CN104541317B - 光学显示器件的生产方法以及光学显示器件的生产系统 - Google Patents

Abstract

光学显示器件的生产方法包含：贴合工序，在光学显示部件上贴合比光学显示部件的显示区域大的光学构件片(F3)而形成贴合体；切断工序，将贴合体中的光学构件片的与显示区域对置的对置部分、和对置部分的外侧的剩余部分分离，从而由光学构件片(F3)形成与显示区域对应的大小的光学构件，切断工序包含：第一扫描工序，使激光在光学构件片(F3)上沿着第一方向进行扫描，从而将光学构件片切断；第二扫描工序，使激光在光学构件片上沿着与第一方向交叉的第二方向进行扫描，从而将光学构件片切断，在第一方向与第二方向的交叉部(z、z1、z2)处，通过第一扫描工序扫描出的激光的第一轨迹(L1、L3)与通过第二扫描工序扫描出的激光的第二轨迹(L4)不交叉。

Description

光学显示器件的生产方法以及光学显示器件的生产系统

技术领域

本发明涉及一种光学显示器件的生产方法以及光学显示器件的生产系统。

本申请基于2012年8月8日在日本申请的特愿2012-176512号以及2013年5月16日在日本申请的特愿2013-104403号而要求优先权，并将其内容援引于此。

背景技术

以往，在液晶显示器等光学显示器件的生产系统中，对于贴合在液晶面板(光学显示部件)上的偏光板等光学构件，从长条的光学构件片中与液晶面板的显示区域相匹配地实质上切割出矩形状后，贴合在液晶面板上(例如，参照专利文献1)。

在专利文献1中，采用了通过使用切割器的切断加工从光学构件片切割出光学构件的方法。另外，近年来，取代使用切割器的切断加工，而采取通过使用激光的切断加工从光学构件片切割出光学构件的方法。使用激光的切断加工与使用切割器等刀具的切断加工相比，膜屑等异物产生得较少。因此，使用激光的切断加工能够实现产品成品率的提高。

然而，为了确保光学显示器件的性能，需要将光学构件以覆盖光学显示部件的显示区域的整个表面的方式贴合。因此，需要与光学显示部件的显示区域的形状匹配且高精度地切割出光学构件。

【在先技术文献】

【专利文献】

专利文献1：日本特开2003-255132号公报

发明内容

【发明要解决的课题】

然而，在使用激光从光学构件片切割出光学构件的方法中存在以下的课题。

首先，存在沿着所形成的光学构件的外形连续地扫描激光，而从光学构件片切割出光学构件的方法。然而，在该方法中，在形成光学构件的角部时激光的扫描速度变慢，因此激光向光学构件的角部的照射时间变长。

另外，还存在如下的方法，即，在沿着夹着所形成的光学构件的角部的两边中的一边扫描激光后，沿着另一边扫描激光，使由激光形成的切断线在角部交叉，而从光学构件片切割出光学构件。然而，在该方法中，在光学构件的角部重复照射激光，因此激光向光学构件的角部的照射时间变长。

在上述任一方法中，在光学构件的角部集中有激光的能量，因此光学构件的角部可能因热量等弯曲而成为圆角形状。由此，在将光学构件贴合在光学显示部件的显示区域而形成光学显示器件时，存在光从光学显示部件的显示区域泄漏等，无法确保光学显示器件的性能的可能。

本发明的技术方案的目的在于，提供在从光学构件片切割出光学构件时，能够抑制光学构件的角部成为圆角形状的光学显示器件的生产方法以及光学显示器件的生产系统。

【用于解决课题的方案】

为了实现上述的目的，本发明的一技术方案涉及一种光学显示器件的生产方法，所述光学显示器件通过在光学显示部件上贴合光学构件而形成，所述光学显示器件的生产方法包含：贴合工序，在所述光学显示部件上比所述光学显示部件的显示区域大的光学构件片贴合而形成贴合体；切断工序，将所述贴合体中的所述光学构件片的与所述显示区域对置的对置部分、和所述对置部分的外侧的剩余部分分离，从而由所述光学构件片形成与所述显示区域对应的大小的所述光学构件，所述切断工序包含：第一扫描工序，使激光在所述光学构件片上沿着第一方向进行扫描，从而将所述光学构件片切断；第二扫描工序，使所述激光在所述光学构件片上沿着与所述第一方向交叉的第二方向进行扫描，从而将所述光学构件片切断，在所述第一方向与所述第二方向的交叉部处，通过所述第一扫描工序扫描出的所述激光的第一轨迹与通过所述第二扫描工序扫描出的所述激光的第二轨迹不交叉。

在上述方式中，也可以采取如下的方式，即，在所述第一方向与所述第二方向的所述交叉部处，所述第一轨迹与所述第二轨迹的间隔距离被设定为，大于所述激光的激光光斑的半径、且在所述激光光斑的直径以下。

在上述的技术方案中，也可以采取如下的方式，即，在所述切断工序之前，还包含对所述贴合体中的所述光学构件片与所述光学显示部件的贴合面的外周缘进行检测的检测工序，在所述切断工序中，在所述贴合体中的所述光学构件片的所述对置部分与所述剩余部分之间，以与沿着所述外周缘设定的所述光学构件片的切断位置重叠的方式，扫描所述激光。

本发明的其他的技术方案涉及一种光学显示器件的生产系统，所述光学显示器件通过在光学显示部件上贴合光学构件而形成，所述光学显示器件的生产系统具备：贴合装置，其在所述光学显示部件上贴合比所述光学显示部件的显示区域大的光学构件片而形成贴合体；切断装置，其将所述贴合体中的所述光学构件片的与所述显示区域对置的对置部分、和所述对置部分的外侧的剩余部分分离，从而由所述光学构件片形成与所述显示区域对应的大小的所述光学构件，所述切断装置使激光在所述光学构件片上沿着第一方向进行扫描而将所述光学构件片切断，并且使所述激光在所述光学构件片上沿着与所述第一方向交叉的第二方向进行扫描而将所述光学构件片切断，在所述第一方向与所述第二方向的交叉部处，沿着所述第一方向扫描的所述激光的第一轨迹与沿着所述第二方向扫描的所述激光的第二轨迹不交叉。

在上述的技术方案中，也可以采取如下的方式，即，还具备对所述贴合体中的所述光学构件片与所述光学显示部件的贴合面的外周缘进行检测的检测机构，所述切断装置在所述贴合体中的所述光学构件片的所述对置部分与所述剩余部分之间，以与沿着所述外周缘设定的所述光学构件片的切断位置重叠的方式，扫描所述激光。

【发明效果】

根据本发明的技术方案，通过第一扫描工序形成的激光的轨迹与通过第二扫描工序形成的激光的轨迹不在所述第一方向与所述第二方向的交叉部交叉，因此能够抑制激光对交叉部附近的光学构件的角部重复地进行照射。由此，能够抑制激光的能量集中于光学构件的角部。因此，在将贴合体中的光学构件片的与显示区域对置的对置部分、和对置部分的外侧的剩余部分分离，从而从光学构件片切割出具有角部的光学构件时，能够抑制光学构件的角部因热量等弯曲而成为圆角形状。

需要说明的是，上述的“与显示区域对置的对置部分”是指，在显示区域的大小以上且光学显示部件的外形状(俯视观察时的轮廓形状)的大小以下的区域、并且是避开了电气部件安装部等功能部分的区域。即，上述结构包含沿着光学显示部件的外周缘对剩余部分进行激光切割的情况。

另外，上述结构中的“与显示区域对应的大小”是指，在显示区域的大小以上且光学显示部件的外形状(俯视观察时的轮廓形状)的大小以下的大小、并且是避开了光学显示部件的电气部件安装部等功能部分的大小。

另外，上述结构中的“光学构件片与光学显示部件的贴合面”是指，光学显示部件的与光学构件片对置的面。另外，“贴合面的外周缘”具体而言是指光学显示部件中的贴合有光学构件片一侧的基板的外周缘。

附图说明

图1为本发明的实施方式中的光学显示器件的膜贴合系统的简要结构图。

图2为上述膜贴合系统的第二贴合装置周边的立体图。

图3为表示上述膜贴合系统的光学构件片的光轴方向与贴合在光学构件片上的光学显示部件的立体图。

图4为上述膜贴合系统中的第一贴合片的剖视图。

图5为上述膜贴合系统的第二切断装置中的第二贴合片的剖视图。

图6为上述膜贴合系统的第三切断装置中的第三贴合片的俯视图。

图7为图6的A-A剖视图。

图8为经过了上述膜贴合系统的双面贴合面板的剖视图。

图9为表示贴合在液晶面板上的光学构件片的基于激光的切断端的剖视图。

图10为表示光学构件片单体的基于激光的切断端的剖视图。

图11为本实施方式的光学显示器件的生产方法的流程图。

图12为切断工序的说明图。

图13为对贴合面的外周缘进行检测的第一检测机构的示意图。

图14为表示对贴合面的外周缘进行检测的第一检测机构的变形例的示意图。

图15为表示对贴合面的外周缘进行检测的位置的俯视图。

图16为表示对贴合面的外周缘进行检测的第二检测机构的示意图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。以下，在对液晶显示器等光学显示器件的生产系统中的膜贴合系统进行了说明后，对光学显示器件的生产方法进行说明。

(光学显示器件的生产系统)

图1表示本实施方式的膜贴合系统(光学器件的生产系统)1的简要结构。膜贴合系统1为将偏振膜、相位差膜、增亮膜这种膜状的光学构件贴合在构成液晶显示器等光学显示器件的例如液晶面板、有机EL面板这种面板状的光学显示部件的系统。膜贴合系统1制造包含光学显示部件以及光学构件的光学构件贴合面板。在膜贴合系统1中，作为光学显示部件而使用液晶面板P。膜贴合系统1的各部被作为电子控制装置的控制装置20统一控制。

在膜贴合系统1中，从贴合工序的起始位置到终点位置，例如利用驱动式的辊式输送机5搬运液晶面板P，并且对液晶面板P依次实施规定的处理。以使液晶面板P的表面和背面水平的状态在辊式输送机5上搬运液晶面板P。

需要说明的是，图中左侧表示液晶面板P的搬运方向上游侧(以下，称为面板搬运上游侧)。图中右侧表示液晶面板P的搬运方向下游侧(以下，称为面板搬运下游侧)。

如图6～图8所示，液晶面板P在俯视观察时呈长方形状。液晶面板P在与液晶面板P的外周缘隔开规定宽度的内侧，具有呈沿着液晶面板P的外周缘的外形状的显示区域P4。液晶面板P在与后述的第二对准装置14相比靠面板搬运上游侧处，以使显示区域P4的短边H1、短边H3大致沿搬运方向的朝向而搬运。液晶面板P在与第二对准装置14相比靠面板搬运下游侧处，以使显示区域P4的长边H2、长边H4大致沿搬运方向的朝向而搬运。

如图1所示，对于该液晶面板P的表面和背面，适当贴合从长条带状的第一光学构件片F1、第二光学构件片F2以及第三光学构件片F3切割出的第一光学构件F11、第二光学构件F12以及第三光学构件F13。在本实施方式中，在液晶面板P的背光源侧以及显示面侧的两面上，分别贴合有作为偏振膜的第一光学构件(光学构件)F11以及第三光学构件(光学构件)F13。在液晶面板P的背光源侧的面上，还与第一光学构件F11重叠地贴合有作为增量膜的第二光学构件(光学构件)F12。

膜贴合系统1具备：从上游工序向辊式输送机5的面板搬运上游侧上搬运液晶面板P并且进行液晶面板P的对准的第一对准装置11、设置在与第一对准装置11相比靠面板搬运下游侧的位置处的第一贴合装置(贴合装置)12、与第一贴合装置12接近设置的第一切断装置13、设置在与第一贴合装置12以及第一切断装置13相比靠面板搬运下游侧的位置处的第二对准装置14。

另外，膜贴合系统1具备：设置在与第二对准装置14相比靠面板搬运下游侧的位置处的第二贴合装置(贴合装置)15、与第二贴合装置15接近设置的第二切断装置(切断装置)16、设置在与第二贴合装置15以及第二切断装置16相比靠面板搬运下游侧的位置处的第三对准装置17、设置在与第三对准装置17相比靠面板搬运下游侧的位置处的第三贴合装置(贴合装置)18、与第三贴合装置18接近设置的第三切断装置(切断装置)19。

第一对准装置11保持液晶面板P且沿垂直方向以及水平方向自由地搬运液晶面板P。第一对准装置11例如具有对液晶面板P的面板搬运上游侧以及下游侧的端部进行拍摄的一对照相机C(参照图3)。照相机C的拍摄数据向控制装置20发送。

控制装置20根据照相机C的拍摄数据与预先存储的后述的光轴方向的检查数据，使第一对准装置11工作。需要说明的是，后述的第二对准装置14以及第三对准装置17也同样具有照相机C，且将该照相机C的拍摄数据用于对准。

第一对准装置11由控制装置20进行工作控制，而进行液晶面板P相对于第一贴合装置12的对准。此时，液晶面板P进行与搬运方向正交的水平方向(以下，称为部件宽度方向)上的定位、绕垂直轴的旋转方向(以下，简称为旋转方向)上的定位。在该状态下，液晶面板P被导入至第一贴合装置12的贴合位置。

第一贴合装置12将在第一光学构件片F1的上方搬运的液晶面板P的下表面(背光源侧)贴合在被导入至贴合位置的长条的第一光学构件片(光学构件片)F1的上表面。第一贴合装置12具备搬运装置12a、夹压辊12b。

搬运装置12a从卷绕有第一光学构件片F1的第一卷料辊R1放卷出第一光学构件片F1，并且沿着第一光学构件片F1的长度方向搬运第一光学构件片F1。搬运装置12a具有辊保持部12c、pf回收部12d。辊保持部12c对卷绕有第一光学构件片F1的第一卷料辊R1进行保持，并且沿着第一光学构件片F1的长度方向送出第一光学构件片F1。pf回收部12d在第一贴合装置12的面板搬运下游侧回收与第一光学构件片F1的下表面重叠且与第一光学构件片F1一同送出的保护膜pf。

夹压辊12b将辊式输送机5搬运的液晶面板P的下表面贴合于搬运装置12a搬运的第一光学构件片F1的上表面。夹压辊12b具有以使轴向相互平行的方式配置的一对贴合辊。在一对贴合辊之间形成有规定的间隙。该间隙内成为第一贴合装置12的贴合位置。液晶面板P以及第一光学构件片F1重叠地导入至该间隙内。这些液晶面板P以及第一光学构件片F1在一对贴合辊之间被夹压并且向面板搬运下游侧送出。由此，形成使多个液晶面板P空出规定的间隔并且连续地贴合于长条的第一光学构件片F1的上表面而成的第一贴合片(贴合体)F21。

第一切断装置13位于与pf回收部12d相比靠面板搬运下游侧的位置处。为了将第一贴合片F21的第一光学构件片F1切断而形成比显示区域P4大的(在本实施方式中比液晶面板P大)片状件F1S(参照图5)，第一切断装置13在液晶面板P的部件宽度方向的整个宽度的范围内地对第一光学构件片F1的规定位置(沿搬运方向排列的液晶面板P之间)进行切断。需要说明的是，第一切断装置13使用切断刀或使用激光切割器均可。通过第一切断装置13的切断，形成在液晶面板P的下表面贴合有比显示区域P4大的所述片状件F1S的第一单面贴合面板P11(参照图5)。

需要说明的是，在片状件F1S中，根据液晶面板P的尺寸适当地设定向液晶面板P的外侧伸出的部分的大小(片状件F1S的剩余部分的大小)。例如，在将片状件F1S应用在5英寸～10英寸的中小型尺寸的液晶面板P的情况下，在片状件F1S的各边中，将片状件F1S的一边与液晶面板P的一边之间的间隔设定为2mm～5mm的范围的长度。

第二对准装置14例如对辊式输送机5上的第一单面贴合面板P11进行保持且使其绕垂直轴旋转90°。由此，与显示区域P4的短边H1、短边H3(参照图6)实质平行地搬运来的第一单面贴合面板P11以与显示区域P4的长边H2、长边H4(参照图6)实质平行地搬运的方式进行方向转换。需要说明的是，该方向转换在贴合于液晶面板P的其他光学构件片的光轴方向相对于第一光学构件片F1的光轴方向配置成直角的情况下进行。

第二对准装置14进行与第一对准装置11同样的对准。即，第二对准装置14根据存储在控制装置20中的光轴方向的检查数据以及照相机C(参照图3)的拍摄数据，进行第一单面贴合面板P11相对于第二贴合装置15的部件宽度方向上的定位以及旋转方向上的定位。在该状态下，第一单面贴合面板P11被导入至第二贴合装置15的贴合位置。

第二贴合装置15将在第二光学构件片F2的上方搬运的第一单面贴合面板P11的下表面(液晶面板P的背光源侧)贴合在被导入至贴合位置的长条的第二光学构件片(光学构件片)F2的上表面。第二贴合装置15具备搬运装置15a、夹压辊15b。

搬运装置15a从卷绕有第二光学构件片F2的第二卷料辊R2放卷出第二光学构件片F2，并且沿着第二光学构件片F2的长度方向搬运第二光学构件片F2。搬运装置15a具有辊保持部15c、第二回收部15d。辊保持部15c对卷绕有第二光学构件片F2的第二卷料辊R2进行保持，并且沿着第二光学构件片F2的长度方向送出第二光学构件片F2。第二回收部15d回收经过位于与夹压辊15b相比靠面板搬运下游侧处的第二切断装置16的第二光学构件片F2的剩余部分。

夹压辊15b将辊式输送机5搬运的第一单面贴合面板P11的下表面贴合于搬运装置15a搬运的第二光学构件片F2的上表面。夹压辊15b具有以使轴向相互平行的方式配置的一对贴合辊。在一对贴合辊之间形成有规定的间隙。该间隙内成为第二贴合装置15的贴合位置。第一单面贴合面板P11以及第二光学构件片F2重叠地导入该间隙内。上述第一单面贴合面板P11以及第二光学构件片F2在一对贴合辊之间被夹压并且向面板搬运下游侧送出。由此，形成将多个第一单面贴合面板P11空出规定的间隔并且连续地贴合于长条的第二光学构件片F2的上表面而成的第二贴合片(贴合体)F22。

第二切断装置16位于与夹压辊15b相比靠面板搬运下游侧的位置处。第二切断装置16将第二光学构件片F2和贴合在第二光学构件片F2的上表面的第一单面贴合面板P11的第一光学构件片F1的片状件F1S(参照图5)同时切断。第二切断装置16例如为CO₂激光切割器。第二切断装置16沿着显示区域P4的外周缘(在本实施方式中沿着液晶面板P的外周缘)将第二光学构件片F2与第一光学构件片F1的片状件F1S切断成无端状。通过在将第一光学构件片F1以及第二光学构件片F2贴合在液晶面板P上后一并进行切割，从而第一光学构件片F1以及第二光学构件片F2的光轴方向的精度提高。另外，消除了第一光学构件片F1与第二光学构件片F2之间的光轴方向的偏移。并且，使第一切断装置13的切断简化。

通过第二切断装置16的切断，形成第二单面贴合面板P12(参照图7)，该第二单面贴合面板P12在液晶面板P的下表面重叠贴合有第一光学构件F11以及第二光学构件F12。另外，此时，如图2所示，第二单面贴合面板P12、和与显示区域P4对置的对置部分(第一光学构件F11以及第二光学构件F12)被切除而残留成框状的第一光学构件片F1以及第二光学构件片F2的剩余部分分离。第二光学构件片F2的剩余部分多个相连而呈梯子状的形状(参照图2)。该剩余部分与第一光学构件片F1的剩余部分一同收卷于第二回收部15d。

此处，“与显示区域P4对置的对置部分”表示在区域P4的大小以上且液晶面板P的外形状的大小以下的区域、而且是避开了电气部件安装部P5等功能部分的区域。

即，上述结构包括沿着液晶面板P的外周缘对剩余部分进行激光切割的情况。

如图1所示，第三对准装置17将使液晶面板P的显示面侧成为上表面的第二单面贴合面板P12表背翻转而使液晶面板P的背光源侧成为上表面，并且进行与第一对准装置11以及第二对准装置14同样的对准。即，第三对准装置17根据存储在控制装置20中的光轴方向的检查数据以及照相机C的拍摄数据，进行第二单面贴合面板P12相对于第三贴合装置18的部件宽度方向上的定位以及旋转方向上的定位。在该状态下，第二单面贴合面板P12被导入至第三贴合装置18的贴合位置。

第三贴合装置18将在第三光学构件片F3的上方搬运的第二单面贴合面板P12的下表面(液晶面板P的显示面侧)贴合于导入至贴合位置的长条的第三光学构件片(光学构件片)F3的上表面。第三贴合装置18具备搬运装置18a、夹压辊18b。

搬运装置18a从卷绕有第三光学构件片F3的第三卷料辊R3放卷出第三光学构件片F3，并且沿着第三光学构件片F3的长度方向搬运第三光学构件片F3。搬运装置18a具有辊保持部18c、第三回收部18d。辊保持部18c对卷绕有第三光学构件片F3的第三卷料辊R3进行保持，并且沿着第三光学构件片F3的长度方向送出第三光学构件片F3。第三回收部18d回收经过位于与夹压辊18b相比靠面板搬运下游侧处的第三切断装置19的第三光学构件片F3的剩余部分。

夹压辊18b将辊式输送机5搬运的第二单面贴合面板P12的下表面贴合于搬运装置18a搬运的第三光学构件片F3的上表面。夹压辊18b具有以使轴向相互平行的方式配置的一对贴合辊。在一对贴合辊之间形成有规定的间隙。该间隙内成为第三贴合装置18的贴合位置。第二单面贴合面板P12以及第三光学构件片F3重叠地导入该间隙内。上述第二单面贴合面板P12以及第三光学构件片F3在一对贴合辊之间被夹压并且向面板搬运下游侧送出。由此，形成使多个第二单面贴合面板P12空出规定的间隔并且连续地贴合于长条的第三光学构件片F3的上表面而成的第三贴合片F23(相当于权利要求的“贴合体”)。

第三切断装置19位于与夹压辊18b相比靠面板搬运下游侧的位置处。第三切断装置19将第三光学构件片F3切断。第三切断装置19为与第二切断装置16同样的激光加工机。第三切断装置19沿着显示区域P4的外周缘(例如沿着液晶面板P的外周缘)将第三光学构件片F3切断成无端状。

通过第三切断装置19的切断，形成双面贴合面板P13(参照图8)，该双面贴合面板P13在第二单面贴合面板P12的下表面贴合有第三光学构件F13。另外，此时，双面贴合面板P13、和与显示区域P4对置的对置部分(第三光学构件F13)被切除而残留成框状的第三光学构件片F3的剩余部分分离。第三光学构件片F3的剩余部分与第二光学构件片F2的剩余部分同样多个相连而呈梯子状的形状。该剩余部分收卷于第三回收部18d。

此处，“与显示区域P4对置的对置部分”与基于第二切断装置16的切断同样，是指在显示区域P4的大小以上且液晶面板P的外形状的大小以下的区域、并且避开了电气部件安装部P5等功能部分的区域。即，上述结构包括沿着液晶面板P的外周缘对剩余部分进行激光切割的情况。

双面贴合面板P13在经过未图示的缺陷检查装置对有无缺陷(贴合不良等)进行了检查后，向下游工序搬运而进行其他处理。

如图4所示，液晶面板P具有第一基板P1、第二基板P2、液晶层P3、。第一基板P1为例如由TFT(Thin Film Transistor：膜晶体管)基板构成的长方形状的基板。第二基板P2为与第一基板P1对置配置的长方形状的基板。液晶层P3被封装于第一基板P1与第二基板P2之间。需要说明的是，为了便于图示，省略了剖视图的各层的剖面线。

如图6以及图7所示，使第一基板P1的外周缘的三边沿着第二基板P2的对应的三边，并且使第一基板P1的外周缘的剩余的一边与第二基板P2的对应的一边相比向外侧伸出。由此，在第一基板P1的外周缘的剩余的一边侧设置有与第二基板P2相比向外侧伸出的电气部件安装部P5。

如图5所示，第二切断装置16通过照相机16a等检测机构对显示区域P4的外周缘进行检测，并且沿着显示区域P4的外周缘等切断第一光学构件片F1以及第二光学构件片F2。如图7所示，第三切断装置19通过照相机19a等检测机构对显示区域P4的外周缘进行检测，并且沿着显示区域P4的外周缘等切断第三光学构件片F3。如图5以及图7所示，在显示区域P4的外侧，设置有配置对第一基板P1以及第二基板P2进行接合的密封剂等的规定宽度的边框部G。在该边框部G的宽度内进行基于第一切断装置16以及第二切断装置19的激光切割。

如图10所示，在单独对树脂制的光学构件片FX进行激光切割时，有时光学构件片FX的切断端t会因热变形而膨胀或起伏。因此，在将激光切割后的光学构件片FX贴合在光学显示部件PX的情况下，容易使光学构件片FX产生空气混入、形变等贴合不良的问题。

另一方面，如图9所示，在将光学构件片FX贴合在液晶面板P上后对光学构件片FX进行激光切割的本实施方式中，光学构件片FX的切断端t被液晶面板P的玻璃面支承。因此，不易产生光学构件片FX的切断端t的膨胀或起伏等。另外，由于在将合光学构件片FX贴合在液晶面板P后进行激光切割因此贴合不良也难以发生。

激光加工机的切断线的摆动幅度(公差)小于切断刀的切断线的摆动幅度(公差)。因此在本实施方式中，与使用切断刀切断光学构件片FX的情况相比，能够减小边框部G的宽度，从而能够实现液晶面板P的小型化以及(或者)显示区域P4的大型化。这对于向如近年来像智能手机、平板终端那样在壳体的尺寸受限的前提下要求扩大显示画面的高功能便携式装置的应用是有效的。

另外，在将光学构件片FX切割成与液晶面板P的显示区域P4匹配的片状件后贴合在液晶面板P的情况下，片状件以及液晶面板P各自的尺寸公差、以及它们的相对贴合位置的尺寸公差叠加。因此，难以减小液晶面板P的边框部G的宽度(难以扩大显示区域)。

然而，在将光学构件片FX贴合在液晶面板P后与显示区域P4匹配地进行切割的情况下，只要考虑切断线的摆动公差即可。因此，能够减小边框部G的宽度的公差(±0.1mm以下)。由此也能够减小液晶面板P的边框部G的宽度(能够扩大显示区域)。

并且，不使用刀具而通过激光来切割光学构件片FX，由此在液晶面板P上未输入有切断时的力。由此，不易在液晶面板P的基板的端缘产生裂缝、缺口，从而对于热循环等的耐久性提高。同样，由于与液晶面板P不接触，因此对电气部件安装部P5的损伤也较少。

(光学显示器件的生产方法)

接着，对使用上述的光学显示器件的生产装置的光学显示器件的生产方法的一实施方式进行说明。

图11为本实施方式的光学显示器件的生产方法的流程图。

如图11所示，本实施方式的光学显示器件的生产方法具有贴合工序S10与切断工序S20。以下，作为贴合工序S10以由第三贴合装置18实施的贴合工序为例进行说明。作为切断工序S20以由第三切断装置19实施的切断工序为例进行说明。需要说明的是，由第二贴合装置15实施的贴合工序以及由第二切断装置16实施的切断工序也能够与以下的说明同样地进行。

(贴合工序)

在贴合工序S10中，如图6所示，贴合比液晶面板P的显示区域P4大的第三光学构件片F3，从而形成第三贴合片F23(参照图1)。

如图1所示，在贴合工序S10中，将第二单面贴合面板P12的下表面(液晶面板P的显示面侧)与第三光学构件片F3的上表面贴合。

首先，通过第三贴合装置18的搬运装置18a，将第二单面贴合面板P12以及第三光学构件片F3以相互重叠的状态搬运，并导入夹压辊18b的贴合辊之间。接着，通过夹压辊18b的贴合辊夹压第二单面贴合面板P12以及第三光学构件片F3。由此，形成贴合有第二单面贴合面板P12以及第三光学构件片F3的第三贴合片F23。

(切断工序)

图12为切断工序S20的说明图。

接着，进行切断工序S20。如图12所示，切断工序S20将第三贴合片F23(参照图1)中的第三光学构件片F3的与显示区域P4对置的对置部分、和对置部分的外侧的剩余部分分离，从而由第三光学构件片F3形成与显示区域对应的大小的第三光学构件F13。切断工序S20具有第一扫描工序S20A与第二扫描工序S20B(参照图11)。

在第一扫描工序S20A中，使激光Lz在第三光学构件片F3上沿着沿显示区域P4的短边H1的方向(相当于权利要求的“第一方向”。以下，称为“第一方向”。)进行扫描，从而将第三光学构件片F3切断。

如图6所示，在第一方向上的显示区域P4的外侧设定激光切割的起点pt1。另外，在第一方向上的起点pt1的相反侧、且在显示区域P4的外侧设定激光切割的终点pt2。

然后，在第一扫描工序S20A中，使激光Lz(参照图12)从起点pt1朝向终点pt2沿着第一方向进行扫描，从而切断第三光学构件片F3。

由此，如图12所示，能够沿着显示区域P4的短边H1切断第三光学构件片F3。

同样，在沿着显示区域P4的短边H3扫描激光Lz而将第三光学构件片F3切断的时刻，第一扫描工序S20A结束。

接着，在第二扫描工序S20B中，如图12所示，使激光Lz在第三光学构件片F3上沿着沿显示区域P4的长边H4的方向(相当于权利要求的“第二方向”。以下，称为“第二方向”。)进行扫描，从而将第三光学构件片F3切断。

如图6所示，在第二方向上的比显示区域P4的短边H3靠内侧的位置处设定激光切割的起点pt3。由此，如图12所示，激光切割的起点pt3设置为，与在第一扫描工序S20A中沿着短边H3切断第三光学构件片F3时的激光Lz的轨迹L3(相当于权利要求的“第一轨迹”。)间隔距离k1。

另外，如图6所示，在第二方向上的比显示区域P4的短边H1靠内侧的位置处设定激光切割的终点pt4。由此，如图12所示，激光切割的终点pt4设置为，与在第一扫描工序S20A中沿着短边H1切断第三光学构件片F3时的激光Lz的轨迹L1(相当于权利要求的“第一轨迹”。)间隔距离k2。

然后，在第二扫描工序S20B中，使激光Lz从起点pt3朝向终点pt4沿着第二方向进行扫描，从而将第三光学构件片F3切断。由此，能够沿着显示区域P4的长边H4切断第三光学构件片F3。需要说明的是，激光切割的起点pt3以及终点pt4分别相当于使激光Lz沿着第二方向扫描时的轨迹L4(相当于权利要求的“第二轨迹”。)的端部。

此处，一般而言，在将波长设为λ，将物镜的焦距设为d，将向物镜射入的光束径设为w0，将Mode Quality(或Mode Squared)设为M2时，激光Lz的激光光斑的直径D由

D＝4λdM2/πw0…(1)

来表示。

而且，通过第一扫描工序S20A扫描出的激光Lz的轨迹L3与通过第二扫描工序S20B扫描出的激光Lz的轨迹L4的间隔距离k1、以及激光光斑的直径D设定为满足

D/2＜k1≤D…(2)

即，通过第一扫描工序S20A扫描出的激光Lz的轨迹L3、与通过第二扫描工序S20B扫描出的激光Lz的轨迹L4的间隔距离k1被设定为，大于激光Lz的激光光斑的半径(D/2)，并且小于等于激光光斑的直径D。

另外，通过第一扫描工序S20A扫描出的激光Lz的轨迹L1与通过第二扫描工序S20B扫描出的激光Lz的轨迹L4的间隔距离k2、以及激光光斑的直径D设定为满足

D/2＜k2≤D…(3)

即，通过第一扫描工序S20A扫描出的激光Lz的轨迹L1、与通过第二扫描工序S20B扫描出的激光Lz的轨迹L4的间隔距离k2被设定为，大于激光Lz的激光光斑的半径(D/2)，并且小于等于激光光斑的直径D。

通过以满足(2)式以及(3)式的方式设定间隔距离k1以及间隔距离k2，从而通过第二扫描工序S20B扫描出的激光Lz的激光光斑的外缘不会与在第一方向与第二方向的交叉部z(例如，图12中的轨迹L1与轨迹L4的交叉部z1、以及轨迹L3与轨迹L4的交叉部z2)附近形成的第三光学构件F13的第一角部C1以及第四角部C4接触。因此，抑制了激光Lz对第三光学构件F13的第一角部C1以及第四角部C4重复地进行照射。

对于显示区域P4的长边H2(参照图6)，也同样沿着第二方向扫描激光Lz，按照轨迹L2(参照图6)将第三光学构件片F3切断。通过以上操作，结束第二扫描工序S20B。虽然省略了详细的说明，然而对于第二角部C2以及第三角部C3(参照图6)，也同样抑制了激光Lz重复地进行照射。

在第二扫描工序S20B结束从第三光学构件片F3将第三光学构件F13切断的时刻，切断工序S20结束。

之后，如图1所示，通过利用第三回收部18d回收第三光学构件片F3的剩余部分，能够形成双面贴合面板P13。

(效果)

在本实施方式中，通过第一扫描工序S20A形成的激光Lz的轨迹L1、L3(第一轨迹)与通过第二扫描工序S20B形成的激光的轨迹L2、L4(第二轨迹)被设定为，不在第一方向与第二方向的交叉部z交叉，且在大于激光光斑的半径(2/D)并且小于等于激光光斑的直径D的范围内间隔。因此，能够抑制激光Lz对交叉部z附近的第三光学构件F13的角部C1～C4重复地进行照射。由此，能够抑制激光Lz的能量集中于第三光学构件F13的角部C1～C4。因此，在从第三光学构件片F3切割出具有角部C1～C4的第三光学构件F13时，能够抑制第三光学构件F13的角部C1～C4因热量等弯曲而成为圆角形状。

(变形例)

需要说明的是，在上述实施方式中，第二切断装置16通过照相机16a等检测机构检测显示区域P4的外周缘，并且沿着显示区域P4的外周缘等切断第一光学构件片F1以及第二光学构件片F2。第三切断装置19通过照相机19a等检测机构检测显示区域P4的外周缘，并且沿着显示区域P4的外周缘等切断第三光学构件片F3。然而，检测机构的结构不局限于此。

膜贴合系统还可以具有对第二贴合片F22中的、第一光学构件片F1以及第二光学构件片F2与液晶面板P的贴合面的外周缘进行检测的检测机构。也可以采用如下方式，即，在膜贴合系统中，利用这种检测机构，沿着检测出的贴合面的外周缘设定切断第一光学构件片F1以及第二光学构件片F2的切断位置，第二切断装置16以与设定的切断位置重叠的方式扫描激光，从而将第一光学构件片F1以及第二光学构件片F2切断。

另外，膜贴合系统1还可以具有对第三贴合片F23中的、第三光学构件片F3与液晶面板P的贴合面的外周缘进行检测的检测机构。也可以采用如下方式，即，在膜贴合系统中，利用这种检测机构，沿着检测出的贴合面的外周缘设定切断第三光学构件片F3的切断位置，第三切断装置19以与设定的切断位置重叠的方式扫描激光，从而将第三光学构件片F3切断。

具体而言，以如下的方式来进行这种贴合面的外周缘的检测以及切断装置的切断。以下，利用图13～图16，对膜贴合系统1的变形例进行说明。

图13为检测贴合面的外周缘的第一检测机构61的示意图。本实施方式的膜贴合系统1所具备的第一检测机构61具有拍摄装置63、照明光源64、控制部65。拍摄装置63对第二贴合片F22中的、液晶面板P与片状件F1S的贴合面(以下，有时称为第一贴合面SA1。)的外周缘ED的图像进行拍摄。照明光源64对外周缘ED进行照明。控制部65根据由拍摄装置63拍摄到的图像的存储、图像而进行用于检测外周缘ED的运算。

这种第一检测机构61设置在图1中的第二切断装置16的面板搬运上游侧、且设置在夹压辊15b与第二切断装置16之间。

拍摄装置63以固定在比外周缘ED靠第一贴合面SA1的内侧处的方式配置。拍摄装置63成为以第一贴合面SA1的法线与拍摄装置63的拍摄面63a的法线呈角度θ(以下，称为拍摄装置63的倾斜角度θ)的方式倾斜的姿态。拍摄装置63使拍摄面63a朝向外周缘ED，而从第二贴合片F22的贴合有片状件F1S的一侧对外周缘ED的图像进行拍摄。

也可以以能够切实地拍摄形成第一贴合面SA1的第一基板P1的外周缘的方式拍摄设定拍摄装置63的倾斜角度θ。例如，在通过将母板分割成多张液晶面板的所谓的拼接(Multiple printed)的方式形成液晶面板P的情况下，有时在构成液晶面板P的第一基板P1与第二基板P2的外周缘产生偏移，第二基板P2的端面与第一基板P1的端面相比向外侧偏移。在这种情况下，也可以以第二基板P2的外周缘不进入拍摄装置63的拍摄视野内的方式设定拍摄装置63的倾斜角度θ。

在这种情况下，也可以以同第一贴合面SA1与拍摄装置63的拍摄面63a的中心之间的距离H(以下，称为拍摄装置63的高度H)相适的方式设定拍摄装置63的倾斜角度θ。例如，在拍摄装置63的高度H为50mm以上100mm以下的情况下，拍摄装置63的倾斜角度θ也可以设定为5°以上20°以下的范围的角度。然而，在凭借经验得知偏移量的情况下，能够根据该偏移量求出拍摄装置63的高度H以及拍摄装置63的倾斜角度θ。在本实施方式中，拍摄装置63的高度H设定为78mm，拍摄装置63的倾斜角度θ设定为10°。

拍摄装置63的倾斜角度θ也可以为0°。图14为表示第一检测机构61的变形例的示意图，且为拍摄装置63的倾斜角度θ为0°的情况的示例。在该情况下，拍摄装置63以及照明光源64可以分别沿着第一贴合面SA1的法线方向配置在与外周缘ED重叠的位置。

第一贴合面SA1与拍摄装置63的拍摄面63a的中心之间的距离Ha(以下，称为拍摄装置63的高度Ha)也可以设定在容易检测第一贴合面SA1的外周缘ED的位置。例如，拍摄装置63的高度Ha也可以设定在50mm以上150mm以下的范围内。

照明光源64以固定在第二贴合片F22中的贴合有片状件F1S的一侧的相反侧的方式配置。照明光源64配置在比外周缘ED靠第一贴合面SA1的外侧的位置处。在本实施方式中，照明光源64的光轴与拍摄装置63的拍摄面63a的法线平行。

需要说明的是，照明光源64也可以配置在第二贴合片F22中的贴合有片状件F1S的一侧(即，与拍摄装置63相同的一侧)。

另外，只要通过从照明光源64射出的照明光对拍摄装置63拍摄的外周缘ED进行照明，则照明光源64的光轴与拍摄装置63的拍摄面63a的法线也可以交叉。

图15为表示检测贴合面的外周缘的位置的俯视图。在图15所示的第二贴合片F22的搬运路径上设定有检查区域CA。检查区域CA设定在搬运的液晶面板P中的、与第一贴合面SA1的外周缘ED对应的位置处。在图15中，检查区域CA设定在与俯视观察时呈矩形的第一贴合面SA1的四个角部对应的四个位置处，并成为对第一贴合面SA1的角部进行检测以作为外周缘ED的结构。在图15中，将第一贴合面SA1的外周缘中的、与角部对应的钩状的部分作为外周缘ED而示出。

图13的第一检测机构61于四个位置的检查区域CA中对外周缘ED进行检测。

具体而言，在各检查区域CA中分别配置有拍摄装置63以及照明光源64。第一检测机构61针对每个搬运来的液晶面板P拍摄第一贴合面SA1的角部，并根据拍摄数据检测外周缘ED。检测出的外周缘ED的数据被存储在图13所示的控制部65中。

需要说明的是，只要能够检测出第一贴合面SA1的外周缘，则检查区域CA的设定位置不局限于此。例如，各检查区域CA也可以配置在与第一贴合面SA1的各边的一部分(例如各边的中央部)对应的位置处。在该情况下，成为对第一贴合面SA1的各边(四边)进行检测以作为外周缘的结构。

另外，拍摄装置63以及照明光源64不局限于配置在各检查区域CA的结构，也可以是能够在以沿着第一贴合面SA1的外周缘ED的方式设定的移动路径上移动的结构。在该情况下，通过采用当拍摄装置63与照明光源64位于各检查区域CA时对外周缘ED进行检测的结构，只要分别各设置一个拍摄装置63与照明光源64，便能够进行外周缘ED的检测。

第二切断装置16对片状件F1S以及第二光学构件片F2的切断位置根据第一贴合面SA1的外周缘ED的检测结果，设定在第二贴合片F22中的第一光学构件片F1以及第二光学构件片F2与显示区域P4对置的对置部分、和对置部分的外侧的剩余部分之间。

例如，能够采用如下的结构，即，第一检测机构61的控制部65根据所存储的第一贴合面SA1的外周缘ED的数据，以第一光学构件F11成为不向液晶面板P的外侧(第一贴合面SA1的外侧)伸出的大小的方式设定片状件F1S以及第二光学构件片F2的切断位置。另外，切断位置的设定未必需要通过第一检测机构61的控制部65进行。也可以使用由第一检测机构61检测到的外周缘ED的数据，利用另外的计算机构进行切断位置的设定。

第二切断装置16以与沿着贴合面的外周缘ED设定的切断位置重叠的方式扫描激光，从而切断片状件F1S以及第二光学构件片F2。

第二切断装置16沿着根据检测到的外周缘ED设定的切断位置将贴合于液晶面板P的片状件F1S以及第二光学构件片F2中的与显示区域P4(参照图5)对置的对置部分、和对置部分的外侧的剩余部分分离，从而切割出与显示区域P4对应的大小的第一光学构件F11以及第二光学构件F12(参照图8)。

例如，在设定的切断位置所描绘的图形的、沿着显示区域P4的短边H1、短边H3(参照图6)的边上，如上述那样设定激光切割的起点pt1、终点pt2(参照图6)，从起点pt1朝向终点pt2扫描激光Lz。由此，能够以与切断位置重叠的方式扫描激光Lz，而将片状件F1S以及第二光学构件片F2切断。

同样，在设定的切断位置所描绘的图形的、沿着显示区域P4的长边H2、长边H4(参照图6)的边上，如上述那样设定激光切割的起点pt3、终点pt4(参照图6)，从起点pt3朝向终点pt4扫描激光Lz。由此，能够以与切断位置重叠的方式扫描激光Lz，而将片状件F1S以及第二光学构件片F2切断。

通过以上的操作，能够形成在液晶面板P的上表面上重叠贴合有第一光学构件F11以及第二光学构件F12的第二单面贴合面板P12。

在本实施方式中，能够采用如下的结构，即，在俯视观察时呈矩形状的液晶面板P的除功能部分以外的三边，沿着液晶面板P的外周缘对剩余部分进行激光切割，在相当于功能部分的一边，在从液晶面板P的外周缘向显示区域P4侧适当进入的位置处对剩余部分进行激光切割。例如，在第一基板P1为TFT基板的情况下，能够采用在相当于功能部分的一边在以去除功能部分的方式从液晶面板P的外周缘向显示区域P4侧偏移规定量的位置进行切割的结构。

图16为对贴合面的外周缘进行检测的第二检测机构62的示意图。本实施方式的膜贴合系统1所具备的第二检测机构62具有：拍摄装置63、照明光源64、控制部65。第二检测机构62具有与上述的第一检测机构61相同的结构。拍摄装置63对第三贴合片F23中的、液晶面板P与第三光学构件片F3的贴合面(以下，有时称为第二贴合面SA2。)的外周缘ED的图像进行拍摄。照明光源64对外周缘ED进行照明。控制部65存储由拍摄装置63拍摄到的图像，根据图像进行用于检测外周缘ED的运算。

这种第二检测机构62设置在图1中的第三切断装置19的面板搬运上游侧、且设置在夹压辊18b与第三切断装置19之间。第二检测机构62在第三贴合片F23的搬运路径上所设定的检查区域内，与上述的第一检测机构61同样地对第二贴合面SA2的外周缘ED进行检测。

第三切断装置19对第三光学构件片F3的切断位置根据第二贴合面SA2的外周缘ED的检测结果，设定在第三贴合片F23中的第三光学构件片F3与显示区域P4对置的对置部分、和对置部分的外侧的剩余部分之间。

例如，能够采用如下的结构，即，第二检测机构62的控制部65根据所存储的第二贴合面SA2的外周缘ED的数据，以第三光学构件F13成为不向液晶面板P的外侧(第二贴合面SA2的外侧)伸出的大小的方式设定第三光学构件片F3的切断位置。另外，切断位置的设定未必需要通过第二检测机构62的控制部65进行。也可以使用由第二检测机构62检测到的外周缘ED的数据，利用另外的计算机构进行切断位置的设定。

第三切断装置19以与沿着贴合面的外周缘ED设定的切断位置重叠的方式扫描激光，从而将第三光学构件片F3切断。

第三切断装置19沿着根据检测到的外周缘ED设定的切断位置将与液晶面板P贴合的第三光学构件片F3中的与显示区域P4(参照图7)对置的对置部分、和对置部分的外侧的剩余部分分离，从而切割出与显示区域P4对应的大小的第三光学构件F13(参照图8)。

例如，在设定的切断位置所描绘的图形的、沿着显示区域P4的短边H1、短边H3(参照图6)的边上，如上述那样设定激光切割的起点pt1、终点pt2(参照图6)，从起点pt1朝向终点pt2扫描激光Lz。由此，能够以与切断位置重叠的方式扫描激光Lz，从而将第三光学构件片F3切断。

同样，在设定的切断位置所描绘的图形的、沿着显示区域P4的长边H2、长边H4(参照图6)的边上，如上述那样设定激光切割的起点pt3、终点pt4(参照图6)，从起点pt3朝向终点pt4扫描激光Lz。由此，能够以与切断位置重叠的方式扫描激光Lz，从而将第三光学构件片F3切断。

通过以上的操作，能够形成在第二单面贴合面板P12的上表面贴合有第三光学构件F13的双面贴合面板P13。

在如上述那样的变形例的膜贴合系统中，也能够缩小显示区域周边的边框部而实现显示区域的扩大以及设备的小型化，并且能够抑制因激光切割造成的光学构件的切断面的倾斜从而扩大光学构件的有效面积。

在上述实施方式的膜贴合系统中，利用检测机构针对多个液晶面板P分别检测贴合面的外周缘，根据检测到的外周缘，设定贴合于各个液晶面板P的片状件F1S、第二光学构件片F2、第三光学构件片3的切断位置。由此，能够不受液晶面板P、片状件F1S的大小的个体差异的影响而切出所希望的大小的光学构件。因此，能够消除因液晶面板P、片状件F1S的大小的个体差异造成的质量偏差，并且能够缩小显示区域周边的边框部而实现显示区域的扩大以及设备的小型化。

以上，参照附图对本实施方式的优选实施方式例进行了说明，然而本发明显然不局限于所涉及的示例。在上述的示例中示出的各构成构件的各种形状、组合等为一个示例，在不脱离本发明的主旨的范围内能够根据设计要求等进行各种变更。

附图标记说明

1膜贴合系统(光学器件的生产系统)，12第一贴合装置(贴合装置)，15第二贴合装置(贴合装置)，18第三贴合装置(贴合装置)，13第一切断装置，16第二切断装置(切断装置)，19第三切断装置(切断装置)，61第一检测机构(检测机构)，62第二检测机构(检测机构)，D激光光斑的直径，F1第一光学构件片(光学构件片)，F2第二光学构件片(光学构件片)，F3第三光学构件片(光学构件片)，F11第一光学构件(光学构件)，F12第二光学构件(光学构件)，F13第三光学构件(光学构件)，F21第一贴合片(贴合体)，F22第二贴合片(贴合体)，F23第三贴合片(贴合体)，k1间隔距离，k2间隔距离，L1轨迹(第一轨迹)，L2轨迹(第二轨迹)，L3轨迹(第一轨迹)，L4轨迹(第二轨迹)，Lz激光，P液晶面板(光学显示部件)，P4显示区域，S10贴合工序，S20切断工序，S20A第一扫描工序，S20B第二扫描工序，z、z1、z2交叉部，ED外周缘，SA1第一贴合面(贴合面)，SA2第二贴合面(贴合面)。

Claims (5)

1.一种光学显示器件的生产方法，所述光学显示器件通过在光学显示部件上贴合光学构件而形成，其特征在于，

所述光学显示器件的生产方法包含：

贴合工序，在所述光学显示部件上贴合比所述光学显示部件的显示区域大的光学构件片而形成贴合体；

切断工序，将所述贴合体中的所述光学构件片的与所述显示区域对置的对置部分、和所述对置部分的外侧的剩余部分分离，从而由所述光学构件片形成与所述显示区域对应的大小的所述光学构件，

所述切断工序包含：

第一扫描工序，使激光在所述光学构件片上沿着第一方向进行扫描，从而将所述光学构件片切断；

第二扫描工序，使所述激光在所述光学构件片上沿着与所述第一方向交叉的第二方向进行扫描，从而将所述光学构件片切断，

在所述第一方向与所述第二方向的交叉部处，通过所述第一扫描工序扫描出的所述激光的第一轨迹与通过所述第二扫描工序扫描出的所述激光的第二轨迹不交叉。

2.根据权利要求1所述的光学显示器件的生产方法，其中，

在所述第一方向与所述第二方向的所述交叉部处，所述第一轨迹与所述第二轨迹的间隔距离被设定为，大于所述激光的激光光斑的半径、且在所述激光光斑的直径以下。

3.根据权利要求1或2所述的光学显示器件的生产方法，其中，

在所述切断工序之前，还包含对所述贴合体中的所述光学构件片与所述光学显示部件的贴合面的外周缘进行检测的检测工序，

在所述切断工序中，在所述贴合体中的所述光学构件片的所述对置部分与所述剩余部分之间，以与沿着所述外周缘设定的所述光学构件片的切断位置重叠的方式，扫描所述激光。

4.一种光学显示器件的生产系统，所述光学显示器件通过在光学显示部件上贴合光学构件而形成，其特征在于，

所述光学显示器件的生产系统具备：

贴合装置，其在所述光学显示部件上贴合比所述光学显示部件的显示区域大的光学构件片而形成贴合体；

切断装置，其将所述贴合体中的所述光学构件片的与所述显示区域对置的对置部分、和所述对置部分的外侧的剩余部分分离，从而由所述光学构件片形成与所述显示区域对应的大小的所述光学构件，

所述切断装置使激光在所述光学构件片上沿着第一方向进行扫描而将所述光学构件片切断，并且使所述激光在所述光学构件片上沿着与所述第一方向交叉的第二方向进行扫描而将所述光学构件片切断，

在所述第一方向与所述第二方向的交叉部处，沿着所述第一方向扫描的所述激光的第一轨迹与沿着所述第二方向扫描的所述激光的第二轨迹不交叉。

5.根据权利要求4所述的光学显示器件的生产系统，其中，

还具备对所述贴合体中的所述光学构件片与所述光学显示部件的贴合面的外周缘进行检测的检测机构，

所述切断装置在所述贴合体中的所述光学构件片的所述对置部分与所述剩余部分之间，以与沿着所述外周缘设定的所述光学构件片的切断位置重叠的方式，扫描所述激光。