CN104582920B

CN104582920B - 轮胎硫化装置

Info

Publication number: CN104582920B
Application number: CN201380043478.6A
Authority: CN
Inventors: 鬼松博幸
Original assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Priority date: 2012-09-03
Filing date: 2013-08-30
Publication date: 2017-07-28
Anticipated expiration: 2033-08-30
Also published as: US9757914B2; US20150231842A1; EP2886282B1; WO2014034887A1; JP2014046645A; CN104582920A; EP2886282A1; EP2886282A4; JP5753522B2

Abstract

本发明提供一种提高轮胎的生产效率的轮胎硫化装置。轮胎硫化装置具备：搬运单元，其将附带轮胎的刚性型芯以横卧姿势搬运至搬入位置P1；预热单元，其在预热位置P2进行预热；硫化单元，其在硫化位置P3进行硫化；冷却单元，其在冷却位置P4进行冷却；以及移载单元。移载单元具有能够围绕旋转轴心水平地旋转并且升降的旋转臂，使附带轮胎的刚性型芯在各上述位置P1～P4与搬运单元、预热单元、硫化单元、冷却单元接收以及交付。在以旋转轴心为中心的同一圆周线上配置有上述搬入位置P1、预热位置P2、硫化位置P3以及冷却位置P4。

Description

轮胎硫化装置

技术领域

本发明涉及将在刚性型芯的外表面上形成的生胎与上述刚性型芯一起投入硫化模具而进行硫化成型的轮胎硫化装置。

背景技术

近年来，为了提高轮胎的形成精度，而提出有使用了刚性型芯的轮胎形成方法(以下，称为“型芯方法”。)(例如参照专利文献1、2。)。上述刚性型芯具有与硫化完毕轮胎的轮胎内腔面大致相等的外形形状。在该刚性型芯的外表面上依次粘贴内衬、胎体帘布层、带束帘布层、胎侧橡胶、胎面橡胶等轮胎构成部件，从而形成生胎。通过将生胎与刚性型芯一起投入硫化模具内，从而夹持于作为内模的刚性型芯与作为外模的硫化模具之间，对生胎进行硫化成型。

在上述型芯方法中，在硫化结束后，刚性型芯与硫化轮胎以一体的状态从硫化模具被取出。此时，刚性型芯以及硫化轮胎处于160～190℃的高温状态。

因此，在保持上述一体的状态放置(自然冷却)的情况下，刚性型芯冷却至安全的温度(例如50℃左右)需要花费大量的时间。因此，将刚性型芯从硫化轮胎分解而取下，再次投入接下来的生胎形成工序需要耗费大量的时间，从而存在生产效率降低的问题。并且在保持上述一体的状态进行放置(自然冷却)的情况下，硫化轮胎因刚性型芯的热而引起过硫化，从而还存在轮胎品质降低的担忧。

另一方面，在硫化工序中，为了缩短硫化工序时间而提高生产效率，期望将刚性型芯迅速升温至硫化温度。但是，刚性型芯在生胎形成工序中处于低温状态。因此，当在投入模具后开始刚性型芯的加热的情况下，导致刚性型芯的温度上升花费时间，从而难以充分地实现硫化工序时间的缩短。

这样在型芯方法中，为了反复地使用刚性型芯，并为了提高生产效率，下述过程尤为重要。

(a)在硫化工序后，尽可能快速地冷却刚性型芯并从硫化轮胎取下，再次投入接下来的生胎形成工序；

(b)在硫化工序中，使刚性型芯的温度尽可能快速地上升，从而缩短硫化工序时间。

专利文献1：日本特开2011-161896号公报

专利文献2：日本特开2011-167979号公报

发明内容

本发明的目的在于，提供一种对搬入到搬入位置的附带轮胎的刚性型芯，依次进行预热、硫化、冷却，从而能够缩短硫化工序时间以及将硫化后的刚性型芯再次投入接下来的生胎形成工序的时间，从而能够提高轮胎的生产效率的轮胎硫化装置。

本发明为一种轮胎硫化装置，其将在刚性型芯的外表面上形成的生胎与上述刚性型芯一起投入硫化模具而进行硫化成型，

上述轮胎硫化装置的特征在于，

具备：

搬运单元，其将在外表面上形成有生胎的附带轮胎的刚性型芯，以轮胎轴心成为垂直的横卧姿势搬运至搬入位置P1；

预热单元，其在预热位置P2接收上述附带轮胎的刚性型芯，并且在该预热位置P2对上述附带轮胎的刚性型芯进行预热；

硫化单元，其在硫化位置P3接收被预热的上述附带轮胎的刚性型芯，并且在该硫化位置P3对被预热的上述附带轮胎的刚性型芯进行硫化；

冷却单元，其在冷却位置P4接收被硫化的上述附带轮胎的刚性型芯，并且在该冷却位置P4对被硫化的上述附带轮胎的刚性型芯进行冷却；以及

移载单元，其能够使上述附带轮胎的刚性型芯在上述搬入位置P1、预热位置P2、硫化位置P3以及冷却位置P4与上述搬运单元、预热单元、硫化单元、冷却单元进行接收及交付，并且

上述移载单元具有能够围绕旋转轴心水平地旋转并且升降的旋转臂，并且

在以旋转轴心为中心的同一圆周线上，配置有上述搬入位置P1、预热位置P2、硫化位置P3以及冷却位置P4。

本发明的轮胎硫化装置如上述那样具备：将附带轮胎的刚性型芯搬运至搬入位置P1的搬运单元、在预热位置P2对附带轮胎的刚性型芯进行预热的预热单元、在硫化位置P3对被预热的附带轮胎的刚性型芯进行硫化的硫化单元、在冷却位置P4对被硫化的附带轮胎的刚性型芯进行冷却的冷却单元、以及移载单元。上述移载单元能够使附带轮胎的刚性型芯在上述搬入位置、预热位置、硫化位置以及冷却位置与上述搬运单元、预热单元、硫化单元以及冷却单元进行接收及交付。

因此，上述轮胎硫化装置能够对搬入到搬入位置的附带轮胎的刚性型芯依次进行预热、硫化以及冷却。因此能够缩短硫化工序时间以及将硫化后的刚性型芯再次投入接下来的生胎形成工序的时间，从而能够提高轮胎的生产效率。

并且，上述移载单元具有能够围绕旋转轴心水平地旋转并且升降的旋转臂。另外，在以上述旋转轴心为中心的同一圆周线上配置有上述搬入位置、预热位置、硫化位置以及冷却位置。因此，能够简化移载单元的构造，并且精度良好地进行上述搬入位置、预热位置、硫化位置、冷却位置的附带轮胎的刚性型芯的接收以及交付。还能够对轮胎硫化装置的小型化作出贡献。

附图说明

图1是表示本发明的轮胎硫化装置的一实施例的俯视图。

图2是从正面侧观察轮胎硫化装置的剖视图。

图3是从侧面侧观察轮胎硫化装置的剖视图。

图4是示意性地表示轮胎硫化装置的立体图。

图5是表示移载单元的立体图。

图6(A)是以放大的方式表示移载单元的根部分的剖视图，图6(B)是表示旋转时的定位单元的主视图。

图7(A)是表示刚性型芯的分解立体图，图7(B)是型芯扇形件的剖视图。

图8是表示搬运单元的主视图。

图9是表示预热单元与冷却单元的主视图。

图10是对由移载单元进行的附带轮胎的刚性型芯的与硫化单元的交付进行说明的局部剖视图。

图11是表示模具闭合状态的剖视图。

图12(A)、图12(B)是模具紧固单元的夹持件的动作图。

图13(A)、图13(B)是省略模具紧固单元的加压件的图示的俯视图以及剖视图。

图14是表示连结部与支承轴部的连结的剖视图。

具体实施方式

以下，对本发明的实施方式详细地进行说明。

如图11所示，本实施方式的轮胎硫化装置1为将在刚性型芯2的外表面上形成的生胎T与上述刚性型芯2一起投入硫化模具3而进行硫化成型的装置。如图1所示，轮胎硫化装置1具备：搬运单元4、预热单元5、硫化单元6、冷却单元7以及移载单元8。

上述搬运单元4将在外表面上形成有生胎T的附带轮胎的刚性型芯2T搬运至搬入位置P1。上述预热单元5在预热位置P2对被搬运的附带轮胎的刚性型芯2T进行预热。上述硫化单元6在硫化位置P3对被预热的附带轮胎的刚性型芯2T进行硫化。上述冷却单元7在冷却位置P4对被硫化的附带轮胎的刚性型芯2T进行冷却。上述移载单元8使附带轮胎的刚性型芯2T在上述搬入位置P1、预热位置P2、硫化位置P3、冷却位置P4与上述搬运单元4、预热单元5、硫化单元6、冷却单元7进行接收及交付。另外，移载单元8具有能够围绕旋转轴心J水平地旋转并且升降的旋转臂65。上述搬入位置P1、预热位置P2、硫化位置P3以及冷却位置P4配置于以上述旋转轴心J为中心的同一圆周线L上。

如图7(A)所示，上述刚性型芯2具备圆环状的型芯主体11、以及安装于该型芯主体11并且与轮胎轴心同心地向轮胎轴心方向两外侧突出的支承轴部22。

本例的刚性型芯2具备：型芯主体11、内插于该型芯主体11的中心孔11h的圆筒状的铁心12、以及配置于上述型芯主体11的轴心方向两侧的一对侧壁体13L、13U。上述型芯主体11的外表面11s具有与硫化完毕轮胎的轮胎内腔面大致相等的外形形状。在该外表面11s上形成生胎T。上述型芯主体11由沿轮胎周向被分割的多个扇形件14构成。上述扇形件14由沿轮胎周向交替地配置的第一扇形件14A、以及第二扇形件14B构成。第一扇形件14A的周向两端面，以朝向径向内侧而周向宽度逐渐减少的朝向倾斜。另外，第二扇形件14B的周向两端面，以朝向径向内侧而周向宽度逐渐增加的朝向倾斜。

在上述铁心12的外周面以及上述扇形件14的内周面，形成有沿轴心方向延伸并且相互卡合的燕尾槽19a以及燕尾榫19b的一方、另一方。由此，铁心12与扇形件14以能够仅沿轴心方向相对移动的方式被连结。在上述铁心12的轴心方向的一侧的端部固定有一方的侧壁体13L，另外，在另一侧的端部以能够自由装卸的方式安装有另一方的侧壁体13U。在本例中，另一侧的侧壁体13U螺合于上述铁心12的中心孔12h。

在上述侧壁体13L、13U突设有上述支承轴部22。该支承轴部22由在轮胎轴心成为垂直的横卧姿势Y下向下突出的下支承轴部22L，以及向上突出的上支承轴部22U构成。各支承轴部22L、22U设置有同心地凹设于其外端部的连结孔部23、以及沿着该连结孔部23的内周面延伸的周槽23A。上述的支承轴部22L、22U与分别设置于搬运单元4、预热单元5、硫化单元6、冷却单元7以及移载单元8的连结部25(图14所示。)以能够自由装卸的方式自动地连结。

如图7(B)所示，在各上述扇形件14的内部形成有腔室15、供给流路16以及排出流路17。上述腔室15作为关闭的中空部形成于各扇形件14内。在上述腔室15分别导通有上述供给流路16以及排出流路17的一端部。另外，上述供给流路16以及排出流路17的另一端部，与在上述扇形件14的轴心方向下侧开口的连接口16a、17a导通。上述连接口16a、17a沿周向隔开间隔而形成。

接下来，如图8所示，轮胎硫化装置1的上述搬运单元4将附带轮胎的刚性型芯2T以上述横卧姿势Y搬运至搬入位置P1。本例的搬运单元4具备设置车轮24A的台车部24、以及安装于该台车部24上的连结部25。

上述连结部25具有球锁机构28，从而能够与上述横卧姿势Y的附带轮胎的刚性型芯2T的上述下支承轴部22L连结。详细而言，如图14所示，上述连结部25具备插入于上述连结孔部23内的连结筒部27、以及对上述连结孔部23与连结筒部27之间进行锁定的球锁机构28。

上述球锁机构28具备刚性球30、活塞片33以及柱塞34。上述刚性球30保持于形成于上述连结筒部27的周壁的多个贯通孔29内。各上述贯通孔29沿周向分散配置，并且沿径向内外贯通上述周壁。上述活塞片33收纳于设置于上述连结部25内的缸室31内。而且，活塞片33通过压缩空气向上述缸室31的供给排出，而在上述缸室31内沿轴心方向内外移动。另外，上述柱塞34配置于上述连结筒部27的中心孔27H内，并且与上述活塞片33以能够一体移动的方式被连结。

上述柱塞34通过由上述活塞片33而产生的向轴心方向外侧的移动，而将各刚性球30向径向外侧推出。由此，各刚性球30被按压于周槽23A，从而对支承轴部22与连结部25进行锁定。另外，通过上述活塞片33向轴心方向内侧的移动，上述柱塞34解除对上述刚性球30的推出。由此，自动地进行连结部25与支承轴部22的连结、解除。

如图1所示，上述预热单元5设置于预热位置P2。于是，预热单元5在上述预热位置P2接收被搬入的附带轮胎的刚性型芯2T，并且在该预热位置P2对被搬入的附带轮胎的刚性型芯2T进行预热。另外，上述冷却单元7设置于冷却位置P4。于是，冷却单元7在上述冷却位置P4接收被硫化的附带轮胎的刚性型芯2T，并且在该冷却位置P4对被硫化的附带轮胎的刚性型芯2T进行冷却。

上述预热单元5与冷却单元7为大致相同结构，如图9所示，构成为包括：固定台35、以能够自由升降的方式支承于上述固定台35的升降台36、安装于该升降台36上的连结部25、以及向上述附带轮胎的刚性型芯2T的上述腔室15内供给加热用流体或者冷却用流体的流体供给单元37。

上述升降台36在本例中被引导单元38引导为能够自由升降，其中的引导单元38包括从上述升降台36向下方延伸的多个导轴38a、以及设置于上述固定台35的上板并将各上述导轴38a引导为能够上下自由滑动的多个引导孔38b。另外，在本例的升降台36安装有马达39a以及上端连接于该马达39a的螺旋轴39b。在上述固定台35的上板安装有与上述螺旋轴39b螺合的滚珠螺母39c。这些马达39a、螺旋轴39b以及滚珠螺母39c构成升降单元39，伴随着由马达39a带来的螺旋轴39b的旋转移动，上述升降台36能够上下移动。

上述流体供给单元37形成为包括供给口37a以及排出口37b。上述供给口37a能够与上述刚性型芯2的供给流路16的上述连接口16a在上下方向连接，上述排出口37b能够与上述刚性型芯2的排出流路17的上述连接口17a在上下方向连接。各上述供给口37a以及排出口37b在本例中安装于从上述固定台35立起的支承部35A的上端。

上述预热单元5以及冷却单元7在从移载单元8接收附带轮胎的刚性型芯2T后，使上述升降台36下降，从而能够将上述附带轮胎的刚性型芯2T的上述连接口16a、17a与上述供给口37a以及排出口37b分别连接。

在上述供给口37a连接有从流体供给源(未图示)延伸的供给管道37a1，从而将来自上述流体供给源的流体供给至腔室15内。另外，在上述排出口37b连接有排出管道37b1，从而回收从腔室15被排出的流体，或者使从腔室15被排出的流体向上述流体供给源循环。

就上述预热单元5而言，作为加热用流体优选采用蒸汽。此外，在基于预热单元5的预热中，需要以生胎T未开始硫化的100℃以下(例如60～100℃)的温度进行加热，因此，以成为上述温度范围的方式对加热用流体的温度以及流量进行控制。另外，就上述冷却单元7而言，作为冷却用流体优选采用50℃以下更优选采用40℃以下的冷却水。

如图1所示，上述硫化单元6设置于硫化位置P3。于是，硫化单元6在硫化位置P3接收被上述预热单元5预热的附带轮胎的刚性型芯2T，并且在该硫化位置P3对被上述预热单元5预热的附带轮胎的刚性型芯2T进行硫化。

如图2～图4所示，上述硫化单元6具备：供下模具部40L安装的下台子41L、供上模具部40U安装的上台子41U、将上述上台子41U支承为能够自由升降并且在下降位置Q1(图11所示。)关闭上述上下模具部40U、40L的升降单元42、以及在上述下降位置Q1对上述上下模具部40U、40L进行紧固的模具紧固单元43。此外，上述硫化模具3由上述上下模具部40U、40L构成。

作为上述上下模具部40U、40L，无特别地规定，能够优选使用公知构造。例如如图11所示，本例的下模具部40L包括与轮胎的下胎侧部以及下胎圈部对应的下侧模45L以及对上述下侧模45L进行支承的加热用的下压板46L，该压板46L经由加压板47安装于上述下台子41L。

另外，上述上模具部40U构成为包括：与轮胎的上胎侧部以及上胎圈部对应的上侧模45U、与轮胎的胎面部对应的能够扩径缩径的胎面模48、加热用的上压板46U以及使上述胎面模48扩径缩径的圆筒状的容器(container)49。

上述上压板46U安装于上述上台子41U，并且上述容器49安装于上述上压板46U。另外，上述上侧模45U安装于经由一对缸50以能够自由升降的方式支承于上述上台子41U的升降板51。另外，上述胎面模48经由引导件52a以能够沿轮胎径向内外移动的方式支承于上述升降板51。另外，胎面模48由设置于上述容器49的锥状内周面的引导件52b引导为能够沿着该锥状内周面上下移动。

因此，在上模具部40U中，能够通过升降板51相对于上台子41U的上下方向的相对移动来对上述胎面模48进行扩径、缩径。

另外，上述硫化单元6具备接收上述附带轮胎的刚性型芯2T的型芯保持轴53。该型芯保持轴53由安装于下台子41L的下表面的缸54(图2、图3所示。)支承为能够自由升降。另外，在上述型芯保持轴53的上端设置有以能够自由装卸的方式连结并保持上述附带轮胎的刚性型芯2T的下支承轴部22L的连结部25。

因此，如图10所示，硫化单元6能够通过型芯保持轴53的上升而接收支承于移载单元8的附带轮胎的刚性型芯2T。另外，能够通过上述型芯保持轴53的下降而将已接收的附带轮胎的刚性型芯2T安装于下侧模45L上。另外，此时，能够将附带轮胎的刚性型芯2T的上述连接口16a、17a连接于设置于下模具部40L的硫化用的供给口以及排出口(未图示)。该硫化用的供给口以及排出口与上述供给口37a以及排出口37b实际上为相同结构，从而能够相对腔室15内供给排出作为硫化用流体的蒸汽。

另外，如图2、图4所示，上述升降单元42具备：贯通上述上台子41U的引导孔55、垂直地延伸并且通过上述引导孔55的两根固定的柱杆56、以及垂直地支承于上述下台子41L的两个缸57。

上述引导孔55配置于相对于轮胎轴心而点对称的位置。另外，上述柱杆56在本例中为立设于台板58上的支柱，并贯通上述上下台子41U、41L而垂直地延伸。此外，上述下台子41L被例如四根脚部(未图示。)水平地固定。另外，上台子41U因上述引导孔55被柱杆56引导而被支承为能够上下移动。此外，柱杆56的上端之间被支板59连结。另外，上述缸57垂直地固定于上述下台子41L，并且其杆上端安装于上述上台子41U。因此，上述升降单元42能够通过缸57的伸长而使上台子41U从下降位置Q1(图11所示。)升降移动至上升位置Q2(图2～图4所示。)。

另外，上述模具紧固单元43具备在上述下降位置Q1夹持上述柱杆56的夹持件60、以及在上台子41U与下台子41L之间对上下模具部40U、40L之间进行紧固的加压件61(图13所示。)。

如图2所示，在上述柱杆56的与上述下降位置Q1对应的位置呈阶梯状地形成有周槽状的缩颈部分62a。

另外，如图12(A)、图12(B)所示，上述夹持件60安装于上述上台子41U，并在上述下降位置Q1夹持缩颈部分62a。详细而言，本例的夹持件60具备在对置面63S设置半圆状的切口部63A的对开块状的一对夹持片63。该夹持片63被例如使用了缸等的公知的保持件(未图示)支承为使上述对置面63S相对并且能够在上台子41U上进退移动。而且在对置面63S抵接或者接近的前进位置，上述切口部63A协作而形成供上述缩颈部分62a嵌入的卡止孔。由此能够在下降位置Q1对上述上台子41U进行固定。另外，能够在分离的后退位置释放上述缩颈部分62a。此外，在柱杆56的与上升位置Q2对应的位置也形成有周槽状的缩颈部分62b，上述夹持件60夹持缩颈部分62b，从而能够在上升位置Q2对上述上台子41U进行固定。

另外，如图13(A)、图13(B)所示，上述加压件61具有凹设于上述下台子41L的上表面并且与上述下模具部40L同心的环状槽64、以及以能够上下滑动的方式配置于该环状槽64内的环状的加压板47。

上述环状槽64在本例中具备将加压板47保持为能够上下滑动的主槽部64a、以及与该主槽部64a的下方邻接的宽度狭窄的副槽部64b。在上述副槽部64b连接有高压流体的供给流路77。另外，上述加压板47在其上表面安装上述下模具部40L。因此，在上述加压件61中，通过使高压流体流入上述环状槽64内，上述加压板47能够抬起上述下模具部40L。由此，能够在上述上台子41U与下台子41L之间对上下模具部40U、40L进行紧固。

该加压件61使用高压流体，因此具有优越的耐久性，并且能够产生大的紧固力。特别地呈环状，因此能够均匀地施加大的紧固力，从而在将柱杆56设为两根的情况下，也能够进行高精度的紧固。另外，构造简易并且小型，因此对装置成本的减少以及装置的小型化方面也能够作出大的贡献。

如图5所示，上述移载单元8具有能够围绕旋转轴心J水平地旋转并且升降的旋转臂65。在本例中，上述旋转臂65具备：从上述下台子41L立起的能够旋转的支柱部65A、以能够自由升降的方式支承于该支柱部65A的水平的臂部65B、以及设置于该臂部65B的前端并以能够自由装卸的方式连结附带轮胎的刚性型芯2T的上支承轴部22U的连结部25。

如图6(A)所示，在本例中，上述支柱部65A具备立设于下台子41L上的固定的支承轴66、以及经由轴承67轴支于该支承轴66的周围的方筒状的旋转筒68。另外，如图5所示，在上述支承轴66的上端安装马达M1，并且马达M1与旋转筒68的上端之间例如经由使用了蜗轮等的齿轮箱69被连结。因此通过马达M1的驱动，上述旋转筒68能够围绕与支承轴66同心的旋转轴心J旋转。

另外，在上述旋转筒68的一侧面配置有沿上下延伸的导轨70A以及被该导轨70A引导的升降板70B。在上述升降板70B固定有臂部65B的一端部。另外，在臂部65B的另一端部(前端部)安装上述连结部25。图5中的附图标记71为使上述连结部25围绕其轴心i转动的转动单元。该转动单元71包括马达M2以及齿轮箱72。由此，在将附带轮胎的刚性型芯2T交付上述预热单元5、硫化单元6、冷却单元7时，能够将附带轮胎的刚性型芯2T的连接口16a、17a与设置于上述预热单元5、硫化单元6、冷却单元7的供给口37a、排出口37b以对位的方式交付。

另外，图5中的附图标记73为臂部65B的升降单元。该升降单元73包括在上述旋转筒68的另一侧面(在本例中为与上述一侧面邻接的面)被支承的垂直的螺旋轴73A、连接于该螺旋轴73A的下端部的马达M3、以及与上述螺旋轴73A螺合的滚珠螺母73B。上述滚珠螺母73B安装于上述升降板70B。

另外，图6中的附图标记74为将旋转筒68固定在规定的旋转位置的定位单元。该定位单元74包括安装于下台子41L侧的第一卡合片74A以及安装于旋转筒68侧并且能够与上述第一卡合片74A卡合的第二卡合片74B。上述第一卡合片74A分别配置于与上述搬入位置P1、预热位置P2、硫化位置P3、冷却位置P4对应的旋转位置。在本例中，各上述第一卡合片74A在其上表面具有剖面呈V字状的卡合槽75，该卡合槽75沿着从旋转轴心J延伸的放射线形成。另外，第二卡合片74B安装于安装于旋转筒68的另一侧面(在本例中为与上述一侧面对置的面)的缸76的杆下端。该第二卡合片74B在其下表面具有与卡合槽75相同倾斜的剖面呈V字状的卡合凸部78。因此，上述缸76伸长，从而卡合槽75与卡合凸部78嵌合，由此能够将旋转筒68精度良好地固定在各旋转位置。此外，也可以在第一卡合片74A形成卡合凸部78，另外在第二卡合片74B形成卡合槽75。

如上，移载单元8具有能够围绕旋转轴心J水平地旋转并且升降的旋转臂65。并且，在以旋转轴心J为中心的同一圆周线L上配置上述搬入位置P1、预热位置P2、硫化位置P3以及冷却位置P4。因此，能够简化移载单元8的构造并且精度良好地在搬入位置P1、预热位置P2、硫化位置P3、冷却位置P4进行附带轮胎的刚性型芯2T的接收及交付。另外，能够安全地处理温度高的附带轮胎的刚性型芯2T。另外，还能够对轮胎硫化装置整体的小型化作出贡献。

以上，对本发明的特别地优选的实施方式进行了详述，但本发明不限定于图示的实施方式，能够变形成各种方式来实施。

符号说明

1…轮胎硫化装置；2…刚性型芯；2T…附带轮胎的刚性型芯；3…硫化模具；4…搬运单元；5…预热单元；6…硫化单元；7…冷却单元；8…移载单元；11…型芯主体；22L、22U…支承轴部；25…连结部；28…球锁机构；40L…下模具部；40U…上模具部；41L…下台子；41U…上台子；42…升降单元；43…模具紧固单元；47…加压板；55…引导孔；56…柱杆；57…缸；60…夹持件；61…加压件；64…环状槽；65…旋转臂；J…旋转轴心；Q1…下降位置；T…生胎；Y…横卧姿势。

Claims

1.一种轮胎硫化装置，其将在刚性型芯的外表面上形成的生胎与所述刚性型芯一起投入硫化模具而进行硫化成型，

所述轮胎硫化装置的特征在于，

具备：

预热单元，其在预热位置P2接收所述横卧姿势的所述附带轮胎的刚性型芯，并且在该预热位置P2对所述附带轮胎的刚性型芯进行预热；

硫化单元，其在硫化位置P3接收被预热的所述横卧姿势的所述附带轮胎的刚性型芯，并且在该硫化位置P3对被预热的所述附带轮胎的刚性型芯的所述生胎进行硫化；

冷却单元，其在冷却位置P4接收被硫化的所述横卧姿势的所述附带轮胎的刚性型芯，并且在该冷却位置P4对被硫化的所述附带轮胎的刚性型芯进行冷却；以及

移载单元，其能够使所述横卧姿势的所述附带轮胎的刚性型芯在所述搬入位置P1、预热位置P2、硫化位置P3以及冷却位置P4与所述搬运单元、预热单元、硫化单元以及冷却单元进行接收及交付，并且

所述移载单元具有能够围绕旋转轴心水平地旋转并且升降的旋转臂，并且

在以旋转轴心为中心的同一圆周线上，配置有所述搬入位置P1、预热位置P2、硫化位置P3以及冷却位置P4，

所述横卧姿势的刚性型芯具有上支承轴部，并且

所述旋转臂包括：竖立的且能够旋转的支柱部、以能够自由升降的方式支承于所述支柱部的水平的臂部、以及配置于所述水平的臂部的前端部并且能够与所述横卧姿势的附带轮胎的刚性型芯的所述上支承轴部连结的连结部，

其中，

所述轮胎硫化装置包括由多根脚部水平支撑的下台子，

所述硫化单元设置于所述下台子，

所述移载单元设置于所述下台子，并且

所述硫化位置设置于所述轮胎硫化装置的内侧，而所述搬入位置、所述预热位置和所述冷却位置设置于所述轮胎硫化装置的外侧。

2.根据权利要求1所述的轮胎硫化装置，其特征在于，

所述刚性型芯具有供生胎形成的圆环状的型芯主体、以及安装于该型芯主体并且与轮胎轴心同心地向轮胎轴心方向的两外侧突出的所述上支承轴部和下支承轴部，并且

所述搬运单元、预热单元、硫化单元以及冷却单元各自具备具有能够与所述横卧姿势的附带轮胎的刚性型芯的所述下支承轴部连结的球锁机构的连结部，并且

所述旋转臂的所述连结部具有能够与所述横卧姿势的附带轮胎的刚性型芯的所述上支承轴部连结的球锁机构。

3.根据权利要求1或2所述的轮胎硫化装置，其特征在于，

所述硫化单元具备：供下模具部安装的所述下台子、供上模具部安装的上台子、将所述上台子支承为能够自由升降并且在下降位置关闭所述上模具部与下模具部的升降单元、以及在所述下降位置对所述上模具部与下模具部进行紧固的模具紧固单元。

4.根据权利要求3所述的轮胎硫化装置，其特征在于，

所述升降单元由贯通所述上台子的引导孔、垂直地延伸并且通过所述引导孔从而能够对所述上台子进行上下引导的的两根固定的柱杆、以及垂直地支承于所述下台子并且杆上端安装于所述上台子的两个缸构成。

5.根据权利要求4所述的轮胎硫化装置，其特征在于，

所述模具紧固单元具备：

夹持件，其安装于所述上台子并且在所述下降位置夹持所述柱杆；以及

加压件，其具有凹设于所述下台子的上表面并且与所述下模具部同心的环状槽、以及以能够上下滑动的方式配置于所述环状槽内并且在上表面安装所述下模具部的环状的加压板，通过高压流体向所述环状槽内的流入，所述加压板抬起所述下模具部，从而对上模具部与下模具部进行紧固。

6.根据权利要求3所述的轮胎硫化装置，其特征在于，

所述支柱部从所述下台子立起并且能够旋转。

7.根据权利要求6所述的轮胎硫化装置，其特征在于，

所述支柱部具备立设于所述下台子上的固定的支承轴、以及经由轴承轴支于所述支承轴的周围的方筒状的旋转筒，

所述旋转筒由安装于所述支承轴的上端的马达被驱动为围绕与支承轴同心的旋转轴心J旋转。

8.根据权利要求6或7所述的轮胎硫化装置，其特征在于，

所述连结部经由将该连结部支承为能够围绕其轴心i转动的转动单元而安装于所述臂部的所述前端部。