CN104602891A - 合模装置、注射成型装置及模开闭方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种合模装置、注射成型装置及模开闭方法。本发明的合模装置具备：固定模盘；可动模盘；模开闭缸，使可动模盘相对于固定模盘靠近及远离；液压供给源，向模开闭缸供给工作液；及控制部，进行液压供给源的驱动控制，控制部具备：减速时流量减少控制部，当根据预先设定的减速梯度使可动模盘的移动速度减速时，根据预先设定的减速梯度，减少工作液的流量；及流量增加控制部，当减速时流量减少控制部根据预先设定的减速梯度减少工作液的流量时，能够对工作液的流量进行增加控制。

Description

合模装置、注射成型装置及模开闭方法

技术领域

本发明涉及一种合模装置、注射成型装置及模开闭方法。

本申请基于2012年10月17日在日本申请的日本专利申请2012-229764号主张优先权，并将其内容援用于此。

背景技术

在注射成型机和冲压成型机等的合模装置中有如下合模装置，其为了实现装置的小型化，并且实现模开闭的高速化，使用多台容量比较小的液压泵，对应于与液压缸的活塞速度相应的油量变化而改变液压泵的启动台数。

如此，使用多台液压泵时，在使液压缸的活塞从高速减速至低速时，将多台液压泵依次关闭而使油量阶段性减少。此时，存在如下问题，即，在开始使液压缸的活塞减速之后，液压缸的工作油的油量暂时不足以满足所需的油量，从而液压缸的供给侧的缸室内部成为负压，在缸室内部产生空隙而容易产生可动模盘的暂时停止和粘滑。

因此，为了防止上述可动模盘的暂时停止和粘滑，提出了如下技术，即，设置通过比例电磁阀控制油量的主液压泵并将该主液压泵设为最大油量，在依次关闭多台液压泵而使油量阶段性减少时，最后使主液压泵从最大油量逐渐减少，由此防止工作油的液压成为负压(例如参考专利文献1)。

并且，为了缩短由可动模盘的暂时停止和粘滑引起的停止时间，提出了如下技术，即，当液压缸内部成为负压且液压回路成为负压时，利用该负压使单向阀进行动作，从工作油罐向液压缸供给工作油来消除负压(例如参考专利文献2)。

以往技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利第3377564号公报

专利文献2：日本实用新型登录第2524531号公报

然而，上述专利文献1中记载的技术为与预先设定的活塞的减速梯度对应的油量控制。因此，如图7所示，若因可动模盘的滑动部的润滑阻力减小时及安装于可动模盘上的金属模的重量增大时等变化，可动模盘基于惯性的动作变大，实际减速梯度(图7中用实线表示)从预先设定的减速梯度(图7中用虚线表示)向高速侧偏离，则被可动模盘的移动而拉动的液压缸的实际速度有可能增大至与工作油的供给流量相应的液压缸的移动速度以上。其结果，工作油的供给量无法追随液压缸的油室容积的扩大，液压缸内部成为负压，从而有可能产生可动模盘的暂时停止和粘滑。

并且，一般，注射成型机的可动模盘的速度设定是一种在规定的位置上进行的基于不连续的阶段性切换设定的控制。但是，如图8所示，例如在活塞的减速工序中由用户进行多级减速切换的设定(图8中用虚线表示)时，在速度切换位置上进行控制，以便突然超过活塞的减速梯度(图8中用实线表示)的极限。此时，也与上述图7同样地，工作油的流量停止减少之后，可动模盘也会因其惯性而继续移动，液压缸内部成为负压而有可能产生可动模盘的暂时停止和粘滑。

在此，例如可以考虑基于可动模盘的移动速度对工作油的流量进行反馈控制，但会导致用于检测可动模盘的移动速度的传感器等组件件数的增加和控制的复杂化，成本有可能上升。

并且，欲使用比例电磁阀和伺服阀等来调整工作油的流量时，有可能在该阀内的流路中产生压力损失。因此，为了在该阀的下游即液压驱动器侧得到所希望的压力，不得不将该阀的上游即液压源的压力保持在至少将压力损失量另加在液压驱动器所需压力上的压力，能量损失有可能变得非常大。

另一方面，为上述专利文献2中记载的技术时，利用在液压缸中产生的负压从工作油罐供给工作油。因此，能够缩短可动模盘上产生的暂时停止和粘滑的持续时间。但是，若液压缸内部一旦不成为负压，即液压缸的驱动力消失而不产生成为液压缸的动作阻力的驱动侧油室内部的负压，则油无法被吸进液压缸内部，因此难以防止暂时停止和粘滑本身的产生。

并且，由于是利用压力的下降来供给工作油，因此从工作油罐将工作油吸上来时花费时间，有可能难以进一步缩短暂时停止和粘滑的产生时间。

发明内容

本发明提供一种能够以能量损失较少的简单的结构可靠地防止由液压缸内部的压力下降引起的暂时停止和粘滑的产生来实现模开闭的高速化的合模装置、注射成型装置及模开闭方法。

用于解决技术课题的手段

(1)根据该发明的第1方式，一种合模装置，其具备：固定模盘，该固定模盘具备固定金属模；可动模盘，该可动模盘具备可动金属模；及液压缸，使所述可动模盘相对于所述固定模盘靠近及远离，所述合模装置具备：液压供给源，向所述液压缸供给工作液；及控制部，进行该液压供给源的驱动控制，所述控制部具备：减速时流量减少控制机构，当根据预先设定的减速梯度使所述可动模盘的移动速度减速时，根据所述预先设定的减速梯度，减少工作液的流量；及流量增加控制机构，当所述减速时流量减少控制机构根据所述预先设定的减速梯度减少工作液的流量时，能够对工作液的流量进行增加控制。

通过如此构成，当使可动模盘的移动速度从高速位移至低速等减速时，减速时流量减少控制机构能够根据预先设定的规定的减速梯度，减少向液压缸供给的工作液的流量。并且，因安装于可动模盘上的金属模的质量增加及可动模盘动作的滑动阻力下降等，可动模盘的速度难以下降，即使在实际减速梯度变得比预先设定的规定的减速梯度缓和时，也能够通过流量增加控制机构增加向液压缸供给的工作液的流量来防止液压过度下降。

(2)上述(1)中记载的方式的合模装置可以如下：所述合模装置具备：液压检测部，检测向所述液压缸供给的工作液的液压；及判定机构，判定所述液压缸的内部是否低于预先设定的正的规定压力，当通过所述减速时流量减少控制机构减少工作液的流量时，若所述判定机构判定为所述液压缸的内部低于规定压力，则所述流量增加控制机构增加工作液的流量。

通过如此构成，能够基于实际液压来检测液压缸内部的压力下降。另外，能够在判定为液压缸内部低于正的规定压力的时间点增加工作液的流量。因此，能够在液压下降至可动模盘暂时停止或者产生粘滑的负压之前，使液压上升。

(3)上述(2)中记载的合模装置可以如下：当通过所述判定机构判定为低于所述规定压力时，所述流量增加控制机构进行反馈控制，以使所述液压缸的内部成为所述规定压力。

通过如此构成，能够通过反馈控制，使低于规定压力的液压缸内部的压力顺畅且可靠地上升至规定压力。

(4)上述(1)中记载的合模装置可以如下：所述合模装置具备：速度检测部，感测所述液压缸的移动速度；及比较机构，对所述液压缸的移动速度的减速梯度和所述预先设定的减速梯度进行比较，当通过所述减速时流量减少控制机构减少工作液的流量时，若所述比较机构判定为所述液压缸的速度相对于所述预先设定的规定的速度梯度超过规定的量或规定的比率，则所述流量增加控制机构增加工作液的流量。

通过如此构成，能够基于实际液压缸的移动速度来检测出液压缸的移动速度已增加。能够在判定为液压缸的移动速度相对于预先设定的规定的速度梯度超过规定的量或规定的比率的时间点，增加工作液的流量。因此，能够在液压下降至可动模盘暂时停止或者产生粘滑的负压之前，使液压上升。一般，进行液压缸的速度反馈控制时，通过具备分别与液压缸的工作液的入口侧和出口侧连通的液口的4通式伺服阀，同时对工作液的供给量和排出量进行控制，以此来缩紧背压侧而使制动器产生负载，由此不会产生由液压缸的惯性引起的速度控制不良(尤其是液压驱动器动作的暂时停止)而能够进行控制。并且，即使在使用3通式伺服阀时，通过使其始终负载规定值的背压，同样也不会产生由液压缸的惯性引起的速度控制不良而能够进行控制。但是，根据本发明的上述方式，虽然成为一种速度反馈控制，但不需要使用高价的伺服阀，就能够防止液压驱动器动作的暂时停止。

(5)上述(1)～(4)中记载的合模装置可以如下：所述液压供给源具备：主泵，通过所述减速时流量减少控制机构被驱动控制；及副泵，通过所述流量增加控制机构被驱动控制。

通过如此构成，当使可动模盘的移动速度减速时，能够减少主泵的流量，并且使用副泵来增加工作液的流量。并且，在使用多个液压泵来驱动液压缸的合模装置中，能够将在可动模盘减速时停止的液压泵有效地用作用于增加工作液的流量的副泵。

(6)上述(2)～(5)中记载的合模装置可以如下：所述流量增加控制机构在开始增加所述工作液的流量之后经过规定时间后，停止增加该工作液的流量。

例如，可以预先测量并求出通过流量增加控制机构开始供给工作液至液压上升为止的实际应用中不存在问题的范围的时间。通过如此进行，无需进行检测可动模盘的移动速度，或者检测液压缸内部的压力并与预先规定的规定的压力进行比较等复杂的计算就能够进行控制。因此，能够在高响应且实际应用中可使用的时刻停止增加工作液的流量。

(7)并且，根据该发明的第2方式，一种注射成型装置，其具备上述(1)～(6)中记载的合模装置。

通过如此构成，能够防止可动模盘的暂时停止和粘滑且能够以更高的速度驱动合模装置，因此能够缩短注射成型的循环时间。

(8)并且，根据该发明的第3方式，一种模开闭方法，其为合模装置的模开闭方法，所述合模装置具备：固定模盘，该固定模盘具备固定金属模；可动模盘，该可动模盘具备可动金属模；及液压缸，使所述可动模盘相对于所述固定模盘靠近及远离，所述模开闭方法具有：流量增加工序，在可动模盘减速时，若判定为所述液压缸的内部的压力低于比该液压缸的最低驱动压力低的正的规定压力，则增加向所述液压缸供给的工作液的流量，直至至少所述液压缸内部的压力成为所述规定压力。

通过如此设定，当使可动模盘的移动速度减速时，能够在液压缸内部的液压成为低于能够驱动液压缸的最低驱动压力的正的规定压力的时刻，增加工作液的流量。因此，能够防止液压缸内部的压力下降至可动模盘暂时停止或者产生粘滑的程度。

发明效果

根据该发明的上述各方式所涉及的合模装置、注射成型装置及模开闭方法，能够以能量损失较少的简单的结构，可靠地防止由液压缸内部的压力下降引起的暂时停止和粘滑的产生来实现模开闭的高速化。

附图说明

图1是表示该发明的实施方式中的注射成型装置的概略结构的侧视图。

图2是表示驱动上述实施方式中的合模装置的模开闭缸的控制电路。

图3A是表示减速时的工作液的流量减少梯度的一例的图。

图3B是表示比较例中的缸室内部的压力变化的图。

图3C是表示上述实施方式中的缸室内部的压力变化的图。

图4是表示上述合模装置的可动模盘的减速梯度的一例的图。

图5是表示上述可动模盘减速时的控制处理的流程图。

图6是上述实施方式的第一变形例的相当于图5的流程图。

图7是表示可动模盘的惯性较大时的可动模盘的移动速度的曲线图。

图8是表示进行超过可动模盘的减速梯度的极限的减速设定时的可动模盘的移动速度的曲线图。

图9是上述实施方式的第二变形例的相当于图2的图。

具体实施方式

接着，根据附图对该发明实施方式中的合模装置、注射成型装置及模开闭方法进行说明。

图1是表示该实施方式中的注射成型装置的概略结构的结构图。

如图1所示，注射成型装置1具备注射装置2和合模装置3。

在注射装置2中，加热筒部4沿水平方向延设于固定在滑动件8上表面的壳体9。用于投入成型材料的料斗5以与该加热筒部4的基部侧的上部连通的方式安装于壳体9的上表面。加热筒部4将成型材料进行加热并以较高的压力射出填充至金属模内。

在加热筒部4的合模装置3侧的一端形成有注射喷嘴6。在加热筒部4的内部嵌插有相对于加热筒部4能够旋转且能够沿水平方向移动的螺杆(未图示)。在加热筒部4的与注射喷嘴6相反的一侧，以能够与滑动件8进行相对移动的方式安装有驱动器7，所述驱动器7能够使设置于加热筒部4内部的螺杆沿水平方向移动。

作为该驱动器7，能够使用电动马达驱动的滚珠丝杠和线性马达等电动驱动器。并且，对该螺杆进行旋转驱动的未图示的马达能够使用可进行转速控制的变频调速马达、伺服马达、IPM马达等电动马达。并且，在该实施方式中，作为电动驱动器，示出了驱动器7，但也可以不是电动驱动器而是液压缸等液压驱动器。此时，对该螺杆进行旋转驱动的未图示的马达能够使用叶片型和活塞型的液压马达。并且，即使驱动器7使用液压驱动器时，对螺杆进行旋转驱动的马达也可以使用上述电动马达。

上述加热筒部4内部的螺杆通过旋转驱动将从料斗5投入的成型材料逐渐向注射喷嘴6侧输送，在该输送途中对成型材料进行加热而使其塑化熔融。而且，若螺杆通过驱动器7被压向注射喷嘴6侧，则压缩力作用于塑化的成型材料，从而成型材料从注射喷嘴6向合模装置3的金属模内部被射出。

合模装置3进行相互对置的固定金属模11和可动金属模12的开闭。固定金属模11支承于立设在合模装置3的注射装置2侧的固定模盘13。可动金属模12支承于立设在与注射装置2侧相反一侧的可动模盘14。固定模盘13固定地支承于底座部15。可动模盘14支承为能够沿着延设于底座部15上的引导件16，在靠近、远离固定模盘13的方向上滑动。

在固定模盘13上以沿水平方向延伸的方式安装有多根具体而言安装有4根连接杆17。这些连接杆17在一端具备活塞头18。该具备活塞头18的端部嵌插于设置在固定模盘13的四角的液压式的合模缸19内。该合模缸19具备通过活塞头18沿合模缸19的轴向划分的2个缸室19a、19b。活塞头18根据供给至这些缸室19a、19b内的工作液的液压差进行滑动，从而连接杆17能够沿其延伸方向位移。在本实施方式中，示出合模缸19设置于固定模盘13的四角的例子。但是，合模缸19也可以设为配置于可动模盘14的背面(相对于固定模盘13为相反侧的一面)的直压式的合模缸。

在连接杆17的可动模盘14侧设有被把持部21。在被把持部21中的连接杆17的外周面形成有多个圆环槽状的凹凸。另一方面，在可动模盘14上安装有能够卡合解除地把持连接杆17的被把持部21的连接杆把持装置22。在可动模盘14上还安装有用于按压注射成型后的成型体使其从可动金属模12脱模的顶出器(未图示)。顶出器通过电动驱动器等使杆部件(未图示)进退，从而按压成型体使其脱模。另外，该顶出器也可以为液压缸等液压驱动器。

在固定模盘13与可动模盘14之间安装有开闭金属模时用于使可动模盘14滑动移动的模开闭缸(液压缸)23。该模开闭缸23具备固定于固定模盘13上的外管24、及固定于可动模盘14上的内杆25。若使如此构成的模开闭缸23沿退缩方向位移，则可动模盘14沿靠近固定模盘13的方向滑动移动。若使模开闭缸23沿伸长方向位移，则可动模盘14沿远离固定模盘13的方向滑动移动。

上述注射装置2设为相对于固定模盘13能够沿加热筒部4的延伸方向相对移动。在固定模盘13与上述注射装置2之间安装有调整固定模盘13与注射装置2之间的距离的喷嘴接触缸28。若使该喷嘴接触缸28沿退缩方向位移，则注射喷嘴6移动至向固定金属模11内部射出树脂的注射位置，即注射喷嘴6与固定金属模11抵接的位置。若使喷嘴接触缸28沿伸长方向位移，则注射喷嘴6远离固定金属模11。

接着，对上述注射成型装置1的动作进行说明。

首先，通过模开闭缸23使可动模盘14向固定模盘13侧移动而使可动金属模12与固定金属模11抵接。其后，或者与使可动金属模12与固定金属模11抵接的动作并行地，通过连接杆把持装置22连结连接杆17和可动模盘14。接着，通过合模缸19使连接杆17向注射装置2侧位移而使可动金属模12与固定金属模11压接。另外，通过喷嘴接触缸28使注射喷嘴6与固定金属模11压接。而且，从注射装置2的注射喷嘴6向金属模内部射出塑化的成型材料，并且施加保压的同时冷却成型材料进行成型。

接着，抽出合模缸19的液压来解除可动金属模12与固定金属模11的压接之后，或者抽出合模缸19的液压来解除可动金属模12与固定金属模11的压接并使可动金属模12从固定金属模11远离微小距离之后，释放连接杆把持装置22，解开连接杆17与可动模盘14的连结。接着，通过模开闭缸23使可动模盘14沿与固定模盘13相反的方向高速移动而使固定金属模11和可动金属模12分开足够的距离，以便取出成型品。

其后，通过顶出器将紧贴在可动金属模12侧的成型体从内侧按压而使其脱模，从而取出成型品。当成型体紧贴在固定金属模11侧时，利用固定金属模11侧的顶出器取出成型体。

通过上述各工序，完成由成型材料形成成型体的1个循环。而且，当量产成型体时，反复进行上述循环。

接着，对驱动控制上述合模装置3的模开闭缸23的液压回路结构进行说明。

如图2所示，模开闭缸23在配置于外管24的内部的内杆25的端部具有活塞头26。通过该活塞头26划分外管24的内部，由此形成2个缸室27a、27b。活塞头26根据分别供给至缸室27a、27b的工作液的液压差沿轴向滑动，通过该活塞头26的滑动，内杆25沿其延伸方向位移。

合模装置3具备工作液罐30，所述工作液罐30在大气压下储存用于驱动模开闭缸23的工作液。在该工作液罐30上分别连接有液压供给源40和切换阀回路50，工作液罐30内的工作液供给至液压供给源40，工作液从切换阀回路50返回到工作液罐30内。

液压供给源40具备对工作液进行增压并吐出的多个液压泵41。这些多个液压泵41由一个主泵41a和多个副泵41b构成，且相互并联连接。主泵41a及副泵41b通过按照控制部60的控制指令来驱动的伺服马达42被旋转驱动。该液压供给源40的输出端口连接于切换阀回路50的输入端口51。在此，由于液压供给源40并联具备多个液压泵41，由此能够抑制液压泵41的大型化。由于液压供给源40并联具备多个液压泵41，由此在需要较大流量时，能够停止副泵41b来减少能量损失。另外，在本实施方式中，设置2台副泵41b，但副泵41b的台数并不限于2台，也可以设置3台以上。并且，作为液压泵41，能够使用各种泵，例如，代表性的泵可以举出可变容量式泵、固定容量式泵、伺服马达驱动泵。另外，为了高响应地增加工作液的量，优选固定容量式泵或伺服马达驱动泵。在高响应地增加工作液的量时，进一步优选通过伺服马达驱动固定容量泵的液压泵。

切换阀回路50具有连接于液压供给源40的1个输入端口51、分别连接于缸室27a、27b的2个输出端口52、53、及连接于工作液罐30的一个排泄端口54。切换阀回路50按照控制部60的控制指令，在1个输入端口与2个输出端口52、53之间通过方向切换阀等切换连通状态。具体而言，对输入端口51与缸室27a侧的输出端口52连通的状态、及输入端口51与缸室27b侧的输出端口53连通的状态进行切换。

并且，切换阀回路50将输出端口52、53中未连接于输入端口51的一侧的输出端口和排泄端口54设为连通状态。即，对上述输入端口51与输出端口52、53的连通状态进行切换，同时还对输出端口52、53与排泄端口54的连通状态进行切换。由此，能够对缸室27a、27b中的任意一个选择性地供给从液压供给源40供给的工作液，并且能够将另一个开放在大气中而使缸室27a、27b之间产生差压。另外，也可以不将其中另一方开放在大气中，而是设为使其连接于节流阀或阻力较大的配管而负载背压，或者使其与供给工作液的一侧的缸室连通的、所谓的环绕回路。并且，通过选择性地切换被供给工作液的缸室27a、27b，能够切换活塞头18的行进方向。并且，切换阀回路50还具备不使输入端口51、输出端口52、53及排泄端口54相互连通而全部截断的功能。

在切换阀回路50与模开闭缸23的缸室27a、27b之间的各液压回路上安装有用于检测供给至这些缸室27a、27b的工作液的液压的液压传感器(液压检测部)S1、S2。这些液压传感器S1、S2的检测结果输入至控制部60。另外，为了高精度地感测缸室27a、27b的液压，优选在缸室27a、27b附近具备液压传感器。但是，也可以将液压传感器设置于液压供给源40与切换阀回路50的输入端口51之间。

控制部60对液压供给源40的各伺服马达42和切换阀回路50输出控制指令来控制模开闭缸23的伸缩动作。在控制部60中，用户能够通过操作盘(未图示)等设定并输入可动模盘14的速度模式。控制部60根据该可动模盘14的速度模式，设定液压供给源40的吐出流量并进行伺服马达42的驱动控制。

并且，当从液压供给源40吐出比能够从主泵41a吐出的流量的上限值多的工作液时，控制部60进行控制，以便驱动与超过主泵41a的上限值的流量相应的台数的副泵41b。由此，能够增加与驱动副泵41b的台数相应的量的工作液的流量，从而能够实现模开闭缸23的高速动作。另一方面，当使模开闭缸23沿伸长方向或缩短方向位移时，例如在行程终点附近等，控制部60进行将活塞头18的位移速度从高速切换成低速的减速控制。在此，减速控制是指：不进行通过制动机构等积极地制动背压的负载和活塞头18和可动模盘14的机械式位移的控制，就减少从液压供给源40供给的工作液的流量来减少可动模盘14的速度的控制；或者，基于该制动机构进行制动控制的同时，减少从液压供给源40供给的工作液的流量来减少可动模盘14的速度的控制。

控制部60具备减速时流量减少控制部(减速时流量减少控制机构)61及流量增加控制部(流量增加控制机构)62。

当进行上述减速控制时，减速时流量减少控制部61根据预先设定的可动模盘14的减速梯度，减小驱动主泵41a或副泵41b的伺服马达42的转速，或者依次停止副泵41b，使从液压供给源40吐出的工作液的流量根据上述减速梯度而减少。由此，能够防止驱动无用的液压泵41来减少能量损失。另外，上述减速梯度根据可动模盘14的质量、和可动模盘14与引导件16的滑动阻力和制动机构的制动力等各种条件来决定其极限，通常预先设定不超过该极限的减速梯度。

当通过减速时流量减少控制部61进行上述减速控制时，流量增加控制部62进行使从液压供给源40吐出的工作液的流量增加至大于与预先设定的减速梯度相应的流量的控制。更具体而言，利用随着工作液的流量减少而停止驱动的副泵41b，进行增加工作液的流量的控制。上述液压传感器S1、S2的检测信息分别输入至流量增加控制部62，基于液压传感器S1、S2的检测信息，判定缸室27a、27b中被供给工作液的一侧(以下仅称为供给侧)的内部是否低于预先设定的正的规定压力。

在此，预先设定的正的规定压力是指用于感测供给侧的缸室27a或缸室27b即将成为负压的阈值。预先设定的正的规定压力低于用于使可动模盘14位移所需的最低压力即最低驱动压力，设定成接近该最低驱动压力的微小的正的压力。若供给侧的缸室27a或缸室27b的液压高于最低驱动压力，则可动模盘14不会停止。因此，若将高于最低驱动压力的压力设为可动模盘14停止的阈值，则会供给相对于基于预先设定的减速梯度的动作所需的工作液的流量而言为过剩流量的工作液，当供给侧的缸室27a或缸室27b的负压被解除时，可动模盘14有可能以预先设定的减速梯度以上的速度进行动作。并且，当将低于最低驱动压力的过低的压力设为阈值时，在感测到规定的压力的时间点至增加所供给的工作液的量的期间，供给侧的缸室27a或缸室27b成为负压，有可能来不及增加工作液的量。另外，最低驱动压力为根据可动模盘14的质量、负载及引导件16的滑动阻力等来决定的压力，能够在与成型运行另行的模开闭动作的实验和成型运行中的手动或自动模开闭动作中通过测定预先求出，或者，通过考虑到包含可动金属模12的可动模盘14的惯性的动作模拟而得到。

当判定为液压传感器S1、S2中配置于供给侧的液压传感器的检测结果低于上述正的规定压力时，流量增加控制部62进行驱动处于停止状态的副泵41b来增加工作液的流量的增加控制。而且，流量增加控制部62进行反馈控制，以使上述液压传感器S1、S2中配置于供给侧的液压传感器的检测结果成为正的规定压力，在上述检测结果成为规定压力的时间点，停止进行上述增加控制。

图3A示出进行减速控制时的工作液的流量变化。图3B示出进行减速控制时的工作液的压力变化。另外，在该图3A～图3C的说明中，将供给侧为缸室27a的情况作为一例进行说明。

在图3A中，实线为缸室27a的内部未成为负压的工作液的流量的下限。并且，在图3A中，虚线是缸室27a的内部成为负压且产生空隙而有可能产生暂时停止和粘滑的流量梯度的一例。在图3A中，单点划线是将缸室27a的内部可靠地保持为正压而能够防止暂时停止和粘滑的流量梯度的一例。如以该单点划线表示的流量梯度，为比以实线表示的流量梯度缓和的倾斜度时，可动模盘14的移动速度比实线的流量梯度快。另一方面，如以虚线表示的流量梯度，为比以实线表示的流量梯度陡峭的梯度时，有可能因空隙的产生所引起的暂时停止等，可动模盘14的移动受阻而移动速度变慢。

在此，在使液压供给源40的工作流量改变为成为与预先设定的减速梯度相应的工作液的流量梯度时，因可动模盘14的质量和负载的增加、及滑动阻力的下降等外部干扰，也有可能在预先设定的减速梯度与实际减速梯度之间产生偏差。更具体而言，如图4所示，可动模盘14的移动速度成为比预先设定的减速梯度(以虚线表示)更缓和的减速梯度(以实线表示)，从而减速所耗费的时间延长。如此，当减速所耗费的时间延长时，若以图3A的实线的流量梯度为基准，则工作液的流量梯度向图3A所示的以单点划线表示的流量梯度侧相对偏离。由此，如图3B所示的比较例，在减速结束的时刻，有可能因工作液的流量不足而导致缸室27a内的液压成为负压。这是因为，通过与预先设定的减速梯度对应的减速控制，虽然工作液的供给液量下降，但可动模盘14因惯性而仍继续移动，从而缸室27a的容积扩大的速度大于供给量减少的工作液量。即，通过减速控制，供给液量持续下降，但缸室27a的容积扩大速度因惯性而小幅下降，因此负压进一步增大，其结果，可动模盘14停止，直至该负压被解除。

另一方面，如图3C所示，为本实施方式的合模装置3时，若成为低于最低驱动压力的正的规定压力，则能够通过液压供给源40增加工作液的流量，因此在缸室27a内部即将成为负压之前液压上升，从而能够防止产生空隙。另外，将工作液供给至缸室27a的情况为一例进行了说明，但工作液供给至缸室27b的情况也相同。

接着，参考图5的流程图，对通过流量增加控制部62进行的工作液的增加控制处理(流量增加工序)进行说明。

首先，判定是否已开始通过减速时流量减少控制部61进行可动模盘14的减速控制(步骤S01)。当判定为未开始进行减速控制时(步骤S01的“否”)，反复进行该处理，另一方面，当判定为已开始进行减速控制时(步骤S01的“是”)，判定在模开闭缸23中被供给工作液的缸室是否为使模开闭缸23伸长的伸长侧的缸室27a(步骤S02)。另外，当已判明在开始进行减速控制的时间点，被供给工作液的的缸室为使模开闭缸23伸长的伸长侧的缸室27a还是缸室27b时，无需进行步骤S02。当判定为工作液供给至缸室27a时(步骤S02的“是”)，将液压传感器S1的检测结果作为液压信息进行处理。另一方面，当判定为工作液供给至缸室27b时(步骤S02的“否”)，将液压传感器S2的检测结果作为液压信息进行处理。

接着，基于所获取的液压信息，判定检测出的液压是否低于预先设定的正的规定液压(步骤S05；判定机构)。该判定的结果，判定为不低于预先设定的正的规定液压时(步骤S05的“否”)，暂时结束上述一系列的处理，返回到最初的处理。另一方面，当判定为低于预先设定的正的规定液压时(步骤S05的“是”)，驱动停止中的空闲的副泵41b来增加工作液的流量(步骤S06)。

其后，判定通过液压传感器S1、S2中的供给侧的液压传感器检测的液压是否上升至正的规定液压(步骤S07)。该判定的结果，当判定为未上升至正的规定液压时(步骤S07的“否”)，反复进行该判定处理。另一方面，当判定为已上升至正的规定液压时(步骤S07的“是”)，停止为了增加工作液的流量而驱动的副泵41b，暂时结束上述一系列的处理。

因此，根据上述实施方式中的合模装置3，当使可动模盘14的移动速度从高速位移至低速等减速时，能够根据预先设定的规定的减速梯度，通过减速时流量减少控制部61减少向模开闭缸23供给的工作液的流量。并且，即使在因可动模盘14的质量增加及滑动阻力的下降等而可动模盘14的速度难以下降，从而实际减速梯度变得比预先设定的规定的减速梯度缓和时，也能够通过流量增加控制部62增加向模开闭缸23供给的工作液的流量来防止液压过度下降。其结果，能够以能量损失较少的简单的结构，防止由模开闭缸23内的液压下降引起的暂时停止和粘滑的产生，从而缩短模开闭时间。

并且，能够基于通过液压传感器S1、S2检测出的实际液压来检测模开闭缸23的供给侧的缸室的液压下降，并且能够在判定为模开闭缸23的供给侧的缸室内部低于正的规定压力的时间点，增加工作液的流量。因此，能够在液压下降至成为可动模盘14暂时停止或者产生粘滑的负压之前，增加工作液的流量而使液压上升，从而能够进一步提高可靠性。

另外，液压供给源40具备主泵41a和多个副泵41b，由此当使可动模盘14的移动速度减速时，能够减少主泵41a的流量，并且使用副泵41b增加工作液的流量。并且，在使用多个液压泵41驱动模开闭缸23的比较大型的合模装置中，能够将可动模盘14减速时停止的副泵41b有效地用作用于增加工作液的流量的泵。

并且，一般，若工作液的压力因缸室容积的急剧扩大等而成为负压，则在工作液内产生气泡。因该气泡，有可能产生液压驱动器的动作不良和配管内的气蚀。该实施方式中的合模装置3能够防止工作液的压力成为负压，因此能够防止在工作液内产生气泡。

另外，能够通过反馈控制，使低于正的规定压力的模开闭缸23的供给侧的缸室27a或缸室27b的液压顺畅且可靠地上升至正的规定压力。因此，能够防止液压过度上升而产生能量损失。

另外，当模开闭缸23的供给侧的缸室27a或缸室27b内部即将成为负压时，能够增加工作液的流量。因此，即使以沿可动模盘14的减速梯度的方式，或者以相对于规定的减速梯度不产生过度的差异的方式减少工作液，也能够防止负压的产生来抑制循环时间因暂时停止和粘滑而加长。并且，不需要伺服阀等高价的装置，并且，能够设为比进行速度反馈的情况更简单的结构，因此能够实现成本降低。

另外，该发明并不限于上述各实施方式的结构，在不脱离其宗旨的范围可以改变设计。

在上述实施方式中，对在通过流量增加控制部62开始增加工作液的流量之后，在通过供给侧的液压传感器S1或液压传感器S2检测出的液压成为开始增加工作液的流量的阈值即正的规定液压的时刻，停止增加工作液的流量的情况进行了说明，但该结构并不限于此。如上述实施方式，当将开始增加工作液的流量的液压的阈值和停止增加工作液的流量的液压的阈值设为同一值时，在简化控制的方面有利，但未必一定要相同。例如，也可以将停止增加工作液的流量的液压的阈值和开始增加工作液的流量的液压的阈值设定为不同的值。供给侧的液压供给源40的响应性不高时、及从供给侧的液压供给源40至模开闭缸23的配管长度较长时等，即使从流量增加控制部62发出工作液的流量增加指令，供给侧的液压供给源40作出响应后液压供给源40开始吐出工作液之前的时滞也会变大，或者因配管阻力而来自液压泵的吐出压力到达缸室27a或27b之前的时滞也会变大。此时，当增加工作液的流量时，在该时滞期间，缸室27a或27b内的压力有可能成为负压，或者当停止增加工作液的流量时，因该时滞而供给过大流量的工作液，从而有可能产生速度控制的过冲。在这种情况下，优选将开始增加工作液的流量的液压的阈值设为最低驱动压力附近的值，并将停止增加工作液的流量的液压的阈值设为比开始增加工作液的流量的液压的阈值低的值。

并且，在上述实施方式中，基于液压传感器S1、S2的检测结果来决定停止增加工作液的流量的时刻。然而，例如，作为上述实施方式的第一变形例，也可以使用定时器，在开始增加工作液的流量之后经过预先设定的规定时间后的时刻，停止增加工作液的流量。此时，将图5所示的步骤S07的处理替换为图6所示的步骤S101、S102即可。在此，关于上述规定时间，能够通过实验和模拟等预先求出开始增加工作液的流量之后液压充分上升为止所耗费的时间。通过如此设定，无需如可动模盘14的速度反馈控制那样检测移动速度，或者设定停止增加工作液的流量的液压的阈值，因此无需进行复杂的控制，能够在实际应用中可使用的时刻停止增加工作液的流量。

并且，在上述实施方式中，基于液压传感器S1、S2的检测结果来决定开始增加工作液的流量的时刻。但是，例如，作为上述实施方式的第二变形例，在根据预先设定的减速梯度使可动模盘14的移动速度减速时，可动模盘14的移动速度因惯性也可以在可动模盘14的实际移动速度成为相对于预先设定的减速梯度高出规定的量或规定的比率的值的时刻开始减速。如图9所示，该第二变形例中的合模装置具备感测模开闭缸23的内杆25的移动速度的速度传感器(速度检测部)S3，来代替上述实施方式的合模装置3的液压传感器S1、S2。第二变形例中的合模装置中，控制部60的流量增加控制部62还具备对基于速度传感器S3的检测结果的减速梯度和预先设定的模开闭缸23的减速梯度进行比较的比较机构63。当通过减速时流量减少控制部61减少工作液的流量时，若比较机构63判定为模开闭缸23的速度相对于预先设定的规定的速度梯度高规定的量或规定的比率，则流量增加控制部62增加工作液的流量。此时，由于成为速度反馈控制，因此需要感测可动模盘14的速度或位置的速度传感器或位置传感器，但不需要液压传感器S1、S2，因此与使用液压传感器S1、S2的情况相比，能够使配管布局设计变轻松，且能够降低成本。

另外，在上述实施方式中，对将合模装置3设置于注射成型装置1的一例进行了说明。但是，也可以将合模装置3适用于注射成型装置1以外的冲压成型装置等其他成型装置。

另外，在上述实施方式中，对利用伺服马达42驱动液压泵41的情况进行了说明。但是，驱动液压泵41的马达并不限于伺服马达42，例如，也可以是比伺服马达42大型的马达但获取简易性良好、价格也比较廉价的变频调速马达、及3相感应马达等马达。

优选地，可以将驱动吐出大容量的主泵41a的大型马达设为3相感应马达，将驱动吐出量较少且高响应地增加工作液的量的副泵41b的马达设为伺服马达。该结构不论在成本方面还是在功能方面都是有效的。

并且，在上述实施方式的变形例中，对开始增加工作液的流量之后经过规定时间后停止增加工作液的流量的情况进行了说明。但是，也可以通过定时器对从可动模盘14开始减速之后经过的时间进行计时。即，可以从工作液的流量开始下降之后开始计时，经开始增加工作液的流量，经过规定时间后停止增加流量。

另外，在上述实施方式中，对液压供给源40设置多个液压泵41的情况进行了说明，但也可以不设置副泵41b而使用一个液压泵41吐出工作液。此时，通过一个液压泵41进行工作液的流量控制即可，以便成为将由减速时流量减少控制部61求出的流量和由流量增加控制部62求出的流量加在一起的流量。

并且，在上述实施方式中，对将液压未进行增力而直接作为合模力发挥作用的、所谓的直压型的合模装置3设置于注射成型装置1的一例进行了说明。但是，也可以适用于具备设有通过模开闭缸23驱动的肘杆式等增力联杆机构的非直压式的合模装置的其他成型装置。

工业实用性

上述合模装置、注射成型装置及模开闭方法能够适用于以能量损失较少的简单的结构防止由液压缸内部的压力下降引起的暂时停止和粘滑的产生来实现模开闭的高速化的合模装置、注射成型装置及模开闭方法。

符号说明

3-合模装置，11-固定金属模，12-可动金属模，13-固定模盘，14-可动模盘，23-模开闭缸(液压缸)，40-液压供给源，41a-主泵，41b-副泵，60-控制部，61-减速时流量减少控制部(减速时流量减少控制机构)，62-流量增加控制部(流量增加控制机构)，63-比较机构，S1、S2-液压传感器(液压检测部)，S3-速度传感器(速度检测部)，S05-判定机构。

Claims (8)

1.一种合模装置，具备：固定模盘，该固定模盘具备固定金属模；可动模盘，该可动模盘具备可动金属模；及液压缸，使所述可动模盘相对于所述固定模盘靠近及远离，所述合模装置的特征在于，具备：

液压供给源，向所述液压缸供给工作液；及

控制部，进行该液压供给源的驱动控制，

所述控制部具备：

减速时流量减少控制机构，当根据预先设定的减速梯度使所述可动模盘的移动速度减速时，根据所述预先设定的减速梯度，减少工作液的流量；及

流量增加控制机构，当所述减速时流量减少控制机构根据所述预先设定的减速梯度减少工作液的流量时，能够对工作液的流量进行增加控制。

2.根据权利要求1所述的合模装置，其具备：

液压检测部，检测向所述液压缸供给的工作液的液压；及

判定机构，判定所述液压缸的内部是否低于预先设定的正的规定压力，

当通过所述减速时流量减少控制机构减少工作液的流量时，若所述判定机构判定为所述液压缸的内部低于规定压力，则所述流量增加控制机构增加工作液的流量。

3.根据权利要求2所述的合模装置，其中，

当通过所述判定机构判定为低于所述规定压力时，所述流量增加控制机构进行反馈控制，以使所述液压缸的内部成为所述规定压力。

4.根据权利要求1所述的合模装置，其具备：

速度检测部，感测所述液压缸的移动速度；及

比较机构，对所述液压缸的移动速度的减速梯度和所述预先设定的减速梯度进行比较，

当通过所述减速时流量减少控制机构减少工作液的流量时，若所述比较机构判定为所述液压缸的速度相对于所述预先设定的规定的速度梯度超过规定的量或规定的比率，则所述流量增加控制机构增加工作液的流量。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的合模装置，其中，

所述液压供给源具备：

主泵，通过所述减速时流量减少控制机构被驱动控制；及

副泵，通过所述流量增加控制机构被驱动控制。

6.根据权利要求2至5中任一项所述的合模装置，其中，

所述流量增加控制机构在开始增加所述工作液的流量之后经过规定时间后，停止增加该工作液的流量。

7.一种注射成型装置，其特征在于，

具备权利要求1至6中任一项所述的合模装置。

8.一种模开闭方法，其为合模装置的模开闭方法，所述合模装置具备：固定模盘，该固定模盘具备固定金属模；可动模盘，该可动模盘具备可动金属模；及液压缸，使所述可动模盘相对于所述固定模盘靠近及远离，所述模开闭方法的特征在于，具有：

流量增加工序，在可动模盘减速时，若所述液压缸的内部的压力低于比该液压缸的最低驱动压力低的正的规定压力，或者判定为所述液压缸的速度相对于所述预先设定的规定的速度梯度超过规定的量或规定的比率，则增加向所述液压缸供给的工作液的流量。