CN1046484C - 带有多级可锁紧液压缸的可伸缩吊杆 - Google Patents

带有多级可锁紧液压缸的可伸缩吊杆 Download PDF

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Abstract

一种带有多级可锁紧液压缸的可伸缩吊杆，它装有防止液缸侧向弯曲的机构。上述液压缸由带有多个刚性杆件的多级支承机构支承。该机构之一部分与至少一个液压缸组件固结，另一部分则与至少一根杆件的内壁固结，这两部分彼此连续接合，可保证在吊杆的任何位置上都不会发生液压缸的弯曲。液压缸组件的相配尺寸保证从直径最大的液压缸开始，总是按顺序使下一个直径较小的液压缸首先完全伸出，在回缩过程中则按相反顺序。

Description

带有多级可锁紧液压缸的可伸缩吊杆
本发明涉及一种带有多级可锁紧液压缸的可伸缩吊杆，它带有防止液压缸发生弯曲的机构。
通常，为了使可伸缩吊杆例如起重机和挖掘机的吊杆伸出和缩回，常采用可伸缩的也就是多级的液压缸。可伸缩吊杆的每一个分部分，也就是所谓的伸缩杆件，通常与多级可伸缩液压缸的一个液缸组件相联。当上述机器工作时，液压缸会受到弯曲力的作用，该弯曲力是由未加载荷时的液压缸的重量和提升重荷时产生的，其大小随液压缸的长度增加而成比例地增加。这些弯曲力可引起液压缸弯曲。
为了防止上述的弯曲，迄今采用加大液压缸壁厚度的办法。但是，液压缸壁加厚，就增加了液压缸未加载时的重量，而且，也相应地减少了可提升的最大负荷。
如果采用公知的普通多级液压缸，就不能保证做到使各液压缸组件一个接一个地完全伸出，然后，一个接一个地缩回。由于各液压缸组件间的摩擦条件不同，个别的液压缸组件可能不动作或者仅仅部分地伸出。
因此，本发明的目的就是按如下方法制成一种带有多级液压缸的可伸缩吊杆，即，以截面最大的液压缸组件开始，按规定的顺序，总是下一个截面较小的液压缸组件首先完全伸出，并可看到，在按相应方式回缩过程中，其顺序是相反的。此外，必须保证，在任何工作条件下，液压缸都不会弯曲。
上述目的可通过本发明的如下方式来实现，即提供一种可伸缩吊杆，其中装有一个使杆件延伸和回缩的多级液压气缸，包括：
(a)一不能伸缩的杆件；
(b)至少一个可伸缩的杆件，与所述不能伸缩的杆件相连并能相对于所述不能伸缩的杆件移动；
(c)一不能伸缩的液压缸组件，与所述不能伸缩的杆件相连并容装在不能伸缩的杆件之内；
(d)至少一个可伸缩的液压缸组件，与所述不能伸缩的液压缸组件相连并能相对于不能伸缩的液压缸组件移动，所述至少一个可伸缩的液压缸组件与所述至少一个可伸缩的杆件相连，以相对于所述不能伸缩的杆件可伸缩地移动所述至少一个可伸缩的杆件，所述至少一个可伸缩的杆件具有一完全延伸的状态以及一完全回缩的状态；
其特征在于，至少有液压缸组件中的一个与一个支承机构的第一零件固定连结，至少有可伸缩杆件中的一个与所述支承机构的第二零件固定连结，所述支承机构的第二零件与所述第一零件连接一起支承所述吊杆件上的液压缸，所述支承机构的第一零件做成两个相对的爪的形式，而第二零件则分别做成两相对导轨的形式和两相对导引件的形式，所述的爪分别包围所述的导轨和所述的导引件，所述的导轨和导引件置于所述吊杆杆件的内壁上，可伸缩液压缸组件由一个活塞头在从延伸方向看构成它们后端面的端面封闭，一条液压介质传送孔道在活塞头的两轴向面之间延伸，由设置在所述活塞头内的单向阀关闭，一个单向阀的致动件置于活塞头区内，所述单向阀只在各液压缸组件处于完全伸出的位置时才借助所述致动件将它打开，所述可伸缩液压缸组件的液压缸室分别设有一锁紧环，它可顶着弹簧的力向着活塞头作轴向移动，这种移动靠活塞头来进行，所述锁紧环在它处于背离活塞头的位置时至少致动一个可径向位移的锁紧件，这就可阻止各液压缸组件作相对于外围的液压缸组件的移动。
本发明所具有的优点实际上可从如下事实看出来。在所有情况下，液压流体只供入已经到达完全伸出位置的液压缸的液压缸室内，因为在所有后继的液压缸中单向阀是关闭的，所以这些液压缸组件在此时就不能延伸。由于单向阀只在柱塞式液压缸处于完全伸出的位置时才打开，所以不会有柱塞式液压缸不动作或仅仅部分伸出。
另外，一旦液压缸组件完全伸出，而且一旦单向阀打开对上述的液压缸组件的液压缸室供液，各液压缸组件就会立即被机械地锁在伸出位置，所以，也不会发生其后的不希望有的回滑情况。一个最佳实施例的特征是，通过非回流阀防止液压流体回流来实现液压缸的互锁。
上述锁紧和制动机构可保证液压缸进行回缩时的步骤顺序与气缸进行延伸时的步骤顺序正好相反。
而且，通过本发明可达到的技术进步是由于，液压缸的尺寸设计成其整个长度受到支承或者借助吊杆的杆件通过选定的部分来支承，所述吊杆的杆件从一开始就做成防弯曲件的结构。一个特别的优点是由于本发明防止液压缸弯曲不仅在吊杆延伸过程的最后阶段，而且在整个中间阶段，甚至在从吊杆延伸过程的一个阶段向下一阶段过渡的过程中都能保证。
本发明的另外一个优点是由于可防止各液压缸彼此相对转动，因为本发明的支承机构可保证各个液压缸组件不能发生彼此相对的转动位移。
下面结合附图，在实施例的基础上详细说明本发明，附图中：
图1示意地示出了一个含有5根伸缩件和5级液压缸并处于完全伸出状态的吊杆；
图2示出图1的吊杆，但其中只有两根伸缩杆件和只有两个液压缸组件伸出；
图3示出图1和2的吊杆，但其中只有一个杆件和只有一个液压缸组件伸出；
图4示出图1-3的吊杆处于完全缩回的状态；
图5示出处于完全缩回状态的液压缸剖视图；
图6示出防止弯曲的零件的配合方法；
图7示意地表示出一个多级液压缸；
图8示出图7的多级液压缸的局部纵剖面图；
图9也是以局部纵剖面图形式示出本发明液压缸的第二实施例。
图1所示的可伸缩吊杆含有一个不能伸缩的主杆件GK和五个可伸缩的杆件A-E(下称伸缩杆件)。各伸缩杆件的直径和底座面积从主杆件GK到伸缩杆件E以众所周知的方式递减，其中以伸缩杆件E伸得最远且直径最小。
为了使伸缩杆件A-E从主杆件GK处伸出、以及将它们缩回到主杆件GK中，设置了一组液压缸，该液压缸除了含有一个位于吊杆的主杆件GK中的主液压缸组件“O”外，还含有五个可伸缩的液压缸组件Ⅰ-Ⅴ。液压缸组件Ⅰ位于主液压组件“O”之后，用以伸出和缩回伸缩杆件A；液压缸组件Ⅱ位于液压缸组件Ⅰ之后，用以伸出和缩回伸缩杆件B；液压缸组件Ⅲ位于液压缸组件Ⅱ之后，用以伸出和缩回伸缩杆件C；液压缸组件Ⅳ位于液压缸组件Ⅲ之后，用以伸出和缩回伸缩杆件D，最后一个液压缸组件Ⅴ位于液压缸组件Ⅳ之后，用以伸出和缩回最外的伸缩杆件E(即被伸至最远处的伸缩杆件)。
仅如图1所示，液压缸组件Ⅰ-Ⅳ的上端与两个拉杆10的上端相连，而拉杆10的下端则以可传送运动方式与上述有关的液压缸组件的各自的伸缩杆件A-D的基底区相连接。因此，液压缸Ⅰ以可传送运动方式通过这种拉杆与伸缩杆件A相连接；液压缸Ⅱ以可传送运动方式通过其拉杆与伸缩杆件B相连接；液压缸Ⅲ以可传送起动方式通过其拉杆与伸缩杆件C相连接而液压缸Ⅳ以可传送运动方式通过其拉杆与伸缩杆件D相连接。只有伸出到最远处的液压缸Ⅴ不采用任何拉杆而以可传送运动方式与上伸缩杆件E相连接。为此，设置了穿过位于液压缸Ⅴ的上端部的孔7、并以于传送运动方式与伸缩杆件E相连接的拉紧螺栓(图中未示出)。
必须特别强调的是，上述的拉杆10也可做成拉索或类似结构，只要每一个可伸缩的液压气缸的运动能够同时均匀地传给有关的伸缩杆件则可。
从图1-4可以看出，吊杆杆件的直径和横截面积从主杆件GK到最小的伸缩杆件E连续递减。而各液压缸组件的直径也从液压缸组件“O”到用来伸出到最远处的最小的液压缸组件Ⅴ逐渐递减。
从图1和6可以看出，用以伸出到最远处的伸缩杆件E中设置有两个沿其内壁延伸且平行于液压缸纵轴的支承导轨3、3′，这两个支承导轨3,3′具有足够的坚固的尺寸并且被焊到伸缩杆件的内壁上。
在液压缸组件Ⅳ的上端部位上设置有两个支承爪4、4′，支承爪4,4′与支承导轨3、3′相接合，它们的位置彼此相对，并且被焊到液压缸组件Ⅳ的外壁上，如图6所示。最小的液压缸组件Ⅴ不设置任何支承爪，且在图6中设有示出。
支承导轨3,3′的长度大致等于相关伸缩杆件E的长度。从图4和下面的说明可以看出，支承导轨3,3′的长度应当这样来确定，即要使在回缩状态下(图4)，全部支承爪4,4′与导轨3,3′接合。从图1-4可看到，伸缩杆件A、B、C和D只有短的支承导引件5,5′，而不是长的支承导轨3,3′，但是，上述支承导引件5,5′在与支承导轨3,3′相同的平面内延伸，也就是与之直线对准。
而且，上述支承导引件5,5′与相关的伸缩杆件A-D的内壁固定地连接，而且最好安置在下部即上述各伸缩杆件之底座区。在伸出状态下，长导轨3与短导引件5对准，正如在伸出状态下长导轨3′与短导引件5′对准一样，导轨3,3′和短导引件5,5′最好有斜削端部。
在吊杆处于完全伸出的状态下(图1)，主液压缸组件“O”的两支承爪4,4′与伸缩杆件A内的两短支承导引件5,5′相接合，而液压缸组件Ⅰ的支承爪4,4′则与伸缩杆件B的支承导引件5,5′相接合。在完全伸出的状态下，设置在液压缸组件Ⅱ内的支承爪4,4′与伸缩杆件C的短支承导引件5,5′相接合，设置在液压缸组件Ⅲ的支承爪4,4′与设置在伸缩杆件D内的短导引件5,5′相接合。如上所述，设置在伸至最远处的伸缩杆件E内的长支承导轨3,3′永久地与设置在液压缸组件Ⅳ的支承爪4,4′相接合。
如图6所示，支承爪4,4′从三面包围支承轨道3,3′和与轨道3,3′对准的支承导引件5,5′，因为每个爪端有向着导轨3,3′和支承导引件5,5′张开的C形部分。
由于支承爪4,4′分别与导轨3,3和短导引件5,5′相结合，所以，如图6所示(该图以液压缸组件Ⅳ为实例)，液压缸组件可以仅仅弯曲到一个支承爪4,4′在左边或右边，在上部或下部与一个支承导轨3,3′或一个支承导引件5,5′相接触(图6)为止。
液压缸组件不可能水平或垂直弯曲，因为全部液压缸组件或至少一个液压缸组件通过上面所述的支承爪和导轨紧靠在相关的伸缩杆件上，考虑到举起的载荷，上述伸缩杆件开始时就要具有刚性更大的尺寸。
如图1-4所示，最远端伸缩杆件E的相对支承导轨3,3′之间的内部宽度对应于伸缩杆件A-D的相对支承导引件5,5′之间的内部宽度。
下面将要说明伸缩杆件和液压缸组件是如何从其完全回缩的起始位置(图4)经过部分地伸出的中间位置到其它完全伸出的位置(图1)的。
在图4所示的起始位置，全部伸缩杆件A-E根据各自的尺寸被容纳在吊杆的主杆件GK内，液压缸组件Ⅰ-Ⅴ也根据它们不同的尺寸被容纳在液压缸的主液压缸组件“O”内。
在该位置上，液压缸组件通过伸缩杆件底部(底面)互相面向而延伸，该伸缩杆件的底部实质上只按照支承导引件5,5′的尺寸沿平行于液压缸纵向轴线而隔开。在如图所示的起始位置，主杆件GK以及伸缩杆件A-E的支承爪4,4′与最内部伸缩杠件E的两支承导轨3,3′接合，为了使全部支承爪能与导轨3,3′进行这样的接合，上述导轨3,3′必须在沿气缸轴线方向有较大的尺寸，也就是它们必须比短支承导引件5,5′长些，这一点上面已提到过。
当液压缸组件Ⅰ受到液压时，就从主液压缸组件“O”中移出。由于借助拉杆10(未示出)或借助于其他合适的连接机构将上述液压缸组件Ⅰ紧固到伸缩杆件A(更确切地说固紧到上述杆件A的底面)，液压缸力F2yl将传递到杆件A，于是该杆件就会与液压缸组件Ⅰ一起同时而均匀地向上移动，但是，如上所述，此时伸缩杆件A仍然容纳着杆件B-E，所以，这些杆件B-E将与杆件A一起向上移动，正像会发生这种移动的液压缸组件Ⅰ-Ⅳ一样。在从图4状态到图3所示状态发生的移动过程中，最里面的杆件E的支承轨道3,3′将向上移动，而与液压缸的主液压缸组件“O”连接的支承爪4,4′则保持不动，因此，最里面的伸缩杆件E的导轨3,3′将相对于液压缸的主杆件GK的支承爪4,4′而移动，在这种相对移动过程中，支承导轨3,3′的下端将与液压缸主组件“O”相联的支承爪4,4′接合，其后，当液压缸组件Ⅰ继续向上移动的同时，主液压缸组件“O”的支承爪将首先与伸缩杆件D的支承导引件5,5′接合和脱接，然后与伸缩杆件C的支承导引件5,5′接合和脱接，再后与伸缩杆件B的导引件5,5′接合和脱接，上述支承导引件5,5′一直与上述支承导轨3,3′呈直线对准。当液压缸组件Ⅰ已完全伸出(图3)时，液压缸的主组件“O”的支承爪4,4′与伸缩杆件A的支承导引件5,5′接合。为了便利于上述的支承导轨或支承导引件通过支承爪的移动，将上述导轨或导引件的端部削成斜面，正如上面已提到过的那样。
支承爪4,4′平行于液压缸纵轴线的长度即尺寸是这样选定的(参看图5)，即可将支承导轨和支承导引件的邻近端之间的间隙分别架接起来，从而不会发生“不合适的穿插”，也就是防止支承爪与支承导轨或支承导引件的任何不该有的脱接。
其后，不仅在端部位置(如图1所示)，而且在图1所示位置到图4所示位置之间的所有中间位置以及在伸出移动过程中都要保证发明目的指向的防止液压缸的弯曲。
在下一步，也就是吊杆从图3所示位置向图2所示位置延伸的过程中，液压缸组件Ⅱ由于受压而伸出，而且，该组件Ⅱ通过拉杆10或类似机构(未示出)与相关的伸缩杆件B连接。其后，由于伸缩杆件B以及伸缩杆件C、D和E(它们被容纳在杆件B内)向上移动，在与液压缸组件Ⅰ相联的支承爪4,4′与支承导轨3,3′和伸缩杆件D、C的支承导引件5,5′之间将再次发生相对移动，当液压缸冲程已完成时(液压缸Ⅱ)，与该组件Ⅱ相联的支承爪4,4′将与伸缩杆件B的导引件5,5′接合，如图2所示。
伸缩杆件C、D和E将以类似的方式通过相继地延伸液压缸组件Ⅲ、Ⅳ和Ⅴ而伸出，直到吊杆到达完全伸出的位置(图1)为止。在这方面要注意到，液压缸组件Ⅳ的支承爪4,4′在从图4至图1的全部延伸位置上总是保持与最里面的伸缩杆件E的支承导轨3,3′相接合的状态。
如果要吊杆从图1所示位置缩回到图4所示位置，就按相反方向进行上述的步骤，首先将直径最小并有与之紧固的伸缩杆件E的液压缸组件Ⅴ回缩，随后，带有与之相联的伸缩杆件D的液压缸组件Ⅳ回缩，再后，带有相联的伸缩杆件C的液压缸组件Ⅲ、带有相联的伸缩杆件B的液压缸组件Ⅱ依次回缩，最后，带有相联的杆件A的液压缸组件Ⅰ回缩。
不用说，按照本发明，上述夹紧爪和导轨或导引件是可以互换的，在此情况下，个别的气缸组件将与导轨或短导引件固定，而伸缩杆件的内壁将与已同上述导轨或导引件接合的支承爪固定，从而防止液压缸的弯曲。
下面结合图7、8和9说明本发明的液压缸的实施例。
图7示出与吊杆之主杆件GK相联的主液压缸组件“O”以及与伸缩杆件A和B相联的液压缸组件Ⅰ和Ⅱ。
液压缸组件可通过液压流体施加压力而伸缩，就像一种活塞一液压缸结构一样。液压流体通过位于固定的主组件“O”上的开口104而供给，上述开口104在图中只是示意地画出。
每个可纵向移动的液压缸组件，除了最里面的液压缸组件外，都由位于构成后端面(从延伸方向看去)的端面上的活塞头105封闭，该活塞头105设有一个液压介质传送孔道106，该传送孔道106在活塞头105的两轴向面之间延伸并由单向阀107关闭。该单向阀107通常处于其关闭位置，只在液压缸组件Ⅰ、Ⅱ完全伸出时才打开。
图8所示实施例另外增设一锁紧环108，该锁紧环108位于每个可伸缩液压缸组件Ⅰ、Ⅱ的液压缸室内，并且可顶着弹簧109的力向着活塞头105作轴向移动，该轴向移动借助置于液压缸室内的下一液压缸组件Ⅱ的活塞头105来实现。锁紧环108可使一个或多个锁紧件110发生动作，该锁紧件110将在锁紧环108处于背离活塞头105的位置时阻止液压缸组件Ⅱ作相对于包围它的液压缸组件Ⅰ的移动。
除了上述的实施例外，图9所示实施例包含一个位于传送孔道106内的单向阀124，用来锁紧单个液压缸组件Ⅰ和Ⅱ，借助于该单向阀124防止液压介质回流，为了使单个液压缸组件Ⅰ、Ⅱ回缩，将其中含有的液压介质通过在最小直径的液压缸处的回流管路125返回到要关闭的液压装置123，在延伸以及回缩移动过程中，液压介质总是沿着最大直径的主液压缸组件“O”流向最小直径的液压缸组件Ⅱ，为了使各气缸组件O,Ⅰ,Ⅱ按预定顺序排空出来，设置一个对单向阀起作用的致动器126，该致动器126从活塞头105伸入到液压缸室，并通过安置在上述液压缸室的液压缸组件的活塞头105进行操作。
在图9中所示实施例中，设有两条分开的传送孔道106,127，其中一传送孔道106用来使液压缸组件Ⅰ、Ⅱ延伸，而另一传送孔道127用来使上述液压缸组件Ⅰ、Ⅱ回缩。但是，也可以提供一种机构，使致动器126直接对第一传送孔道106的单向阀107起作用，因此，只需要单条传送孔道106，这一点未在图中示出。
单向阀107的致动零件包括致动环111，该环置于液压缸组件Ⅰ、Ⅱ之圆周表面上的环形槽内，并且可顶着弹簧113的力向着活塞头105的外端面作轴向移动，致动环111由一个径向向内凸出的圆环形凸肩114来致动，该圆环形凸肩114设置在液压缸组件O,Ⅰ的自由敞开端部，因而将活塞头105封住。致动环111有一个卡圈115，该卡圈置于致动环的面向圆环形凸肩114的侧面上，其径向外圆周表面被导引在包围液压缸组件O,Ⅰ的内壁上。卡圈115的端面构成一个上述圆环形凸肩114的止动机构。
在上述实施例中，单向阀107有一个球形的闭锁件71，该件71置于阀室内，并借助于弹簧72的作用而处于关闭阀的位置，为了致动，上述闭锁件71装上一个径向向着致动环111凸出的推杆116，借助于该推杆116，当致动环111的卡圈115一碰上圆环形凸肩114，闭锁件71就从阀座上提起。
图8所示实施例的锁紧环108，在其圆周表面上有一个圆环形槽117，其向着活塞头的槽壁118构成锁紧件110的斜坡形滑动件。上述锁紧件110的特别简单的实施例是一个置于液压缸组件Ⅰ、Ⅱ壁上的孔内的球。液压缸组件O,Ⅰ,Ⅱ的自由敞开端分别有一凹进部分或圆环形槽供锁紧件110进入其中，从而实现两个相邻液压缸组件O、Ⅰ、Ⅱ的共同机械封闭。
在液压缸完全回缩的状态下，当液压流体通过开口104供入时，首先就有一种效应，即第一个可移动的液压缸组件Ⅰ延伸，此时，置于该液压缸组件Ⅰ的活塞头105内的单向阀107首先关闭。一旦第一个可伸缩液压缸组件Ⅰ已完全伸出，致动环111就会碰在圆环形凸肩114上，从而使单向阀107打开。因此，液压流体可以流入下一个液压缸室，但是，也只能流入上述的下一个气缸室，因为全部随后的单向阀107仍然按合适的方式关闭着。这样，所有的液压缸组件Ⅰ、Ⅱ都按截面减小的顺序相继伸出，并且在各自伸出位置被锁住。
由于各液压缸组件O、Ⅰ、Ⅱ是互相锁紧的，所以当液压缸回缩时，可按相反的步骤顺序进行。为了使可伸缩结构回缩，可利用与之连接的工作载荷。由于这样的工作载荷并非总是存在，或者其大小常常不够用，所以，将一根回复缆索120沿伸出方向与构成最后液压缸组件的液压缸组件Ⅱ连接，或者与在上述最后液压缸组件内移动的活塞连接，上述回复缆索120缠绕在绞盘121上。借助液压马达122可以方便地使上述绞盘121动作起来，而上述液压马达121由致动液压缸总是需要的液压装置123来供液。上述马达的驱动速度通过从液压缸组件O、Ⅰ、Ⅱ排出的液压介质以与流量和/或压力有关的方式来控制，而这种控制借助于一个阀特别是降低制动阀来实现。
绞盘121还受到即使在液压马达122关闭的情况下也保持回复缆索于张紧状态的缆索张紧机构特别是弹簧马达128的作用。这就保证回复缆索120总是保持在张紧状态，从而也防止触碰到精细的液压缸壁表面。这一点对于不能排除由于液压介质冷却而使各液压缸组件O、Ⅰ、Ⅱ发生轻微收缩移动的情况是特别重要的。

Claims (23)

1．一种可伸缩吊杆，其中装有一个使杆件延伸和回缩的多级液压气缸，包括：
(a)一不能伸缩的杆件；
(b)至少一个可伸缩的杆件，与所述不能伸缩的杆件相连并能相对于所述不能伸缩的杆件移动；
(c)一不能伸缩的液压缸组件，与所述不能伸缩的杆件相连并容装在不能伸缩的杆件之内；
(d)至少一个可伸缩的液压缸组件，与所述不能伸缩的液压缸组件相连并能相对于不能伸缩的液压缸组件移动，所述至少一个可伸缩的液压缸组件与所述至少一个可伸缩的杆件相连，以相对于所述不能伸缩的杆件可伸缩地移动所述至少一个可伸缩的杆件，所述至少一个可伸缩的杆件具有一完全延伸的状态以及一完全回缩的状态；
其特征在于，至少有液压缸组件(O-V)中的一个与一个支承机构的第一零件(4,4′)固定连结，至少有可伸缩杆件(A-E)中的一个与所述支承机构的第二零件(3,3′；5,5′)固定连结，所述支承机构的第二零件与所述第一零件(4,4′)连接一起支承所述吊杆件上的液压缸，所述支承机构的第一零件做成两个相对的爪(4,4′)的形式，而第二零件则分别做成两相对导轨(3,3′)的形式和两相对导引件(5,5′)的形式，所述的爪分别包围所述的导轨和所述的导引件，所述的导轨和导引件置于所述吊杆杆件的内壁上，可伸缩液压缸组件(Ⅰ-Ⅴ)由一个活塞头(105)在从延伸方向看构成它们后端面的端面封闭，一条液压介质传送孔道(106)在活塞头的两轴向面之间延伸，由设置在所述活塞头内的单向阀(107)关闭，一个单向阀(107)的致动件置于活塞头(105)区内，所述单向阀(107)只在各液压缸组件处于完全伸出的位置时才借助所述致动件将它打开，所述可伸缩液压缸组件的液压缸室分别设有一锁紧环(108)，它可顶着弹簧(109)的力向着活塞头作轴向移动，这种移动靠活塞头(105)来进行，所述锁紧环(108)在它处于背离活塞头(105)的位置时至少致动一个可径向位移的锁紧件(110)，这就可阻止各液压缸组件作相对于外围的液压缸组件的移动。
2．根据权利要求1的吊杆，其特征在于，所述的直径最小的吊杆件(E)的第二零件做成沿该杆件(E)的内壁延伸的相对的导轨(3,3′)。
3．根据权利要求1或2的吊杆，其特征在于，位于直径最小的吊杆件(E)与直径最大的吊杆件(GK)之间的吊杆件，其所述第二零件做成相对的短导引件(5,5′)，置于所述杆件内壁的基底端部。
4．根据权利要求3的吊杆，其特征在于，所述导轨(3,3′)和短导引件(5,5′)分别置于同一平面内，它们在该平面内沿平行于液压纵轴线的方向相互对准地延伸。
5．根据权利要求1或2的吊杆，其特征在于，所述导轨(3,3′)和短导引件(5,5′)分别置于同一平面内，它们在该平面内沿平行于液压纵轴线的方向相互对准地延伸。
6．根据权利要求1的吊杆，其特征在于，液压缸的可伸缩组件(Ⅰ-Ⅴ)分别与可伸缩吊杆件(A-E)的一个机械地连接，因此，每个杆件都可借助于相联的液压缸组件被同时且均匀地移动。
7．根据权利要求6的吊杆，其特征在于，设置拉杆(10)作为机械连接件，所述的拉杆(10)将液压缸组件(Ⅰ-Ⅳ)的前端部与相联杆件(A-D)的基底面连接起来。
8．根据权利要求6的吊杆，其特征在于，置于直径最小的杆件(E)内的液压缸组件(V)的前端部与该杆件(E)的前端部连接。
9．根据权利要求1的吊杆，其特征在于，两相对支承导轨(3,3′)之间的内宽度与两相对支承导引件(5,5′)之间的内宽度在所有可伸缩杆件(A-E)的情况下都是相同的。
10．根据权利要求1的吊杆，其特征在于，在吊杆完全回缩的状态下，全部支承爪(4,4′)都与直径最小的杆件(E)的支承导轨(3,3′)相接合。
11．一种在其中设置一多级液压缸的可伸缩吊杆，其中，液压缸(O-V)排列成像一种活塞-气缸结构，它们可作纵向相互位移，并且一个在另一个的内部地导引，使它们能够在受到液压介质施加的压力时延伸，其特征在于，除了最内部的液压缸组件外，每个可纵向移动的液压缸组件都由一个活塞头(105)在其从延伸方向看构成后端面的端面封闭住，所述活塞头(105)内设一传送液压介质的孔道(106)，该孔道(106)在活塞头两轴向面间延伸，并由一单向阀(107)关闭，它还设置一非回流阀(124)阻止从气缸室通过活塞头(105)的回流，在该活塞头(105)区内设置一个单向阀(107)的致动件，当液压缸组件完全伸出时，致动件将单向阀(107)打开，所述单向阀(107)通过从活塞头(105)伸入液压缸室的致动器(126)打开，该致动器(126)靠设置在所述液压缸室内的液压缸组件的活塞头来操作，一条液压介质的回流管道(125)端接直径最小的液压缸组件，该回流管道(125)可被关闭。
12．根据权利要求11的吊杆，其特征在于，为了使液压缸组件回缩，提供了一条单独的液压介质传送孔道(127)，该孔道装有一个单向阀(129)和一个非回流阀(130)。
13．根据权利要求1或12的吊杆，其特征在于，所述单向阀(107)的致动件包括一个致动环(111)，该环置于液压缸组件的圆周表面上的圆环形槽(112)内，它可以顶着弹簧(113)的力向活塞头(105)的端面作轴向移动，该致动环(111)由径向向内凸起的圆环形凸肩(114)致动，该凸肩(114)位于包围活塞头(105)的液压缸组件的自由敞开的端部。
14．根据权利要求13的吊杆，其特征在于，所述致动环(111)在它面对圆环形凸肩的一面设有一卡圈(115)，该卡圈的径向外圆周表面在包围它的液压缸组件的内壁上被导引，其端面构成一个所述圆环形凸肩(114)的止动机构。
15．根据权利要求13的吊杆，其特征在于，单向阀(107)的锁闭件(71)装有一个向致动环(111)轴向伸出的推杆(116)。
16．根据权利要求14的吊杆，其特征在于，单向阀(107)的锁闭件(71)装有一个向致动环(111)轴向伸出的推杆(116)。
17．根据权利要求1的吊杆，其特征在于，锁紧环(108)在其圆周表面上有一圆环形槽(117)，它的面对活塞头(105)的槽壁(118)构成一个锁紧件(110)的斜坡形滑动件。
18．根据权利要求17的吊杆，其特征在于，锁紧件(110)是一个置于液压缸壁上的孔内的球。
19．根据权利要求18的吊杆，其特征在于，在液压缸组件的自由敞开的端部，设有一个可让锁紧件(110)进入的槽或圆环。
20．根据权利要求19的吊杆，其特征在于，将回复缆索(120)与构成最后液压缸组件的气缸组件沿延伸方向连接起来，该回复缆索(120)可缠绕在一绞盘(121)上。
21．根据权利要求20的吊杆，其特征在于，所述绞盘由一液压马达(122)来驱动，其驱动速度按与流量和压力有关的方式，通过一降低制动阀，由液压缸组件排出的液压介质来控制。
22．根据权利要求21的吊杆，其特征在于，所述绞盘(121)还要受到保持回复缆索即使在液压马达已经关闭时也处于张紧状态的弹簧马达的作用。
23．根据权利要求11的吊杆，其特征在于，每个单独的液压缸组件与分别与之相关联的杆件(A-E)连接。
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