CN104611942B - 一种tpu物理发泡合成革及其生产工艺和应用 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种TPU物理发泡合成革及其生产工艺和应用，所述TPU物理发泡革，其包括从上而下复合在一起的A面层、B发泡层和C基布层，其中，A面层为由TPU颗粒、润滑剂、色母粒按比例混合干燥后通过挤出流延设备制备的薄膜，B发泡层为将由TPU颗粒、润滑剂、成核剂、色母粒按比例混合干燥后采用流延生产工艺与物理发泡（气体微孔发泡）技术相结合的配置测向进气系统的挤出流延设备生产得到的TPU发泡层，C基布层根据用途为无纺布、机织涤纶布、尼龙布或超纤基布层。根据本发明的TPU物理发泡革可以用作汽车内饰革、足球革、篮球革、沙发革及家具和运动器材用革。
Description
技术领域
本发明属于合成革领域，具体是指一种基于TPU物理发泡合成革及其生产工艺和应用。
背景技术
近来，随着合成革技术的进步和加工工艺的改良，出现了各式各样的合成革材料，目前市场广为应用的是PU合成革和PVC合成革。它们在生产过程中有硫化物、氯化物、苯二甲酸盐、DMF等作为主要溶剂产生的废水废气排放，尽管人们已经回收处理，但很难达到环保要求，造成很大的危害。热塑性聚氨酯弹性体橡胶(Thermoplastic polyurethanes，以下简称TPU)作为近年来兴起新型弹性体材料。TPU的环保特性和独特的理化性能让其它高分子材料望尘莫及，随着TPU材料的发展和成本的降低，以及其优异性能的逐步体现，如何利用TPU生产合成革即成本领域技术人员研究的对象。
通过检索：
(1)中国专利公开号CN102277750公开了一种无溶剂热塑性聚氨酯合成革的制备方法，该方法避免溶剂的使用，材料环保，但发泡方法采用化学方法发泡，过程不环保，生产的产品质量控制难。
(2)中国专利公开号CN12288491公开了一种聚氨酯人造革的制造方法，该方法采用压延工艺和化学方法发泡，生产能耗高，添加物多对产品的质量负面影响大，过程不环保。
发明内容
本发明的目的是为了克服现有技术存在的缺点和不足，而提供一种TPU物理发泡合成革生产工艺，本工艺采用流延生产工艺与物理发泡（气体微孔发泡）技术相结合生产TPU物理发泡革，其生产工艺合理、自动化程度高、能耗低、环保、操作简单、产品质量稳定，提供了用TPU物理发泡生产合成革的一种可行方法。
本发明的第二个目的是提供一种上述生产工艺所制备的TPU物理发泡合成革。
本发明的第三个目的提供一种TPU物理发泡合成革的应用方法。
为实现本发明的第一个目的，本发明的技术方案是其至少包括有从上到下相互复合的B发泡层和C基布层，其中：
B发泡层为由TPU颗粒、润滑剂、成核剂和色母粒按B发泡层组分重量比混合干燥后，采用流延生产工艺与物理发泡工艺并由配置侧向进气系统的挤出流延设备生产制得，所述的B发泡层组分重量比为：100重量份的TPU颗粒：0.1～0.5重量份的润滑剂：0.3～2重量份的成核剂：1～5重量份的色母粒，发泡密度为0.4～0.8g/cc，硬度为55A~80D，厚度为0.3～2.0mm。
C基布层由基布经水性PU树脂浸胶处理。
进一步设置是还包括有复合设置于B发泡层上的A面层，该A面层为由TPU颗粒、润滑剂、色母粒按A面层组分重量比混合干燥后，通过挤出流延设备制备成薄膜状，其中，所述的A面层组分重量比为：100重量份TPU颗粒：0.1～0.5份润滑剂：1～5重量份色母粒，该A面层硬度为55A~80D，厚度为0.01～0.2mm。
进一步设置是所述C基布层的基布为无纺布、机织涤纶布、尼龙布或超纤基布层。
进一步设置是：A面层和B发泡层所选用的TPU颗粒相同或不同，各自独立的选自不同硬度的聚酯型、聚醚型、聚己内酯型、聚碳酸酯型或不黄变型TPU；A面层和B发泡层所用润滑剂相同或不同，各自独立的选自碳16-22脂肪酸酯、脂肪酸的酰胺、氯化石蜡及硅油的至少一种润滑剂；A面层和B发泡层所用色母粒相同或不同，各自独立的选自TPU或PE载体的色母粒；B发泡层所用成核剂选用TPU或PE载体的纳米级碳酸钙或滑石粉母粒，碳酸钙或滑石粉占该成核剂的质量比为30～40wt%。
根据需要，通过调整A面层、B发泡层和C基布层的厚度，本发明的TPU革可以制备成各种厚度和宽度，优选厚度为0.5～3.0mm，优选宽度为1.6m以下。A面层的厚度可以根据需要进行调整，优选在0.05～0.15mm之间。B发泡层的厚度可以根据需要进行调整，优选发泡后厚度在0.5～1.5mm之间。C基布层的品种和厚度可以根据需要进行选择。
本发明中，A面层和B发泡层所用的TPU颗粒选自本领域技术人员公知的常见类型，为市售可得的TPU颗粒，例如E265A、E270A、E280A、E285A、E290A、E295A、M65A、A890A。
本发明中，A面层和B发泡层所用的润滑剂选自本领域技术人员公知的常见类型，可以相同或不同，各自独立的选自碳16-22脂肪酸酯、脂肪酸的酰胺、氯化石蜡及硅油的至少一种润滑剂，优选脂肪酸酯类润滑剂。
本发明中，A面层和B发泡层所用的色母粒选自本领域技术人员公知的常见类型，可以相同或不同，各自独立的选自TPU或PE载体的色母粒，优选TPU载体的色母粒。 B发泡层所用成核剂选用TPU或PE载体的碳酸钙或滑石粉母粒，选用纳米级碳酸钙或滑石粉，碳酸钙或滑石粉含量30～40%，优选TPU载体的碳酸钙母粒。
本发明中，B发泡层采用流延生产工艺与物理发泡（气体微孔发泡）技术相结合的配置测向进气系统的挤出流延设备生产得到TPU发泡层。挤出机电机功率为常规配置1.5倍以上，优选2倍电机功率；螺杆采用带混合头的渐变式加长螺杆，螺杆长径比35：1以上，优选螺杆长径比40：1，螺杆压缩比2.8:1以上，优选3.5：1；流延模头与挤出机之间通过静态混合器连接，静态混合器长度不低于1000mm；挤出机混合段螺筒开孔外接可调节流量的达到超临界状态的高压气体，气体压力不低于35MPa，可选氮气或者二氧化碳或者其它气体，优选氮气。
本发明的TPU物理发泡革可以在A面层上进一步包含一个印刷层，印制有各种纹理图案，以满足人们不同审美需求。所述印制印刷层的步骤可以采用本领域技术人员公知的方法进行，包括并不限于胶版印刷、丝网印刷、凸版印刷、凹版印刷、曲面印刷、渗透印刷、热转印等。
为实现本发明的第二个发明目的，本发明的技术方案是包括以下工序：
（1）制备A面层，将TPU颗粒、润滑剂、色母粒根据A面层组分重量比混合干燥后，通过挤出流延设备制备成薄膜状A面层；
（2）将基布浸渍高剥离水性PU树脂烘干制备C基布层，浸渍量为每平方米100～200g高剥离水性PU树脂，
步骤（1）和步骤（2）不分先后顺序；
（3）制备B发泡层，将TPU颗粒、润滑剂、成核剂和色母粒按B发泡层组分重量比混合干燥后，采用流延生产工艺与物理发泡工艺并由配置侧向进气系统的挤出流延设备生产制得B发泡层
（4）在B发泡层制备成型后，同时将A面层、C基布层预热后相互复合制得TPU物理发泡合成革。
本发明还提供了一种TPU物理发泡汽车内饰革的生产工艺，其技术方案是包括如下步骤：
（1）将不黄变TPU颗粒、润滑剂、色母粒按比例混合干燥后通过挤出流延设备制备A面层，其中，基于100重量份的TPU颗粒，其中包含0.1～0.5重量份的润滑剂，1～5重量份的色母粒，硬度为85A~72D，厚度为0.01～0.15mm；
（2）将阻燃涤纶布浸渍高剥离水性PU树脂烘干制备C基布层，浸渍量为每平方米100～200g高剥离水性PU树脂；
（3）将阻燃聚醚型TPU颗粒、润滑剂、成核剂、色母粒按比例混合干燥后经采用流延生产工艺与气体微孔发泡技术相结合的配置测向进气系统的挤出流延设备生产B发泡层，其中，基于100重量份的TPU颗粒，其中包含0.1～0.3重量份的润滑剂，0.3～1重量份的成核剂，1～3重量份的色母粒，发泡密度为0.4～0.8g/cc，硬度为55A~98A，厚度为0.3～1.5mm；
（4）在B发泡层制备成型的同时，将A面层、C基布层预热后通过输送装置分别置于挤出发泡系统流延模头模唇两边，与B发泡层一起通过压纹、收卷装置得到TPU物理发泡汽车内饰革。
本发明还提供了一种TPU物理发泡足球革的生产工艺，其技术方案是包括如下步骤：
（1）将聚酯型TPU颗粒、润滑剂、色母粒按比例混合干燥后通过挤出流延设备制备A面层，其中，基于100重量份的TPU颗粒，其中包含0.1～0.3重量份的润滑剂，1～5重量份的色母粒，硬度为85A~98A，厚度为0.10～0.15mm；
（2）将机织涤纶布浸渍高剥离水性PU树脂烘干制备C基布层，浸渍量为每平方米100～200g高剥离水性PU树脂；
（3）将聚酯型TPU颗粒、润滑剂、成核剂、色母粒按比例混合干燥后经采用流延生产工艺与气体微孔发泡技术相结合的配置测向进气系统的挤出流延设备生产B发泡层，其中，基于100重量份的TPU颗粒，其中包含0.1～0.3重量份的润滑剂，0.3～1重量份的成核剂，1～3重量份的色母粒，发泡密度为0.4～0.6g/cc，硬度为85A~98A，厚度为0.5～2.0mm；
（4）在B发泡层制备成型的同时，将A面层、C基布层预热后通过输送装置分别置于挤出发泡系统流延模头模唇两边，与B发泡层一起通过压纹、收卷装置得到TPU物理发泡足球革。
本发明还提供了一种TPU物理发泡篮球革的生产工艺，其技术方案是包括如下步骤：
（1）将超纤基布浸渍高剥离水性PU树脂烘干制备C基布层，浸渍量为每平方米100～200g高剥离水性PU树脂；
（2）将聚酯型TPU颗粒、润滑剂、成核剂、色母粒按比例混合干燥后经采用流延生产工艺与气体微孔发泡技术相结合的配置测向进气系统的挤出流延设备生产B发泡层，其中，基于100重量份的TPU颗粒，其中包含0.1～0.3重量份的润滑剂，0.3～1重量份的成核剂，1～3重量份的色母粒，发泡密度为0.6～0.8g/cc，硬度为55A~75A，厚度为0.3～1.0mm；
（3）在B发泡层制备成型的同时，将C基布层预热后通过输送装置置于挤出发泡系统流延模头模唇一边，与B发泡层一起通过压纹、收卷装置后得到TPU物理发泡篮球革。
本发明提供了一种TPU物理发泡家俱革的生产方法，其技术方案是包括如下步骤：
（1）将无纺布浸渍高剥离水性PU树脂烘干制备C基布层，浸渍量为每平方米100～200g高剥离水性PU树脂；
（2）将聚酯型TPU颗粒、润滑剂、成核剂、色母粒按比例混合干燥后经采用流延生产工艺与气体微孔发泡技术相结合的配置测向进气系统的挤出流延设备生产B发泡层，其中，基于100重量份的TPU颗粒，其中包含0.1～0.3重量份的润滑剂，0.3～1重量份的成核剂，1～3重量份的色母粒，发泡密度为0.4～0.8g/cc，硬度为55A~80D，厚度为0.3～2.0mm；
（3）在B发泡层达到技术要求后，将C基布层预热后通过输送装置置于挤出发泡系统流延模头模唇一边，与B发泡层一起通过压纹、收卷装置后得到TPU物理发泡家俱革。
为实现本发明的第三个目的，本发明的技术方案是将TPU物理发泡革应用于汽车内饰革、足球革、篮球革、沙发革及家俱和运动器材用革。
本发明应用于TPU物理发泡汽车内饰革。该产品阻燃、耐磨、耐黄变、耐水解、耐老化、耐低温，舒适环保。
本发明应用于TPU物理发泡足球革。该产品耐磨、耐老化、弹性优越。
本发明应用于TPU物理发泡篮球革。该产品耐磨、弹性优越、耐老化、表面柔软、涩感很强，具有吸汗功能。
根据本发明的TPU物理发泡革，是在流延工艺生产TPU薄膜的基础上，在挤出机的熔体输送段注入高压（超临界状态）气体使之在离开流延模头后直接发泡，避免了使用化学发泡剂和发泡炉加热发泡，因此本发明的TPU物理发泡革除具有耐寒、耐磨、富有弹性、无毒、不伤害人体的优异性能外，有效降低了生产能耗、避免了化学发泡剂的使用，是节能环保产品。
下面结合具体实施方式对本发明做进一步介绍。
具体实施方式
下面通过实施例对本发明进行具体的描述，只用于对本发明进行进一步说明，不能理解为对本发明保护范围的限定，该领域的技术工程师可根据上述发明的内容对本发明作出一些非本质的改进和调整。
实施例1
原料来源：
TPU颗粒为购自山东美瑞新材料有限公司的M265F、A890A
超纤基布购自上海华峰超纤有限公司
高剥离水性PU树脂购自温州华峰
硅油为购自韩国KCC金刚高丽化学的SF1000N
如下制备一种TPU物理发泡汽车内饰革：
A面层的制备：
物料 重量（kg）
TPU颗粒（A890A） 100
色母粒（米色） 2
将上述原料用混合机搅拌3～5分钟，然后用除湿干燥料斗在100摄氏度干燥3～4小时，水分低于100ppm以后通过挤出流延设备制备成A面层，产品硬度为90A，厚度为0.08mm，宽度为1500mm。
C基布层的制备：
将0.6mm厚度的超纤基布浸渍高剥离水性PU树脂烘干后制备成C基布层，浸渍量为每平方米150g高剥离水性PU树脂。
B发泡层的制备：
物料 重量（kg）
TPU颗粒（M265F） 100
成核剂（自制） 1
硅油 0.3
色母粒（米色） 2
将上述原料用混合机搅拌3～5分钟，然后用除湿干燥料斗在100摄氏度干燥3～4小时，水分低于100ppm以后通过流延生产工艺与物理发泡（气体微孔发泡）技术相结合的配置测向进气系统的挤出流延设备生产B发泡层，发泡气体选用氮气，氮气流量0.03kg/h，氮气输送压力35MPa，挤出机喂料量120kg/h，发泡密度为0.70g/cc，硬度为65A，厚度为0.6mm，宽度1600mm。
在B发泡层达到产品技术要求后，同时将A面层、C基布层预热后通过输送装置分别置于挤出发泡系统流延模头模唇两边，与B发泡层一起通过压纹、冷却、裁边、收卷装置得到一种TPU物理发泡汽车内饰革。
实施例2
原料来源：
TPU颗粒为购自万华化学的WHT-1495和华峰热塑性聚氨酯股份有限公司的3390
涤纶基布为普通市售产品
高剥离水性PU树脂购自温州华峰
硅油为购自韩国KCC金刚高丽化学的SF1000N
如下制备一种TPU物理发泡足球革
A面层的制备：
物料 重量（kg）
TPU颗粒（3390） 100
色母粒（白色） 2
将上述原料用混合机搅拌3～5分钟，然后用除湿干燥料斗在100摄氏度干燥3～4小时，水分低于100ppm以后通过挤出流延设备制备成A面层，产品硬度为90A，厚度为0.10mm，宽度为1500mm。
C基布层的制备：
将涤纶基布浸渍高剥离水性PU树脂烘干后制备成C基布层，浸渍量为每平方米150g高剥离水性PU树脂。
B发泡层的制备：
物料 重量（kg）
TPU颗粒（1495） 100
成核剂（自制） 1
硅油 0.3
色母粒（白色） 2
将上述原料用混合机搅拌3～5分钟，然后用除湿干燥料斗在100摄氏度干燥3～4小时，水分低于100ppm以后通过流延生产工艺与物理发泡（气体微孔发泡）技术相结合的配置测向进气系统的挤出流延设备生产B发泡层，发泡气体选用氮气，氮气流量0.04kg/h，氮气输送压力35MPa，挤出机喂料量120kg/h，发泡密度为0.55g/cc，硬度为95A，厚度为1.0mm，宽度1600mm。
在B发泡层达到产品技术要求后，同时将A面层、C基布层预热后通过输送装置分别置于挤出发泡系统流延模头模唇两边，与B发泡层一起通过压纹、冷却、裁边、收卷装置得到一种TPU物理发泡足球革。
实施例3
原料来源：
TPU颗粒为购自华峰热塑性聚氨酯股份有限公司的1265
超纤基布购自上海华峰超纤有限公司
高剥离水性PU树脂购自温州华峰
硅油为购自韩国KCC金刚高丽化学的SF1000N
如下制备一种TPU物理发泡蓝球革：
C基布层的制备：
将0.6mm厚度的超纤基布浸渍高剥离水性PU树脂烘干后制备成C基布层，浸渍量为每平方米150g高剥离水性PU树脂。
B发泡层的制备：
物料 重量（kg）
TPU颗粒（1265） 100
成核剂（自制） 1
硅油 0.3
色母粒（红色） 2
将上述原料用混合机搅拌3～5分钟，然后用除湿干燥料斗在100摄氏度干燥3～4小时，水分低于100ppm以后通过流延生产工艺与物理发泡（气体微孔发泡）技术相结合的配置测向进气系统的挤出流延设备生产B发泡层，发泡气体选用氮气，氮气流量0.025kg/h，氮气输送压力35MPa，挤出机喂料量120kg/h，发泡密度为0.70g/cc，硬度为65A，厚度为0.8mm，宽度1600mm。
在B发泡层达到产品技术要求后，将C基布层预热后通过输送装置置于挤出发泡系统流延模头模唇一边，与B发泡层一起通过压纹、冷却、裁边、收卷装置得到一种TPU物理发泡篮球革。
实施例4
原料来源：
TPU颗粒为购自山东美瑞化学的A890A和华峰热塑性聚氨酯股份有限公司的1265
基布层为普通市售无纺布产品
高剥离水性PU树脂购自温州华峰
硅油为购自韩国KCC金刚高丽化学的SF1000N
如下制备一种TPU物理发泡家俱革：
A面层的制备：
物料 重量（kg）
TPU颗粒（A890A） 100
硅油 0.3
色母粒（黑色） 2
将上述原料用混合机搅拌3～5分钟，然后用除湿干燥料斗在100摄氏度干燥3～4小时，水分低于100ppm以后通过挤出流延设备制备成A面层，产品硬度为90A，厚度为0.10mm，宽度为1500mm。
C基布层的制备：
将无纺布基布浸渍高剥离水性PU树脂烘干后制备成C基布层，浸渍量为每平方米150g高剥离水性PU树脂。
B发泡层的制备：
物料 重量（kg）
TPU颗粒（1265） 100
成核剂（自制） 1
硅油 0.3
色母粒（黑色） 2
将上述原料用混合机搅拌3～5分钟，然后用除湿干燥料斗在100摄氏度干燥3～4小时，水分低于100ppm以后通过流延生产工艺与物理发泡（气体微孔发泡）技术相结合的配置测向进气系统的挤出流延设备生产B发泡层，发泡气体选用氮气，氮气流量0.03kg/h，氮气输送压力35MPa，挤出机喂料量120kg/h，发泡密度为0.65g/cc，硬度为65A，厚度为0.6mm，宽度1600mm。
在B发泡层达到产品技术要求后，同时将A面层、C基布层预热后通过输送装置分别置于挤出发泡系统流延模头模唇两边，与B发泡层一起通过压纹、冷却、裁边、收卷装置得到一种TPU物理发泡家俱革。
Claims (10)
1.一种TPU物理发泡合成革，其特征在于：其至少包括有从上到下相互复合的B发泡层和C基布层，其中：
B发泡层为由TPU颗粒、润滑剂、成核剂和色母粒按B发泡层组分重量比混合干燥后，采用流延生产工艺与物理发泡工艺并由配置侧向进气系统的挤出流延设备生产制得，所述的B发泡层组分重量比为：100重量份的TPU颗粒：0.1～0.5重量份的润滑剂：0.3～2重量份的成核剂：1～5重量份的色母粒，发泡密度为0.4～0.8g/cc，硬度为55A~80D，厚度为0.3～2.0mm；其中，采用流延生产工艺与物理发泡工艺并由配置侧向进气系统的挤出流延设备生产具体步骤为先通过流延模头加工，再由挤出机挤出，流延模头与挤出机之间通过静态混合器连接，挤出机混合段螺筒开孔外接可调节流量的达到超临界状态的高压气体，气体压力不低于35MPa，使物料在离开流延模头后直接物理发泡；
C基布层由基布经水性PU树脂浸胶处理。
2.根据权利要求1所述的一种TPU物理发泡合成革，其特征在于还包括有复合设置于B发泡层上的A面层，该A面层为由TPU颗粒、润滑剂、色母粒按A面层组分重量比混合干燥后，通过挤出流延设备制备成薄膜状，其中，所述的A面层组分重量比为：100重量份TPU颗粒：0.1～0.5份润滑剂：1～5重量份色母粒，该A面层硬度为55A~80D，厚度为0.01～0.2mm。
3.根据权利要求1或2所述的一种TPU物理发泡合成革，其特征在于：所述C基布层的基布为无纺布、机织涤纶布、尼龙布或超纤基布层。
4.根据权利要求3所述的一种TPU物理发泡合成革，其特征在于：
A面层和B发泡层所选用的TPU颗粒相同或不同，各自独立的选自不同硬度的聚酯型、聚醚型、聚己内酯型、聚碳酸酯型或不黄变型TPU；
A面层和B发泡层所用润滑剂相同或不同，各自独立的选自碳16-22脂肪酸酯、脂肪酸的酰胺、氯化石蜡及硅油的至少一种润滑剂；
A面层和B发泡层所用色母粒相同或不同，各自独立的选自TPU或PE载体的色母粒；
B发泡层所用成核剂选用TPU或PE载体的纳米级碳酸钙或滑石粉母粒，碳酸钙或滑石粉占该成核剂的质量比为30～40wt%。
5.一种如权利要求1-4之一所述的TPU物理发泡合成革的生产工艺，其特征在于包括以下工序：
（1）制备A面层，将TPU颗粒、润滑剂、色母粒根据A面层组分重量比混合干燥后，通过挤出流延设备制备成薄膜状A面层；
（2）将基布浸渍高剥离水性PU树脂烘干制备C基布层，浸渍量为每平方米100～200g高剥离水性PU树脂，
步骤（1）和步骤（2）不分先后顺序；
（3）制备B发泡层，将TPU颗粒、润滑剂、成核剂和色母粒按B发泡层组分重量比混合干燥后，采用流延生产工艺与物理发泡工艺并由配置侧向进气系统的挤出流延设备生产制得B发泡层；
（4）在B发泡层制备成型后，同时将A面层、C基布层预热后相互复合制得TPU物理发泡合成革。
6.一种TPU物理发泡汽车内饰革的生产工艺，其特征在于包括如下步骤：
将不黄变TPU颗粒、润滑剂、色母粒按比例混合干燥后通过挤出流延设备制备A面层，其中，基于100重量份的TPU颗粒，其中包含0.1～0.5重量份的润滑剂，1～5重量份的色母粒，硬度为85A~72D，厚度为0.01～0.15mm；
将阻燃涤纶布浸渍高剥离水性PU树脂烘干制备C基布层，浸渍量为每平方米100～200g高剥离水性PU树脂；
将阻燃聚醚型TPU颗粒、润滑剂、成核剂、色母粒按比例混合干燥后经采用流延生产工艺与气体微孔发泡技术相结合的配置侧向进气系统的挤出流延设备生产B发泡层，其中，基于100重量份的TPU颗粒，其中包含0.1～0.3重量份的润滑剂，0.3～1重量份的成核剂，1～3重量份的色母粒，发泡密度为0.4～0.8g/cc，硬度为55A~98A，厚度为0.3～1.5mm；其中，采用流延生产工艺与气体微孔发泡技术相结合的配置侧向进气系统的挤出流延设备生产具体步骤为先通过流延模头加工，再由挤出机挤出，流延模头与挤出机之间通过静态混合器连接，挤出机混合段螺筒开孔外接可调节流量的达到超临界状态的高压气体，气体压力不低于35MPa，使物料在离开流延模头后直接物理发泡；
在B发泡层制备成型的同时，将A面层、C基布层预热后通过输送装置分别置于挤出发泡系统流延模头模唇两边，与B发泡层一起通过压纹、收卷装置得到TPU物理发泡汽车内饰革。
7.一种TPU物理发泡足球革的生产工艺，其特征在于包括如下步骤：（1）将聚酯型TPU颗粒、润滑剂、色母粒按比例混合干燥后通过挤出流延设备制备A面层，其中，基于100重量份的TPU颗粒，其中包含0.1～0.3重量份的润滑剂，1～5重量份的色母粒，硬度为85A~98A，厚度为0.10～0.15mm；
（2）将机织涤纶布浸渍高剥离水性PU树脂烘干制备C基布层，浸渍量为每平方米100～200g高剥离水性PU树脂；
（3）将聚酯型TPU颗粒、润滑剂、成核剂、色母粒按比例混合干燥后经采用流延生产工艺与气体微孔发泡技术相结合的配置侧向进气系统的挤出流延设备生产B发泡层，其中，基于100重量份的TPU颗粒，其中包含0.1～0.3重量份的润滑剂，0.3～1重量份的成核剂，1～3重量份的色母粒，发泡密度为0.4～0.6g/cc，硬度为85A~98A，厚度为0.5～2.0mm；其中，采用流延生产工艺与气体微孔发泡技术相结合的配置侧向进气系统的挤出流延设备生产具体步骤为先通过流延模头加工，再由挤出机挤出，流延模头与挤出机之间通过静态混合器连接，挤出机混合段螺筒开孔外接可调节流量的达到超临界状态的高压气体，气体压力不低于35MPa，使物料在离开流延模头后直接物理发泡；
（4）在B发泡层制备成型的同时，将A面层、C基布层预热后通过输送装置分别置于挤出发泡系统流延模头模唇两边，与B发泡层一起通过压纹、收卷装置得到TPU物理发泡足球革。
8.一种TPU物理发泡篮球革的生产工艺，其特征在于包括如下步骤：
将超纤基布浸渍高剥离水性PU树脂烘干制备C基布层，浸渍量为每平方米100～200g高剥离水性PU树脂；
将聚酯型TPU颗粒、润滑剂、成核剂、色母粒按比例混合干燥后经采用流延生产工艺与气体微孔发泡技术相结合的配置侧向进气系统的挤出流延设备生产B发泡层，其中，基于100重量份的TPU颗粒，其中包含0.1～0.3重量份的润滑剂，0.3～1重量份的成核剂，1～3重量份的色母粒，发泡密度为0.6～0.8g/cc，硬度为55A~75A，厚度为0.3～1.0mm；其中，采用流延生产工艺与气体微孔发泡技术相结合的配置侧向进气系统的挤出流延设备生产具体步骤为先通过流延模头加工，再由挤出机挤出，流延模头与挤出机之间通过静态混合器连接，挤出机混合段螺筒开孔外接可调节流量的达到超临界状态的高压气体，气体压力不低于35MPa，使物料在离开流延模头后直接物理发泡；
在B发泡层制备成型的同时，将C基布层预热后通过输送装置置于挤出发泡系统流延模头模唇一边，与B发泡层一起通过压纹、收卷装置后得到TPU物理发泡篮球革。
9.一种TPU物理发泡家俱革的生产方法，其特征在于包括如下步骤：
将无纺布浸渍高剥离水性PU树脂烘干制备C基布层，浸渍量为每平方米100～200g高剥离水性PU树脂；
将聚酯型TPU颗粒、润滑剂、成核剂、色母粒按比例混合干燥后经采用流延生产工艺与气体微孔发泡技术相结合的配置侧向进气系统的挤出流延设备生产B发泡层，其中，基于100重量份的TPU颗粒，其中包含0.1～0.3重量份的润滑剂，0.3～1重量份的成核剂，1～3重量份的色母粒，发泡密度为0.4～0.8g/cc，硬度为55A~80D，厚度为0.3～2.0mm；其中，采用流延生产工艺与气体微孔发泡技术相结合的配置侧向进气系统的挤出流延设备生产具体步骤为先通过流延模头加工，再由挤出机挤出，流延模头与挤出机之间通过静态混合器连接，挤出机混合段螺筒开孔外接可调节流量的达到超临界状态的高压气体，气体压力不低于35MPa，使物料在离开流延模头后直接物理发泡；
在B发泡层达到技术要求后，将C基布层预热后通过输送装置置于挤出发泡系统流延模头模唇一边，与B发泡层一起通过压纹、收卷装置后得到TPU物理发泡家俱革。
10.根据权利要求1-4中任一项所述的TPU物理发泡合成革的应用方法，其特征在于：将TPU物理发泡革应用于汽车内饰革、足球革、篮球革、沙发革及家俱和运动器材用革。
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