CN104591769B - 一种铝镁硼增韧增强陶瓷及其制备方法 - Google Patents

一种铝镁硼增韧增强陶瓷及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及陶瓷制备技术领域，具体为一种铝镁硼增韧增强陶瓷及其制备方法。本发明通过添加SiC晶须，由AlMgB14预反应粉和SiC晶须按一定的比例组成复合原料，可改进铝镁硼陶瓷的断裂韧性。通过复合添加SiC晶须和Ni3Al混合粉体，可进一步改善铝镁硼陶瓷的断裂韧性、强度和硬度，特别是改进铝镁硼陶瓷的高温性能。尤其是在Ni3Al中配合添加一定量的Cr、Zr、Y、V和B，对Ni3Al进行改性，可显著提高最终制得的陶瓷材料的断裂韧性。通过使硼粉先经高温热处理再与铝粉、镁粉混合，然后经高压加热制得AlMgB14预反应粉，配合该工艺可进一步提高铝镁硼陶瓷的性能。本发明制备方法的工艺简单易行，所制备的铝镁硼陶瓷断裂韧性好、强度高、致密性好、高温性能好。

Description

一种铝镁硼增韧增强陶瓷及其制备方法
技术领域
本发明涉及陶瓷制备技术领域，尤其涉及一种铝镁硼增韧增强陶瓷及其制备方法。
背景技术
铝镁硼(AlMgB14)陶瓷材料具有硬度高、耐磨性好、化学稳定性好等特点，常在军事装备及高力学性能的机械设备上使用，但由于AlMgB14陶瓷材料的韧性较低，限制了其应用范围。因此，需要改善AlMgB14陶瓷材料的断裂韧性与强度。许多学者在AlMgB14材料用于刀具等制造方面进行了较多的探索，但受制于AlMgB14低的断裂韧性及低的高温强度，无法在刀具材料上得到较好的应用。因此需要对AlMgB14材料进行增韧增强，以满足在刀具制备方面的性能要求。
发明内容
本发明针对现有的铝镁硼陶瓷材料的断裂韧性、硬度和强度较低，限制了其应用的问题，采用添加SiC晶须或复合添加Ni3Al相和SiC晶须的方法，使AlMgB14的断裂韧性大幅增加，明显改善其硬度、强度和高温性能，最终得以改善应用该陶瓷材料制备的刀具的高温性能。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案。
一种铝镁硼增韧增强陶瓷，由复合原料制成，所述复合原料包括以下质量百分比的各组分：2-25％的SiC晶须，余量为AlMgB14预反应粉。
优选的，所述复合原料还包括Ni3Al混合粉体，复合原料中Ni3Al混合粉体的质量百分比为8-16％。更优选的，复合原料中各组分的质量百分比为：6％的SiC晶须，12％的Ni3Al混合粉体，余量为AlMgB14预反应粉。
上述AlMgB14预反应粉由铝粉、镁粉和硼粉按摩尔比Al：Mg：B＝1:1:14混合均匀后在20MPa下加热至1350-1450℃并保温90min，冷却并研磨后制得。
上述Ni3Al混合粉体中含有以下质量百分比的各组分：19-20％的Al，9.0-9.5％的Cr，0.6-0.65％的Zr，0.6-0.65％的Y，0.6-0.65％的V，0.95-1％的B，余量为Ni。
优选的，用于制备AlMgB14预反应粉的硼粉经真空加热至1500℃并保温2h处理。
优选的，所述铝粉的粒径为1-2μm，镁粉的粒径为60-80μm，硼粉的粒径为2-5μm。
以上所述铝镁硼增韧增强陶瓷的制备方法，包括以下步骤：
S1混料：将铝粉、镁粉和硼粉按摩尔比Al：Mg：B＝1:1:14混合均匀得混合物，然后将混合物置于20MPa下加热至1350-1450℃并保温90min，冷却后制得AlMgB14，将AlMgB14研磨后得到AlMgB14预反应粉。
接着，按比例将AlMgB14预反应粉和SiC晶须混合均匀，得复合原料。优选的，按比例将AlMgB14预反应粉、SiC晶须和Ni3Al混合粉体混合均匀，得复合原料。优选的，所得复合原料过80-200目筛。
上述的Ni3Al混合粉体由以下步骤制得：将19-20％的Al，9.0-9.5％的Cr，0.6-0.65％的Zr，0.6-0.65％的Y，0.6-0.65％的V，0.95-1％的B和余量的Ni混合在一起，得混合粉体；在惰性气氛下球磨混合粉体50h，得Ni3Al混合粉体。
优选的，先将用于制备AlMgB14预反应粉的硼粉置于1×10-3Pa的真空炉中，由室温加热至1500℃并保温2h，然后随炉降温至室温；接着再将硼粉、镁粉和铝粉按比例混合。
优选的，先将混合物置于球磨机中球磨10h，然后将混合物装入模具中并冷压成生坯，所述生坯的密度为理论密度的60％；接着将生坯置于20MPa下加热至1350-1450℃并保温90min，冷却后制得AlMgB14，将AlMgB14粉碎后得到AlMgB14预反应粉。
S2球磨：将复合原料置于球磨机中，以200-360r/min的速度球磨6-10h。优选的，所述球磨机中，研磨球与复合原料的质量比为14-16:1。
S3热压烧结：将复合原料装入模具中并将模具置于烧结炉中，以10-30℃/min的速度升温至1450-1750℃，保温0.5-2h，压力为30MPa，然后停止加热并随烧结炉冷却至室温，得陶瓷材料。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明通过添加SiC晶须进行增强，由AlMgB14预反应粉和SiC晶须按一定的比例组成复合原料，以改进铝镁硼陶瓷的硬度与强度，特别是高温性能。同时，SiC晶须也起到增加铝镁硼陶瓷的断裂韧性的作用。通过复合添加SiC晶须和Ni3Al混合粉体，由AlMgB14预反应粉、Ni3Al混合粉体和SiC晶须按一定的比例组成复合原料，可进一步改善铝镁硼陶瓷的断裂韧性、强度和硬度，特别是改进铝镁硼陶瓷的高温性能。尤其是在Ni3Al中配合添加一定量的Cr、Zr、Y、V和B，对Ni3Al进行改性，可显著提高最终制得的陶瓷材料的断裂韧性。通过使硼粉先经高温热处理再与铝粉、镁粉混合，然后经高压加热制得AlMgB14预反应粉，配合该工艺可进一步提高铝镁硼陶瓷的性能。本发明制备方法的工艺简单易行，所制备的铝镁硼陶瓷断裂韧性好、强度高、致密性好、高温性能好。
附图说明
图1为实施例6中的铝镁硼增韧增强陶瓷(12wt.％Ni3Al混合粉体，6wt.％SiC晶须)的XRD图；
图2为实施例6中的铝镁硼增韧增强陶瓷(12wt.％Ni3Al混合粉体，6wt.％SiC晶须)的断面SEM图。
具体实施方式
为了更充分理解本发明的技术内容，下面结合具体实施例对本发明的技术方案作进一步介绍和说明。
实施例1-11
实施例1-11和对比例1-5中的铝镁硼增韧增强陶瓷分别由下表1中所示的各物质及质量百分比制成。
表1实施例1-11和对比例1-5制备铝镁硼增韧增强陶瓷的各组分及质
量百分比
AlMgB14预反应粉 SiC晶须 Ni3Al混合粉体2 -->
实施例1 98％ 2％ 0
实施例2 95％ 5％ 0
实施例3 94％ 6％ 0
实施例4 92％ 8％ 0
实施例5 84％ 16％ 0
实施例6 75％ 25％ 0
实施例7 83％ 5％ 12％
实施例8 86％ 6％ 8％
实施例9 82％ 6％ 12％
实施例10 78％ 6％ 16％
实施例11 80％ 8％ 12％
比较例1 97％ 3％ 0
比较例2 90％ 10％ 0
比较例3 89％ 6％ 5％
比较例4 75％ 6％ 19％
比较例5 100％ 0 0
表1中，AlMgB14预反应粉由铝粉、镁粉和硼粉按摩尔比Al：Mg：B＝1:1:14混合均匀后经高压加热制得；其中，铝粉的纯度为99.95％，粒径为1-2μm；镁粉的纯度为99.99％，粒径为60-80μm；硼粉的纯度为99.5％，粒径为2-5μm。Ni3Al混合粉体由19.7wt.％的Al，9.2wt.％的Cr，0.62wt.％的Zr，0.62wt.％的Y，0.62wt.％的V，0.99wt.％的B，68.25wt.％的Ni混合后球磨制得。
上述实施例和对比例中的AlMgB14预反应粉、Ni3Al混合粉体、铝镁硼增韧增强陶瓷按以下方法制备：
(1)AlMgB14预反应粉
将硼粉(用于制备AlMgB14预反应粉)置于1×10-3Pa的真空炉中，由室温以20℃/min的升温速度加热至1200℃，然后继续加热至1500℃并保温2h，接着停止加热，使硼粉随炉冷却至室温。在手套箱内及氩气保护的条件下，将铝粉、镁粉和硼粉按摩尔比Al：Mg：B＝1:1:14混合均匀得混合物。然后将混合物置于行星式球磨机(DQM-0.4L)中球磨10h，接着将混合物装入内径为20mm的圆柱形模具中，冷压成厚度为2mm的生坯，生坯的密度为理论密度的60％。
将生坯置于20MPa下以20℃/min的升温速度由室温加热至1200℃，然后以5℃/min的升温速度继续加热至1400℃并保温90min，随炉冷却后制得AlMgB14，将AlMgB14粉碎后得到AlMgB14预反应粉。备用。
(2)Ni3Al混合粉体
将19.7wt.％的Al，9.2wt.％的Cr，0.62wt.％的Zr，0.62wt.％的Y，0.62wt.％的V，0.99wt.％的B，68.25wt.％的Ni混合到一起，得混合粉体；然后将混合粉体置于球磨机中，在氩气(或其它惰性气体)的气氛下进行球磨50h，研磨球是直径为10mm的硬质合金球，球料比为10:1。球磨后制得Ni3Al混合粉体。备用。
(3)复合原料
实施例1-6和对比例1-2的复合原料
分别将AlMgB14预反应粉和SiC晶须置于真空条件下干燥24h，然后向AlMgB14预反应粉中按比例加入SiC晶须，混合均匀并过100目筛，分别制得实施例1-3和对比例1-2中的复合原料。
实施例7-11和对比例3-4的复合原料
分别将AlMgB14预反应粉、SiC晶须和Ni3Al混合粉体置于真空条件下干燥24h，然后向AlMgB14预反应粉中按比例分别加入SiC晶须和Ni3Al混合粉体，混合均匀并过100目筛，分别制得实施例4-8和对比例3-4中的复合原料。
对比例5的复合原料
将AlMgB14预反应粉置于真空条件下干燥24h，然后将AlMgB14预反应粉过100目筛，制得对比例5中的复合原料。
(4)球磨
常温下，将复合原料置于球磨机中，球磨机中的研磨球与复合原料的质量比为14-16:1，以300r/min的速度球磨10h。
(5)热压烧结
常压下，将经步骤2加工的复合原料装入模具中并将模具置于烧结炉中，以15℃/min的速度升温，升温至1200℃后加压至30MPa并持续加热至1700℃，保温1h并保持压力为30MPa，然后停止加热并卸压，烧结炉内经烧结的材料随烧结炉冷却至室温，得铝镁硼陶瓷。
分别测定实施例1-11及对比例1-5制备的铝镁硼增韧增强陶瓷的相对密度、断裂韧性和强度，测试结果如下表2所示。
表2实施例1-11和对比例1-5制备的铝镁硼增韧增强陶瓷的性能测试结果
相对密度 断裂韧性 硬度
实施例1 99.4％ 6.6MPa·m1/2 33.5GPa
实施例2 99.5％ 7.9MPa·m1/2 34.3GPa
实施例3 99.6％ 7.0MPa·m1/2 34.8GPa
实施例4 99.7％ 6.7MPa·m1/2 33.7GPa
实施例5 99.5％ 8.0MPa·m1/2 34.9GPa
实施例6 99.3％ 6.6MPa·m1/2 33.4GPa
实施例7 99.7％ 7.8MPa·m1/2 34.7GPa
实施例8 99.6％ 7.1MPa·m1/2 35.3GPa
实施例9 99.8％ 7.9MPa·m1/2 37.3GPa
实施例10 99.4％ 7.0MPa·m1/2 34.6GPa
实施例11 99.6％ 7.3MPa·m1/2 34.9GPa
对比例1 99.0％ 4.9MPa·m1/2 26.4GPa
对比例2 99.2％ 4.2MPa·m1/2 26.1GPa
对比例3 99.4％ 3.2MPa·m1/2 27.3GPa
对比例4 99.4％ 3.9MPa·m1/2 27.1GPa4 -->
对比例5 99.3％ 2.9MPa·m1/2 28.3GPa
表2中的相对密度是指相对于理论密度。
实施例9制备的铝镁硼增韧增强陶瓷的XRD图如图1所示，SEM图如图2所示。
在其它实施方案中，步骤3中的复合原料还可以用80-100目的筛进行筛分；生坯还可加热至1350-1450℃并保温90min；步骤4中，复合原料还可以在200-360r/min的速度下球磨6h-10h；步骤5中的热压烧结还可以是以10-30℃/min的速度升温至1450-1750℃并保温0.5-2h，然后再冷却。
实施例12-30
制备实施例12-30中的铝镁硼增韧增强陶瓷所用的AlMgB14预反应粉与上述实施例9的相同，AlMgB14预反应粉、SiC晶须、Ni3Al混合粉体的质量百分比分别为82％、6％、12％，并且镁铝硼陶瓷的制备方法也与上述实施例9的制备方法相同。实施例12-30与上述实施例9相比，不同之处在于Ni3Al混合粉体的组成不同。具体如下表3所示。
表3实施例12-30中Ni3Al混合粉体的各组分及质量百分比
分别测定实施例12-30制备的铝镁硼陶瓷的相对密度、断裂韧性和强度，测试结果如下表4所示。
表4实施例12-30制备的铝镁硼陶瓷的性能测试结果
相对密度 断裂韧性 硬度
实施例9 99.8％ 7.9MPa·m1/2 37.3GPa
实施例12 99.2％ 5.3MPa·m1/2 25.7GPa
实施例13 99.6％ 7.4MPa·m1/2 34.3GPa
实施例14 99.8％ 8.0MPa·m1/2 34.8GPa
实施例15 99.4％ 6.8MPa·m1/2 27.1GPa
实施例16 99.5％ 5.5MPa·m1/2 25.6GPa
实施例17 99.5％ 6.7MPa·m1/2 33.8GPa
实施例18 99.7％ 5.3MPa·m1/2 34.2GPa
实施例19 99.6％ 5.6MPa·m1/2 26.8GPa
实施例20 99.3％ 5.9MPa·m1/2 26.3GPa
实施例21 99.8％ 6.9MPa·m1/2 35.1GPa
实施例22 99.7％ 6.1MPa·m1/2 36.0GPa
实施例23 99.4％ 6.5MPa·m1/2 26.4GPa
实施例24 99.5％ 7.5MPa·m1/2 35.9GPa
实施例25 99.6％ 7.2MPa·m1/2 35.2GPa
实施例26 99.8％ 6.8MPa·m1/2 34.5GPa
实施例27 99.5％ 6.6MPa·m1/2 33.8GPa
实施例28 99.7％ 7.7MPa·m1/2 35.0GPa
实施例29 99.5％ 7.8MPa·m1/2 36.7GPa
实施例30 99.4％ 7.1MPa·m1/2 26.2GPa
对比例6
本对比例提供的一种镁铝硼陶瓷的制备方法，制备镁铝硼陶瓷的复合原料及制作方法与上述实施例6的基本相同，不同之处在于：在制备AlMgB14预反应粉时，硼粉不经高温处理(即不经过由室温加热至1500℃并保温2h，然后随炉冷却至室温)，而是直接将硼粉、铝粉和镁粉按比例混合，然后如
实施例6所述置于球磨机中球磨10小时，再冷压成生坯，接着在高温高压下将生坯制成AlMgB14预反应粉。
然后，如实施例6的方法制得复合原料，并依次进行球磨和热压烧结操作，制得镁铝硼陶瓷。
对比例6制得的镁铝硼陶瓷的相对密度为99.1％，断裂韧性为9.8MPa·m1/2，硬度为18.7GPa。
以上所述仅以实施例来进一步说明本发明的技术内容，以便于读者更容易理解，但不代表本发明的实施方式仅限于此，任何依本发明所做的技术延伸或再创造，均受本发明的保护。

Claims (10)

1.一种铝镁硼增韧增强陶瓷，由复合原料制成，其特征在于，所述复合原料包括以下质量百分比的各组分：2-25％的SiC晶须，余量为AlMgB14预反应粉；
所述AlMgB14预反应粉由铝粉、镁粉和硼粉按摩尔比Al：Mg：B＝1:1:14混合均匀后在20MPa下加热至1350-1450℃并保温90min，冷却并研磨后制得。
2.根据权利要求1所述一种铝镁硼增韧增强陶瓷，其特征在于，所述复合原料还包括Ni3Al混合粉体，复合原料中Ni3Al混合粉体的质量百分比为8-16％。
3.根据权利要求2所述一种铝镁硼增韧增强陶瓷，其特征在于，所述复合原料包括以下质量百分比的各组分：6％的SiC晶须，12％的Ni3Al混合粉体，余量为AlMgB14预反应粉。
4.根据权利要求2所述一种铝镁硼增韧增强陶瓷，其特征在于，所述Ni3Al混合粉体中含有以下质量百分比的各组分：19-20％的Al，9.0-9.5％的Cr，0.6-0.65％的Zr，0.6-0.65％的Y，0.6-0.65％的V，0.95-1％的B，余量为Ni。
5.根据权利要求1或2所述一种铝镁硼增韧增强陶瓷，其特征在于，所述用于制备AlMgB14预反应粉的硼粉经真空加热至1500℃并保温2h处理。
6.一种如权利要求1所述铝镁硼增韧增强陶瓷的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1混料：将铝粉、镁粉和硼粉按摩尔比Al：Mg：B＝1:1:14混合均匀得混合物，然后将混合物置于20MPa下加热至1350-1450℃并保温90min，冷却后制得AlMgB14，将AlMgB14研磨后得到AlMgB14预反应粉；接着按比例将AlMgB14预反应粉和SiC晶须混合均匀，得复合原料；
S2球磨：将复合原料置于球磨机中，以200-360r/min的速度球磨6-10h；
S3热压烧结：将复合原料装入模具中并将模具置于烧结炉中，以10-30℃/min的速度升温至1450-1750℃，保温0.5-2h，压力为30MPa，然后停止加热并随烧结炉冷却至室温，得陶瓷材料。
7.根据权利要求6所述一种铝镁硼增韧增强陶瓷的制备方法，其特征在于，步骤S1中，所述复合原料还包括Ni3Al混合粉体，复合原料中Ni3Al混合粉体的质量百分比为8-16％；制得所述AlMgB14预反应粉后，按比例将AlMgB14预反应粉、SiC晶须和Ni3Al混合粉体混合均匀，得复合原料。
8.根据权利要求7所述一种铝镁硼增韧增强陶瓷的制备方法，其特征在于，步骤S1中所述的Ni3Al混合粉体由以下步骤制得：将19-20％的Al，9.0-9.5％的Cr，0.6-0.65％的Zr，0.6-0.65％的Y，0.6-0.65％的V，0.95-1％的B和余量的Ni混合在一起，得混合粉体；在惰性气氛下球磨混合粉体50h，得Ni3Al混合粉体。
9.根据权利要求6-8任一项所述一种铝镁硼增韧增强陶瓷的制备方法，其特征在于，步骤S1中，将混合物置于球磨机中球磨10h，然后将混合物装入模具中并冷压成生坯，所述生坯的密度为理论密度的60％；接着将生坯置于20MPa下加热至1350-1450℃并保温90min，冷却后制得AlMgB14，将AlMgB14粉碎后得到AlMgB14预反应粉。
10.根据权利要求9所述一种铝镁硼增韧增强陶瓷的制备方法，其特征在于，步骤S1中，先将用于制备AlMgB14预反应粉的硼粉置于1×10-3Pa的真空炉中，由室温加热至1500℃并保温2h，然后随炉降温至室温；接着再将硼粉、镁粉和铝粉按比例混合。
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