JP6335719B2 - 更生タイヤの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、更生タイヤの製造方法に関する。

タイヤ更生方法に関して、従来から、エンベロープで被覆された、加硫済みのトレッド付き台タイヤを加硫缶などで加熱することにより未加硫のクッションゴムを加硫し、更生タイヤを得る技術が知られている（例えば、特許文献１〜２参照）。

また、未加硫又は半加硫のトレッド付き台タイヤを加硫機の金型内に入れ、加熱することにより、トレッドを加硫、成型し、更生タイヤを得る技術が知られている（例えば、特許文献３参照）。

特開平７−２４６６６５ 特開昭５５−８３６０５ 特開平７−２５１４２１

特許文献１〜２の技術では、トレッド付き台タイヤ全体に熱を加える。したがって、熱が必要な未加硫クッションゴム以外のタイヤ部材（例えば、ビード部、サイドウォール部、プレキュアトレッドなど）を熱劣化させるため、更生タイヤがバーストしやすくなる。つまり、更生タイヤの耐久性が低下する。熱劣化するほど、タイヤ部材は弾性力を失い、脆くなり、セパレーションしやすくなるためである。

また、特許文献３の技術でも、熱が必要なトレッド以外のタイヤ部材（例えば、ビード部、サイドウォール部など）を熱劣化させるため、更生タイヤの耐久性が低下する。

本発明は上記実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、タイヤ部材の熱劣化を抑制することが可能で、耐久性に優れた更生タイヤを製造できる方法を提供することにある。

上記課題を解決するために、本発明は以下の構成を備える。即ち本発明は、トレッド装着タイヤ、第１仕切部材及び第２仕切部材を備える容器に加温媒体を供給することにより、前記加温媒体から前記未加硫クッションゴムに熱を伝える工程を含む更生タイヤの製造方法、に関する。

容器は、第１ビード部、第１ビード部に対向した第２ビード部並びに第１及び第２ビード部よりタイヤ径方向外側に配置されたクラウン部を備える台タイヤ、クラウン部上に配置された未加硫クッションゴム、並びに未加硫クッションゴム上に配置されたプレキュアトレッドを備える。第１仕切部材は、第１ビード部と接した第１リム部を備える。第２仕切部材は、第２ビード部と接した第２リム部を備える。

本発明に係る製造方法では、トレッド装着タイヤ、第１仕切部材及び第２仕切部材を備える容器に加温媒体を供給することにより加温媒体から未加硫クッションゴムに熱を伝えるため、更生タイヤの外側部分（具体的には、プレキュアトレッドのタイヤ径方向外側部分、サイドウォール部のタイヤ幅方向外側部分、ビード部のタイヤ幅方向外側部分など）の熱劣化を抑制することが可能で、耐久性に優れた更生タイヤを製造できる。

また、本発明に係る製造方法では、加硫缶や加硫機が不要であるため、簡素な設備で更生タイヤを製造できる。多品種少量生産にも向いている。

加温媒体として、蒸気、温水、不活性ガスなどを使用可能であるので、製造環境に応じて加温媒体の種類を柔軟に変更できる。

トレッド装着タイヤ、第１仕切部材及び第２仕切部材を備える容器の概略断面図である。 トレッド装着タイヤ、第１仕切部材及び第２仕切部材を備える容器の概略斜視図である。 第１仕切部材及び第２仕切部材の概略斜視図である。 変形例１に係る製造方法で使用する容器の概略断面図である。 変形例２に係る製造方法で使用する容器の概略断面図である。 変形例３に係る製造方法で使用する容器の概略断面図である。

［実施形態１］
図１〜図２に示すように、実施形態１に係る更生タイヤの製造方法は、トレッド装着タイヤ１、第１仕切部材２及び第２仕切部材３を備える容器１００１に加温媒体を供給することにより、加温媒体から未加硫クッションゴム１２に熱を伝える工程を含む。

（容器１００１）
まず、容器１００１について説明する。

図１に示すように、容器１００１は、トレッド装着タイヤ１、第１仕切部材２及び第２仕切部材３を備える。

トレッド装着タイヤ１は、クラウン部１１３を備える台タイヤ１１、クラウン部１１３上に配置された未加硫クッションゴム１２、及び未加硫クッションゴム１２上に配置されたプレキュアトレッド１３を備える。

台タイヤ１１は、第１ビード部１１１Ａ、第１ビード部１１１Ａに対向した第２ビード部１１１Ｂ、第１ビード部１１１Ａのタイヤ径方向外側に配置された第１サイドウォール部１１２Ａ、第２ビード部１１１Ｂのタイヤ径方向外側に配置された第２サイドウォール部１１２Ｂ、並びに第１サイドウォール部１１２Ａ及び第２サイドウォール部１１２Ｂよりタイヤ径方向外側に配置されたクラウン部１１３を備える。第１ビード部１１１Ａ及び第２ビード部１１１Ｂは、円環状である。

円盤状の第１仕切部材２は、第１中央部２１及び第１中央部２１の周辺に配置され、第１ビード部１１１Ａと接した第１リム部２２を備える。第１中央部２１は、第１本体部２１１、第１本体部２１１を貫く第１供給管２１２、第１本体部２１１を貫く第１放出管２１３及び第１本体部２１１から第２仕切部材３に向かって延びる第１継ぎ手２１４を備える。

円盤状の第２仕切部材３は、第２中央部３１及び第２中央部３１の周辺に配置され、第２ビード部１１１Ｂと接した第２リム部３２を備える。第２中央部３１は、第２本体部３１１、第２本体部３１１を貫く第２供給管３１２、第２本体部３１１を貫く第２放出管３１３及び第２本体部３１１から第１仕切部材２に向かって延びる第２継ぎ手３１４を備える。

図３に示すように、第１継ぎ手２１４は雌ねじ部と雄ねじ部のいずれか一方を備え、第２継ぎ手３１４は雌ねじ部と雄ねじ部のいずれか他方を備える。図１に示すように、雄ねじ部が雌ねじ部に設けられたねじ孔に嵌められている。これにより、第１仕切部材２と第２仕切部材３が繋がれている。

（加温媒体から未加硫クッションゴム１２に熱を伝える工程）
次に、容器１００１に加温媒体を供給することにより、加温媒体から未加硫クッションゴム１２に熱を伝える工程について説明する。

容器１００１を準備した後、第１供給管２１２及び第２供給管３１２から容器１００１に加温媒体を供給することにより、未加硫クッションゴム１２に熱を伝え、未加硫クッションゴム１２を加硫する。なお、容器１００１に供給された加温媒体は、第１放出管２１３及び第２放出管３１３から容器１００１の外部に放出される。

加温媒体として、例えば、蒸気、温水、不活性ガスなどを使用できる。不活性ガスとしては、例えば、窒素ガスなどが挙げられる。

加温媒体の温度は適宜設定できる。加温媒体の温度は、好ましくは１００℃以上、より好ましくは１１０℃以上である。加温媒体の温度は、好ましくは１３０℃以下、より好ましくは１２０℃以下である。

加温媒体の圧力は適宜設定できる。加温媒体の圧力は、好ましくは０．２ＭＰａ〜０．７ＭＰａである。

加熱時間（加温媒体の供給時間）は適宜設定できる。加熱時間は、例えば１５０分〜２００分である。

以上のとおり、実施形態１に係る製造方法では、容器１００１に加温媒体を供給することにより加温媒体から未加硫クッションゴム１２に熱を伝えるため、プレキュアトレッド１３のタイヤ径方向外側部分、サイドウォール部（第１サイドウォール部１１２Ａ及び第２サイドウォール部１１２Ｂ）のタイヤ幅方向外側部分、ビード部（第１ビード部１１１Ａ及び第２ビード部１１１Ｂ）のタイヤ幅方向外側部分などの熱劣化を抑制することが可能で、耐久性に優れた更生タイヤを製造できる。

また、加硫缶や加硫機が不要であるため、簡素な設備で更生タイヤを製造できる。多品種少量生産にも向いている。

加温媒体として、蒸気、温水、不活性ガスなどを使用可能であるので、製造環境に応じて加温媒体の種類を柔軟に変更できる。

また、トレッド装着タイヤ１に第１仕切部材２及び第２仕切部材３を嵌めることにより容器１００１を形成可能であるので、容器１００１を簡単に準備できる。よって、作業効率の向上が期待できる。

（変形例１）
図４に示すように、変形例１は、第２中央部３１が第２本体部３１１及び第２継ぎ手３１４からなる点以外は実施形態１と同様である。

（変形例２）
図５に示すように、変形例２は、第１中央部２１が第１本体部２１１、第１供給管２１２及び第１継ぎ手２１４からなり、第２中央部３１が第２本体部３１１、第２放出管３１３及び第２継ぎ手３１４からなる点以外は実施形態１と同様である。

（変形例３）
図６に示すように、変形例３は、容器１００１の内部に配置されたエンベロープ６０１の内部に加温媒体を供給することにより、加温媒体から未加硫クッションゴム１２に熱を伝える点以外は実施形態１と同様である。

以上のとおり、実施形態１に係る製造方法は、例えば、容器１００１を形成する工程、第１供給管２１２から容器１００１に加温媒体を供給することにより、加温媒体から未加硫クッションゴム１２に熱を伝える工程などを含む。

容器１００１を形成する工程は、例えば、第１ビード部１１１Ａのタイヤ径方向内側に位置する第１開口に第１仕切部材２を嵌めるステップ、第２ビード部１１１Ｂのタイヤ径方向内側に位置する第２開口に第２仕切部材３を嵌めるステップなどを含む。

以下、本発明の構成と効果を具体的に示す実施例などについて説明する。

［比較例１］
エンベロープで覆われた、トレッド装着タイヤ（台タイヤ、未加硫クッションゴム及びプレキュアトレッドを備えるトレッド装着タイヤ）をオーブンに入れ、加硫した。加熱温度は、１２０℃、加熱時間は１８０分であった。

［比較例２］
特開平７−２５１４２１の図２に記載の加硫金型を備える加硫機を用いて、サイズ２９５／８０Ｒ２２．５の更生タイヤを得た。具体的には、まず、トレッド装着タイヤを加硫金型の空所に装填した。次いで、トレッド装着タイヤの内腔に蒸気を注入し、トレッド装着タイヤの内側を加熱するとともに、トレッド装着タイヤの半径方向外側に設けた流体路に蒸気を送給し、トレッド装着タイヤの外側を加熱した。加熱温度は、１２０℃、加熱時間は１８０分であった。

［比較例３］
特開平７−２４６６６５の図１に記載のオーブンを用いて、サイズ２９５／８０Ｒ２２．５の更生タイヤを得た。具体的には、まず、トレッド装着タイヤをエンベロープで覆った。次いで、トレッド装着タイヤの内腔にチューブを配置した。チューブ内の圧力を正規内圧とした状態で、トレッド装着タイヤを加硫した。加熱温度は、１２０℃、加熱時間は１８０分であった。

［比較例４］
特開昭５５−８３６０５の図６に記載の加硫機を用いて、サイズ２９５／８０Ｒ２２．５の更生タイヤを得た。具体的には、まず、トレッド装着タイヤをエンベロープで覆った。次いで、トレッド装着タイヤの内腔にエアバッグを挿入した。次いで、エアバッグに空気を充填した状態で、トレッド装着タイヤを加硫機を用いて加熱加硫した。加熱温度は、１２０℃、加熱時間は１８０分であった。

［実施例１］
図１〜図２に示すように、実施形態１の製造方法によりサイズ２９５／８０Ｒ２２．５の更生タイヤを得た。具体的には、１２０℃の蒸気を１８０分、容器１００１に注入することにより、トレッド装着タイヤ１を加硫した。

［耐久性の評価］
下記条件のドラム試験により、更生タイヤの耐久性を評価した。
（ドラム試験）
表面が平滑な鋼製の直径１７００ｍｍの回転ドラムを有するドラム試験機により、周辺温度３８±３℃、タイヤ内圧９００ｋＰａ、速度５６ｋｍ／ｈで一定として、ＪＡＴＭＡ規定の最大荷重の６６％で４時間、次ぎに最大荷重の８４％で１６時間、最大荷重の１０１％で２４時間、さらに最大荷重の１１０％で２４時間走行させた後、１２時間毎に荷重を１０％ずつ増しながら故障が発生するまで走行させた。故障発生までの走行距離を、比較例１を１００とする指数で表１に示した。指数が大きいほど耐久性に優れることを意味する。

表１から実施例１の更生タイヤの耐久性が優れていることがわかる。

Claims (2)

1. 第１ビード部、前記第１ビード部に対向した第２ビード部並びに前記第１及び第２ビード部よりタイヤ径方向外側に配置されたクラウン部を備える台タイヤ、前記クラウン部上に配置された未加硫クッションゴム、並びに前記未加硫クッションゴム上に配置されたプレキュアトレッドを備えるトレッド装着タイヤと、
   前記第１ビード部と接した第１リム部を備える第１仕切部材と、
   前記第２ビード部と接した第２リム部を備える第２仕切部材とを備える容器に
   加温媒体を供給することにより、前記加温媒体から前記未加硫クッションゴムに熱を伝え、前記未加硫クッションゴムを加硫する工程を含み、
   前記容器に前記加温媒体を供給することは、前記トレッド装着タイヤ、前記第１仕切部材及び前記第２仕切部材で仕切られた、前記トレッド装着タイヤの内側に前記加温媒体を供給することであり、
   前記第１仕切部材及び前記第２仕切部材の少なくとも一方が、前記加温媒体を供給するための供給管を備える、ことを特徴とする更生タイヤの製造方法。
2. 前記加温媒体が蒸気、温水及び不活性ガスからなる群より選択される少なくとも１種である請求項１に記載の更生タイヤの製造方法。
   

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