CN104634154A - 热交换器及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及热交换器及其制造方法，该热交换器包括：制冷剂管，以及翅片，与制冷剂管相结合的套管从板部突出；套管包括：制冷剂管非接触部，内径大于制冷剂管的外径，制冷剂管非接触部与制冷剂管的外表面不接触，以及制冷剂管接触部，当制冷剂管插入到制冷剂管接触部时，制冷剂管接触部的内表面与制冷剂管的外表面相接触；在制冷剂管非接触部的内表面和制冷剂管的外表面之间具有接合材料。从而在没有用于对制冷剂管进行扩管的扩管工序的情况下，能够使制冷剂管和翅片相紧贴，并使炉内钎焊工序的不合格率达到最小。

Description

热交换器及其制造方法

技术领域

本发明涉及热交换器及其制造方法，尤其涉及具有制冷剂管及与制冷剂管相结合的翅片的热交换器及其制造方法。

背景技术

通常，热交换器作为用于将制冷剂与空气进行热交换的装置，可包括：制冷剂管，制冷剂在上述制冷剂管中流动；以及翅片，使与空气的接触面积最大化。制冷剂管和翅片可以结合。

通常，主要使用为空气调节器的热交换器可以为翅片管热交换器和多通道扁管热交换器。

翅片管热交换器的制冷剂管普遍使用铜合金，但最近也利用铝合金来制作。翅片管热交换器的翅片能够利用铝合金来制作，并且，能够通过在翅片的表面进行涂覆来提高耐腐蚀性能和水的流动性。

翅片管热交换器可将圆形管形状的制冷剂管组装于翅片，在这种情况下，可能需要用于将制冷剂管和翅片组装在一起的组装工序以及对制冷剂管进行扩管的扩管工序。为了将制冷剂管和翅片组装在一起，制冷剂管的外径应小于翅片的套管(collar)的内径，当进行扩管工序时，制冷剂管的外径部可以与翅片的套管的内径相紧贴。

在翅片组装于制冷剂管之后，翅片管热交换器为了构成由制冷剂所流动的流路，可在各个制冷剂管连接分支管或弯管等。

翅片管热交换器能够通过分支管或钎焊(brazing)与制冷剂管相接合，且制冷剂管和弯管能够进行钎焊接合。

以往，就翅片管热交换器而言，当进行钎焊接合时，通常可以使用火焰钎焊(torch brazing)，而在这种情况下，对各个钎焊接合部位单独进行钎焊。

另一方面，在现有技术的热交换器中，借助扩管工序使翅片的套管和制冷剂管相紧贴，因而用于制作热交换器的作业工序复杂，且不合格率高的问题。

发明内容

本发明的目的在于，提供能够简化用于制作的作业工序，并能够使不合格率达到最小的热交换器。

本发明的另一目的在于，提供能够在没有扩管工序的情况下，能够将制冷剂管和翅片紧贴结合的热交换器的制造方法。

用于实现上述目的的本发明的热交换器包括：制冷剂管，以及翅片，与上述制冷剂管相结合的套管从板部突出；上述套管包括：制冷剂管非接触部，内径大于上述制冷剂管的外径，上述制冷剂管非接触部与上述制冷剂管的外表面不接触，以及制冷剂管接触部，当制冷剂管插入到上述制冷剂管接触部时，上述制冷剂管接触部的内表面与上述制冷剂管的外表面相接触；在上述制冷剂管非接触部的内表面和上述制冷剂管的外表面之间具有接合材料。

沿着朝向上述制冷剂管接触部的方向越靠近上述制冷剂管接触部，上述制冷剂管非接触部的直径越小。

上述套管还包括扩管端部，上述扩管端部的直径大于上述制冷剂管接触部的直径。

沿着与朝向制冷剂管非接触部的方向相反的方向，离上述制冷剂管接触部越远，上述扩管端部的直径越大。

上述扩管端部与上述制冷剂管不接触。

在上述制冷剂管插入之前，上述扩管端部一体形成于制冷剂管接触部。

上述制冷剂管非接触部从上述板部突出；上述制冷剂管接触部位于上述制冷剂管非接触部和扩管端部之间。

上述制冷剂管接触部从上述制冷剂管非接触部延伸。

在上述制冷剂管插入之前，上述制冷剂管接触部的内径小于上述制冷剂管的外径，当上述制冷剂管插入时，上述制冷剂管接触部发生弹性变形而与上述制冷剂管相接触。

上述翅片在上述套管形成有在上述套管的长度方向上长的狭缝。

上述狭缝从上述板部形成至上述套管的端部。

在上述套管形成有多个上述狭缝；多个狭缝在上述套管的圆周方向上隔开间隔。

上述狭缝朝向上述套管的半径方向开口。

在上述制冷剂管非接触部和制冷剂管之间形成有用于放置上述接合材料的空间。

在上述套管形成有与上述空间相连通并在上述套管的长度方向上长的狭缝。

上述套管包括多个将狭缝介于中间的套管部，多个上述套管部分别包括上述制冷剂管接触部和制冷剂管非接触部。

上述多个套管部沿着上述制冷剂管的外周面，在圆周方向上隔开间隔。

本发明的热交换器包括：制冷剂管，以及翅片，与上述制冷剂管相结合的套管从板部突出；上述套管包括：制冷剂管非接触部，从上述板部突出，并具有三角形形状的多个套管部，以及制冷剂管接触部，具有多个套管部，上述多个套管部以倒三角形形状形成于上述制冷剂管非接触部的多个套管部之间，并与上述制冷剂管相接触。

本发明的热交换器的制造方法包括：翅片制造步骤，在板部突出形成套管，上述套管具有内径小于制冷剂管的外径的制冷剂管接触部和内径大于上述制冷剂管的外径的制冷剂管非接触部；制冷剂管插入步骤，向上述制冷剂管非接触部及制冷剂管接触部的内侧插入制冷剂管；以及炉内钎焊步骤，对上述制冷剂管非接触部及制冷剂管进行炉内钎焊。

在上述炉内钎焊步骤中，上述制冷剂管非接触部的内表面和制冷剂管的外表面之间的接合材料使上述制冷剂管非接触部和制冷剂管接合。

本发明具有能够在没有对制冷剂管进行扩管的扩管工序的情况下，使制冷剂管和翅片紧贴，并使不合格率达到最小的优点。

并且，本发明具有能够在没有扩管工序的情况下，借助炉内钎焊施工法，使热交换器的不合格率达到最小而制备热交换器的优点。

附图说明

以下，参照本发明实施例的详细说明和以下附图能够更好地理解本发明的特征及优点，在上述附图中：

图1为本发明热交换器的一实施例的主视图。

图2为本发明热交换器的一实施例的一部分的剖切立体图。

图3为本发明热交换器的一实施例的翅片和管结合之前的概略剖视图。

图4为在本发明热交换器的一实施例的管插入到翅片时的概略剖视图。

图5为将图3所示的翅片和管接合在一起时的概略剖视图。

图6为将形成于本发明热交换器的一实施例的制冷剂管的狭缝放大表示的剖视图。

图7为将本发明热交换器的另一实施例的翅片的套管放大表示的立体图。

图8为制冷剂管接触在图7所示的翅片时的图。

图9为本发明热交换器的制造方法的一实施例的顺序图。

具体实施方式

以下，参照附图对能够具体实现上述目的的本发明的实施例进行说明。

图1为本发明热交换器的一实施例的主视图，图2为本发明热交换器的一实施例的一部分的剖切立体图，图3为本发明热交换器的一实施例的翅片和管结合之前的概略剖视图，图4为在本发明热交换器的一实施例的管插入到翅片时的概略剖视图，图5为将图3所示的翅片和管接合在一起时的概略剖视图，图6为将形成于本发明热交换器的一实施例的制冷剂管的狭缝放大表示的剖视图。

本实施例的热交换器包括制冷剂管2和翅片(fin)4。热交换器可包括多个制冷剂管2和多个翅片4。翅片4能够与多个制冷剂管2相结合。制冷剂管2能够贯通多个翅片4，并能与多个翅片4相结合。在热交换器中，多个翅片4能够与多个制冷剂管4相结合。制冷剂管2能够在左右方向上较长地配置，在这种情况下，多个制冷剂管2能够在上下方向上隔开间隔而配置。翅片4能够纵向较长地配置，在这种情况下，多个制冷剂管2在左右方向上隔开间隔而配置。制冷剂管2的一部分可弯曲成U字形状，在这种情况下，制冷剂管2可包括：一对直管部，贯通多个翅片；以及U字形弯曲(banding)部，连接一对直管部。

多个翅片4能够沿着制冷剂管依次配置。

翅片4包括：板部10；以及套管(collar)12，从板部10突出，并与制冷剂管2相结合。套管12可以为与制冷剂管2相结合的制冷剂管结合部，板部10可以为用于扩大制冷剂和空气的传热面积，且传递制冷剂和空气之间的热的热交换部。制冷剂的热可通过套管12向板部10传递，并能通过套管12和板部10向其周边的空气传递。相反，空气的热可向板部10及套管12传递，板部10的热可向套管12传递，套管12的热可向制冷剂管2传递。就翅片4而言，可在一个板部10突出形成多个套管12，多个套管12能够以制冷剂管2之间的间隔隔开。

在热交换器中，制冷剂管2可以为铜，翅片4可以为铝，并且，制冷剂管2和翅片4可均为铝。本说明书中的所谓铜不仅指纯铜，而且还意指铜合金，所谓铝不仅指纯铝，而且还意指铝合金。

在热交换器中，制冷剂管2为铜，翅片4为铝的情况下，与制冷剂管为铝的情况相比，材料费用可能会增大，并且，在使制冷剂管2的铜贯通翅片4的状态下，需要通过扩管工序进行扩管。在这种情况下，因扩管工序中的接触热电阻，会使热交换器的性能低下，并且因铜质制冷剂管2和铝质翅片4之间的电位差而导致发生腐蚀，而且，由此引起性能下降。

相反，在热交换器中，制冷剂管2和翅片4均为铝的情况下，与使用铜质制冷剂管的情况相比，费用可以低廉。并且，可以解决在铜质制冷剂管中发生的腐蚀问题，优选地，热交换器为制冷剂管2和翅片4均为铝的铝质翅片管热交换器。

另一方面，在热交换器中，可通过钎焊将制冷剂管2和翅片4结合在一起，也可通过炉内钎焊(Furnace brazing)或火焰钎焊来接合制冷剂管2和翅片4。火焰钎焊的不合格率会高于炉内钎焊，随着热交换器大型化，钎焊接合部位的数量增多，导致不合格率变高。并且，由于火焰钎焊的钎剂使用量多，因而在进行钎焊之后，在热交换器的表面会残留过多的钎剂，而这种残留的钎剂会对人体有害。

相反，炉内钎焊为在炉内通过加热来实施钎焊的方式，由于无需使用钎剂，因而能够节约费用，能够获得质量优良的产品，优选地，在热交换器中，通过炉内钎焊来接合制冷剂管2和翅片4。并且，优选地，在热交换器中，在没有用于对制冷剂管2进行扩管的扩管工序的情况下，使制冷剂管2和翅片4接合。

套管12可包括制冷剂管接触部14和制冷剂管非接触部16。制冷剂管接触部14的内径D1可小于制冷剂管非接触部16的内径D2，且制冷剂管接触部14能够与制冷剂管2的外表面相接触。在制冷剂管2插入之前，制冷剂管接触部14的内径D1'可小于制冷剂管2的外径D3。当制冷剂管2插入时，制冷剂管接触部14发生弹性变形与制冷剂管2相接触。当制冷剂管2插入时，制冷剂管接触部14因弹性变形而其内径D1与制冷剂管2的外径D2变相同。制冷剂管非接触部16的内径D2可大于制冷剂管2的外径D3且与制冷剂管2的外表面不发生接触。制冷剂管非接触部16能够与制冷剂管2的插入前后无关地与制冷剂管2的外表面不发生接触。套管12还可以包括直径D4大于制冷剂管接触部14的直径的扩管端部18。

在热交换器中，能够使套管12的形状从制冷剂管2的插入方向具有倾斜度，使套管12的最小内径D1’小于制冷剂管2的外径，使套管12的最大内径D2大于制冷剂管2的外径，并且，套管12可具有能够使制冷剂管2容易插入的充分的公差。在这种情况下，套管12可借助制冷剂管2向套管12插入进去的力来发生弹性变形，并能借助弹性恢复力来维持制冷剂管2和套管12的接触，维持制冷剂管2的外径和套管12的最小内径的同心。具有倾斜度的接触式套管12无需使间隙(clearance)过窄或过宽，后述的接合材料20能够渗入至达到最佳缝隙的位置来接合。

制冷剂管接触部14可包括套管12中最小内径的部分。制冷剂管接触部14可位于制冷剂管非接触部16和扩管端部18之间。制冷剂管接触部14能够沿着套管12的长度方向从制冷剂管非接触部16延伸。当制冷剂管2内插时，制冷剂管接触部14因制冷剂管2而直径变大，从而弹性扩张，并紧贴接触于制冷剂管2。制冷剂管接触部14可以是套管12中直径最小的小径部。

制冷剂管非接触部16可包括套管12中最大内径的部分。制冷剂管非接触部16可以为直径大于制冷剂管接触部14的大径部。相反，制冷剂管接触部14可以为直径小于制冷剂管非接触部16的小径部。在套管12中，大径部可朝向小径部倾斜。越靠近制冷剂管接触部14，制冷剂管非接触部16的直径会越减少。制冷剂管非接触部16能够在板部10和制冷剂管接触部14之间倾斜形成。制冷剂管非接触部16能够起到在将制冷剂管2插入于制冷剂管接触部14时，引导制冷剂管2的制冷剂管引导件的作用。制冷剂管非接触部16可从板部10突出。沿着朝向制冷剂管接触部14的方向越靠近制冷剂管接触部14，制冷剂管非接触部16的直径会越小。当制冷剂管2内插于制冷剂管非接触部16时，制冷剂管非接触部16的内周面会与制冷剂管2外表面相向，并且如图4及图5所示，在制冷剂管非接触部16和制冷剂管2之间会形成有用于填充接合材料20的空间S。接合材料20可填充于空间S的至少一部分。

沿着与朝向制冷剂管非接触部16的方向相反的方向，离制冷剂管接触部越远，扩管端部18的直径越大。扩管端部18能够在制冷剂管2插入之前以一体方式形成于制冷剂管接触部14。扩管端部18能够与制冷剂管2非接触。扩管端部18能够在制作翅片4时形成。扩管端部18可以为从制冷剂管接触部14弯曲延伸的形状。扩管端部18能够与位于形成有扩管端部18的翅片的旁边的另一翅片的板部相接触。扩管端部18能够与位于形成有扩管端部18的翅片的旁边的另一翅片的制冷剂管非接触部相接触。当向制冷剂管接触部14插入制冷剂管2时，扩管端部18能够防止制冷剂管2受损，当制冷剂管接触部14扩张时，上述扩管端部18能够与制冷剂管接触部14一同变形。

热交换器包括接合材料20，上述接合材料20位于制冷剂管非接触部16的内表面17和制冷剂管2的外表面3之间。接合材料20可以为用于接合套管12和制冷剂管2的焊料(filler metal)。就接合材料20而言，形成于制冷剂管2的外表面的全部或一部分的焊料能够接合制冷剂管非接触部16的内表面17和制冷剂管2的外表面。焊料可在制冷剂管2上形成熔点低的包层(clad)，从而在炉内钎焊的升温过程中，熔点低的包层熔化，并起到焊料作用。在制冷剂管2由铝三系列合金构成的情况下，焊料可由铝四系列合金构成，并形成于制冷剂管2的外表面。就接合材料20而言，形成于翅片4的焊料在制冷剂管非接触部16的内表面17和制冷剂管2的外表面3之间使制冷剂管非接触部16的内表面17和制冷剂管2的外表面接合。翅片4由铝三系列合金构成的情况下，焊料可由铝四系列合金构成，并形成于翅片4。形成于板部10的包层在炉内钎焊的升温过程中熔化，从而能够使焊料向制冷剂管非接触部16的内表面17和制冷剂管2的外表面3之间渗透，从而能接合制冷剂管非接触部16的内表面17和制冷剂管2的外表面。形成于制冷剂管非接触部16的内周面的包层在炉内钎焊的升温过程中熔化，从而能够使焊料接合制冷剂管非接触部16的内表面17和制冷剂管2的外表面3。

翅片4在套管12形成有在套管12的长度方向上长的狭缝30。狭缝30可沿着与制冷剂管2的长度方向平行的方向形成得长。狭缝30可向套管12的半径方向开口。狭缝30能够与制冷剂管非接触部16和制冷剂管2之间的空间S相连通。狭缝30能够从板部10较长地形成至套管12的端部。狭缝30能够从板部10中的制冷剂管非接触部16的周边较长地形成至制冷剂管非接触部16、制冷剂管接触部14及扩管端部18。狭缝30也可以不形成于板部10或扩管端部18中的至少一个。狭缝30可以为朝向板部10的一端堵塞的形状。狭缝30可以呈朝向扩管端部18的另一端堵塞的形状。可在套管12形成多个狭缝30，多个狭缝30可沿着套管12的圆周方向隔开间隔。狭缝30可成为用于排出空气的空气排出通路。在套管12中，在未形成狭缝30的情况下，可在套管12和制冷剂管2之间产生气阱(Air trap)，而由于狭缝30能够起到用于帮助空气排出的空气排出通路的作用，因而能够防止气阱的产生。另一方面，当制冷剂管2插入时，套管12应容易发生弹性变形，而狭缝30能够有助于这种弹性变形。

在热交换器中，在形成有多个狭缝30的情况下，能够由多个将狭缝30介于中间的套管部构成套管12。在这种情况下，多个套管部可沿着制冷剂管2的外周面，在圆周方向上隔开间隔。多个套管部可包括：制冷剂管接触部，分别与制冷剂管2的外表面相接触；以及制冷剂管非接触部，与制冷剂管的外表面不接触。多个套管部可分别借助接合材料20与制冷剂管2接合，上述接合材料20位于制冷剂管非接触部的内表面和制冷剂管2的外表面3之间。

在本实施例的热交换器中，通过套管12的弹性变形和由此引起的套管12和制冷剂管2的接触，能够使制冷剂管2和套管12相紧贴，并能在没有用于对制冷剂管2进行扩管的扩管工序的情况下，如上所述，相紧贴的制冷剂管2和翅片4能够通过炉内钎焊工序来接合。

图7为将本发明热交换器的另一实施例的翅片的套管放大表示的立体图，图8为制冷剂管接触在图7所示的翅片时的图。

本实施例的热交换器可包括：制冷剂管2；以及翅片4’，与制冷剂管2接触的套管40从板部10突出。套管40可包括制冷剂管非接触部，上述制冷剂管非接触部从板部10突出，并具有三角形形状的多个套管部A1、A2、A3、A4、A5、A6。套管40包括制冷剂管接触部，上述制冷剂管接触部具有多个套管部B1、B2、B3、B4、B5、B6，上述多个套管部B1、B2、B3、B4、B5、B6以倒三角形形状形成于制冷剂管非接触部的多个套管部A1、A2、A3、A4、A5、A6之间，并且，当制冷剂管2插入时，与制冷剂管2相接触。

在本实施例中，除了套管40的形状之外，其他结构及作用可以与本发明一实施例相同或类似，使用相同的附图标记，并省略对此的说明。

在制冷剂管接触部的多个套管部B1、B2、B3、B4、B5、B6中，上述多个套管部的一部分能够分别与制冷剂管2的外表面相接触，当制冷剂管2通过套管40时，能够一边分别与制冷剂管接触部的多个套管B1、B2、B3、B4、B5、B6接触，一边分别使制冷剂管接触部的多个套管部B1、B2、B3、B4、B5、B6发生弹性变形。

图9为本发明热交换器的制造方法的一实施例的顺序图。

本发明的热交换器制造方法的一实施例包括翅片制造步骤S1、制冷剂管插入步骤S2及炉内钎焊步骤S3。

翅片制造步骤S1作为成形翅片4的步骤，如图3所示，能够将套管12突出地形成于板部10，所示套管12具有内径D1’小于制冷剂管2的外径D3的制冷剂管接触部14和内径D2大于制冷剂管2的外径D3的制冷剂管非接触部16。

制冷剂管插入步骤S2可以为向制冷剂管非接触部16及制冷剂管接触部14的内侧插入制冷剂管2的步骤。若将制冷剂管2插入套管12，则制冷剂管2可在通过制冷剂管非接触部16之后，插向制冷剂管接触部14，此时，制冷剂管2的外表面3能够与制冷剂管接触部14的内表面相接触，并使制冷剂管接触部14发生弹性变形。如图3所示，在制冷剂管接触部14的内径小于制冷剂管2的外径D3的状态下，如图4所示，能够与制冷剂管2的外径D3相同地产生变形(D1’→D1＝D3)，并能借助弹性恢复力与制冷剂管2的外表面3相紧贴。当制冷剂管2贯通套管12时，如图4所示，在制冷剂管非接触部16和制冷剂管2的外表面之间会形成有能够放置接合材料20的空间S。

炉内钎焊步骤S3可对制冷剂管非接触部16和制冷剂管2进行炉内钎焊。在炉内钎焊步骤S3中，能够将制冷剂管2和翅片4在制冷剂管2与制冷剂管接触部14相接触的状态下投入炉内，并且，在炉内钎焊步骤中，制冷剂管非接触部16的内表面17和制冷剂管2的外表面3之间的接合材料20能够使制冷剂管非接触部16和制冷剂管2接合。

在接合材料20中，位于制冷剂管非接触部16和制冷剂管2之间的空间S的焊料在炉内钎焊时熔融，从而能够接合制冷剂管非接触部16和制冷剂管2。当然，在接合材料20中，位于制冷剂管非接触部16和制冷剂管2之间的空间S的外部的焊料在炉内钎焊时熔融，从而在流入空间S之后，接合制冷剂管非接触部16和制冷剂管2。

另一方面，本发明并不局限于所示实施例，能够在本发明所属技术范畴内进行多种变形。

Claims (20)

1.一种热交换器，其特征在于，

包括：

制冷剂管，以及

翅片，与上述制冷剂管相结合的套管从板部突出；

上述套管包括：

制冷剂管非接触部，内径大于上述制冷剂管的外径，上述制冷剂管非接触部与上述制冷剂管的外表面不接触，以及

制冷剂管接触部，当制冷剂管插入到上述制冷剂管接触部时，上述制冷剂管接触部的内表面与上述制冷剂管的外表面相接触；

在上述制冷剂管非接触部的内表面和上述制冷剂管的外表面之间具有接合材料。

2.根据权利要求1所述的热交换器，其特征在于，沿着朝向上述制冷剂管接触部的方向越靠近上述制冷剂管接触部，上述制冷剂管非接触部的直径越小。

3.根据权利要求1所述的热交换器，其特征在于，上述套管还包括扩管端部，上述扩管端部的直径大于上述制冷剂管接触部的直径。

4.根据权利要求3所述的热交换器，其特征在于，沿着与朝向制冷剂管非接触部的方向相反的方向，离上述制冷剂管接触部越远，上述扩管端部的直径越大。

5.根据权利要求3所述的热交换器，其特征在于，上述扩管端部与上述制冷剂管不接触。

6.根据权利要求3所述的热交换器，其特征在于，在上述制冷剂管插入之前，上述扩管端部一体形成于制冷剂管接触部。

7.根据权利要求3所述的热交换器，其特征在于，

上述制冷剂管非接触部从上述板部突出；

上述制冷剂管接触部位于上述制冷剂管非接触部和扩管端部之间。

8.根据权利要求1所述的热交换器，其特征在于，上述制冷剂管接触部从上述制冷剂管非接触部延伸。

9.根据权利要求1所述的热交换器，其特征在于，在上述制冷剂管插入之前，上述制冷剂管接触部的内径小于上述制冷剂管的外径，当上述制冷剂管插入时，上述制冷剂管接触部发生弹性变形而与上述制冷剂管相接触。

10.根据权利要求1所述的热交换器，其特征在于，上述翅片在上述套管形成有在上述套管的长度方向上长的狭缝。

11.根据权利要求10所述的热交换器，其特征在于，上述狭缝从上述板部形成至上述套管的端部。

12.根据权利要求10所述的热交换器，其特征在于，

在上述套管形成有多个上述狭缝；

多个狭缝在上述套管的圆周方向上隔开间隔。

13.根据权利要求10所述的热交换器，其特征在于，上述狭缝朝向上述套管的半径方向开口。

14.根据权利要求1所述的热交换器，其特征在于，在上述制冷剂管非接触部和制冷剂管之间形成有用于放置上述接合材料的空间。

15.根据权利要求14所述的热交换器，其特征在于，在上述套管形成有与上述空间相连通并在上述套管的长度方向上长的狭缝。

16.根据权利要求1所述的热交换器，其特征在于，上述套管包括多个将狭缝介于中间的套管部，多个上述套管部分别包括上述制冷剂管接触部和制冷剂管非接触部。

17.根据权利要求16所述的热交换器，其特征在于，上述多个套管部沿着上述制冷剂管的外周面，在圆周方向上隔开间隔。

18.一种热交换器，其特征在于，

包括：

制冷剂管，以及

翅片，与上述制冷剂管相结合的套管从板部突出；

上述套管包括：

制冷剂管非接触部，从上述板部突出，并具有三角形形状的多个套管部，以及

制冷剂管接触部，具有多个套管部，上述多个套管部以倒三角形形状形成于上述制冷剂管非接触部的多个套管部之间，并与上述制冷剂管相接触。

19.一种热交换器的制造方法，其特征在于，包括：

翅片制造步骤，在板部突出形成套管，上述套管具有内径小于制冷剂管的外径的制冷剂管接触部和内径大于上述制冷剂管的外径的制冷剂管非接触部；

制冷剂管插入步骤，向上述制冷剂管非接触部及制冷剂管接触部的内侧插入制冷剂管；以及

炉内钎焊步骤，对上述制冷剂管非接触部及制冷剂管进行炉内钎焊。

20.根据权利要求19所述的热交换器的制造方法，其特征在于，在上述炉内钎焊步骤中，上述制冷剂管非接触部的内表面和制冷剂管的外表面之间的接合材料使上述制冷剂管非接触部和制冷剂管接合。