CN105190735B - 光学构件贴合体的制造系统、制造方法以及记录介质 - Google Patents

Abstract

本发明提供光学构件贴合体的制造系统、制造方法及记录介质。光学构件贴合体的制造系统具备：控制装置，其基于表示比光学显示部件的显示区域大的光学构件片的光轴方向的检查数据，确定光学显示部件与光学构件片的相对贴合位置；对准装置，其基于控制装置确定出的相对贴合位置，进行光学显示部件相对于光学构件片的对准；贴合装置，其在通过对准装置进行了对准的光学显示部件上贴合光学构件片；检测装置，其在贴合装置贴合的所述光学构件片上检测光学构件片与光学显示部件之间的贴合面的外周缘；以及切断装置，其沿着贴合面的外周缘而切分第一区域和第二区域，该第一区域是检测装置检测出的光学构件片的区域且光学构件片的与贴合面对应的区域，该第二区域是光学构件片的第一区域的外侧的区域。

Description

光学构件贴合体的制造系统、制造方法以及记录介质

技术领域

本发明涉及在光学显示部件上贴合光学构件而成的光学构件贴合体的制造系统、制造方法以及记录介质。

本申请基于2013年5月16日所申请的日本特愿2013-104151号而要求优先权，在此援引其内容。

背景技术

以往，已知有液晶显示器等光学显示设备的生产系统。在该生产系统中，作为向液晶面板(光学显示部件)贴合的偏振板等光学构件，从长条膜切成与液晶面板的显示区域相适的尺寸的薄片。之后，将光学构件贴合于液晶面板(例如参照专利文献1)。

在先技术文献

专利文献1：日本特开2003-255132号公报

发明要解决的课题

通常，上述长条膜(光学膜)通过使浸入有二色性染料的树脂膜单向延伸来制造。该长条膜的光轴的方向与所述树脂膜的延伸方向大体一致。因此，以往以所述延伸方向为基准而设定长条膜的切断角度。

但是，长条膜的光轴在长条膜整体上并不均匀，在长条膜的面内略微偏差。因此，在从长条膜切出偏振板(光学构件)的情况下，在该长条膜的面内的光轴的偏差的影响下，切出的偏振板的光轴有时产生偏移。

上述光轴的偏差在向光学显示部件贴合薄膜状的光学构件的情况下能够同样产生。因此，迫切期望提高光学构件相对于光学显示部件的光轴方向的精度。

发明内容

本发明的技术方案是鉴于上述情况而作出的，其目的在于提供能够提高在光学显示部件上贴合的光学膜的光轴方向的精度的光学构件贴合体的制造系统、制造方法以及记录介质。

用于解决课题的手段

(1)本发明的一技术方案的光学构件贴合体的制造系统具备：控制装置，其基于表示比光学显示部件的显示区域大的光学构件片的光轴方向的检查数据，确定所述光学显示部件与所述光学构件片的相对贴合位置；对准装置，其基于所述控制装置确定出的相对贴合位置，进行所述光学显示部件相对于所述光学构件片的对准；贴合装置，其在通过所述对准装置进行了对准的所述光学显示部件上贴合所述光学构件片；检测装置，其在所述贴合装置贴合的所述光学构件片上检测所述光学构件片与所述光学显示部件之间的贴合面的外周缘；以及切断装置，其沿着所述贴合面的外周缘而切分第一区域和第二区域，该第一区域是所述检测装置检测出的所述光学构件片的区域且所述光学构件片的与所述贴合面对应的区域，该第二区域是所述光学构件片的所述第一区域的外侧的区域。

需要说明的是，上述结构中的“光学构件片与光学显示部件之间的贴合面”是指光学显示部件与光学构件片对置的面，“贴合面的外周缘”具体是指，在光学显示部件中贴合有光学构件片的一侧的基板的外周缘。

另外，光学构件片的“第一区域(与贴合面对应的区域)”是指，在光学构件片中与光学构件片对置的光学显示部件的显示区域的大小以上且光学显示部件的外形形状(俯视下的轮廓形状)的大小以下的区域，并且是光学显示部件中的避开电气部件安装部等功能部分的区域。

(2)在上述(1)的技术方案的基础上，也可以是，所述切断装置通过从所述光学构件片切出与所述贴合面对应的大小的所述光学构件片，由此切出包含所述光学显示部件以及所述光学构件片在内的光学构件贴合体。

需要说明的是，上述结构中的“与贴合面对应的大小”是指，光学显示部件的显示区域的大小以上且光学显示部件的外形形状(俯视下的轮廓形状)的大小以下的大小。

(3)在上述(1)的技术方案的基础上，也可以是，所述控制装置以使所述光学显示部件的基准轴与由所述检查数据示出的所述光学构件片的光轴方向成为平行的方式确定所述相对贴合位置。

(4)在上述(3)的技术方案的基础上，也可以是，所述控制装置使用通过所述光学显示部件的平面的中心的长边方向轴来作为所述基准轴。

(5)在上述(1)的技术方案的基础上，也可以是，所述对准装置进行所述光学显示部件的对准，以使得所述光学构件片与所述光学显示部件配置在所述控制装置确定出的相对贴合位置。

(6)在上述(1)的技术方案的基础上，也可以是，所述对准装置通过向与所述第一搬运装置搬运所述光学显示部件的搬运方向正交的方向的移动以及绕与所述第一搬运装置搬运所述光学显示部件的搬运方向垂直的轴的旋转，将所述光学显示部件搬运至所述相对贴合位置。

(7)在上述(1)的技术方案的基础上，也可以是，所述对准装置在使所述光学显示部件反转之后，基于所述控制装置确定出的相对贴合位置，进行所述光学显示部件相对于所述光学构件片的对准。

(8)在上述(1)的技术方案的基础上，也可以是，所述贴合装置使用所述显示区域的大小以上且所述光学显示部件的外形形状的大小以下的区域来作为所述第一区域。

(9)在上述(1)的技术方案的基础上，也可以是，所述切断装置使用激光来切断所述光学构件片。

(10)在上述(1)的技术方案的基础上，也可以是，所述光学构件贴合体的制造系统还具备用于拍摄所述光学显示部件的位置的摄像装置，所述控制装置基于所述检查数据以及所述摄像装置拍摄到的所述光学显示部件的位置，确定所述相对贴合位置。

(11)在上述(1)的技术方案的基础上，也可以是，所述光学构件贴合体的制造系统还具备第一搬运装置，该第一搬运装置将所述光学显示部件依次搬运至所述对准装置、所述贴合装置、所述切断装置。

(12)在上述(1)的技术方案的基础上，也可以是，所述光学构件贴合体的制造系统还具备第二搬运装置，该第二搬运装置将所述光学构件片搬运至所述贴合装置。

(13)在上述(12)的技术方案的基础上，也可以是，所述第二搬运装置具备对被所述切断装置切分出的所述剩余部分进行回收的回收部。

(14)本发明的一技术方案的光学构件贴合体的制造方法中，基于表示比光学显示部件的显示区域大的光学构件片的光轴方向的检查数据，确定所述光学显示部件与所述光学构件片的相对贴合位置；基于确定出的所述相对贴合位置，进行所述光学显示部件相对于所述光学构件片的对准；在对准后的所述光学显示部件上贴合所述光学构件片；在贴合的所述光学构件片上检测所述光学构件片与所述光学显示部件之间的贴合面的外周缘；以及沿着所述贴合面的外周缘而切分第一区域和第二区域，该第一区域是检测出的所述光学构件片的区域且所述光学构件片的与所述贴合面对应的区域，该第二区域是所述光学构件片的所述第一区域的外侧的区域。

(15)本发明的一技术方案的记录介质能够被计算机读取且记录有用于执行以下操作的程序：基于表示比光学显示部件的显示区域大的光学构件片的光轴方向的检查数据，确定所述光学显示部件与所述光学构件片的相对贴合位置；基于确定出的所述相对贴合位置，进行所述光学显示部件相对于所述光学构件片的对准；在对准后的所述光学显示部件上贴合所述光学构件片；在贴合的所述光学构件片上检测所述光学构件片与所述光学显示部件之间的贴合面的外周缘；沿着所述贴合面的外周缘而切分第一区域和第二区域，该第一区域是检测出的所述光学构件片的区域且所述光学构件片的与所述贴合面对应的区域，该第二区域是所述光学构件片的所述第一区域的外侧的区域。

另外，本发明的一技术方案涉及一种在光学显示部件上贴合光学构件而成的光学构件贴合体的制造方法，其特征在于，包含如下工序：在所述光学显示部件上贴合比该光学显示部件的显示区域大的光学构件片而形成贴合片；在向所述光学显示部件贴合所述光学构件片之前，基于所述光学构件片的光轴方向的检查数据，确定所述光学显示部件与所述光学构件片的相对贴合位置；在向所述光学显示部件贴合所述光学构件片之前，基于所述控制装置确定出的相对贴合位置，进行所述光学显示部件相对于所述光学构件片的对准；在向所述光学显示部件贴合所述光学构件片之后，在所述贴合片上检测所述光学构件片与所述光学显示部件之间的贴合面的外周缘，在所述贴合片上沿着所述贴合面的外周缘而切分所述光学构件片的与所述贴合面对应的部分以及其外侧的剩余部分，并通过从所述光学构件片切出与所述贴合面对应的大小的所述光学构件，由此从所述贴合片切出包含单一的所述光学显示部件以及与其重叠的所述光学构件在内的所述光学构件贴合体。

发明效果

根据本发明的技术方案，在基于表示光学构件片的光轴方向的检查数据的对准之后，将光学构件片贴合于光学显示部件。由此，即便在根据光学构件片的光轴方向根据其位置而变化的情况下，也能够与该光轴方向相适地对准光学显示部件并贴合于光学构件片。由此，能够提高相对于光学显示部件的光学构件的光轴方向上的精度。另外，能够提高光学显示设备的色彩度以及对比度。另外，也能够应对具有任意的光轴方向的光学构件贴合体的制造。

附图说明

图1是本发明的实施方式中的光学显示设备的膜贴合系统的概略结构图。

图2是上述膜贴合系统的第二贴合装置周边的立体图。

图3是表示上述膜贴合系统的光学构件片的光轴方向以及贴合于该光学构件片的光学显示部件的立体图。

图4是上述膜贴合系统中的第一贴合片的剖视图。

图5是上述膜贴合系统的第二切断装置中的第二贴合片的剖视图。

图6是上述膜贴合系统的第三切断装置中的第三贴合片的俯视图。

图7是图6的A-A剖视图。

图8是经过了上述膜贴合系统的双面贴合面板的剖视图。

图9是表示在液晶面板上贴合的光学构件片的被激光切断的切断端的剖视图。

图10是表示光学构件片单体的被激光切断的切断端的剖视图。

图11是表示上述膜贴合系统的第一贴合装置周边的变形例的概略结构图。

图12是表示上述膜贴合系统的第三贴合装置周边的变形例的概略结构图。

图13是检测贴合面的外周缘的第一检测装置的示意图。

图14是表示检测贴合面的外周缘的第一检测装置的变形例的示意图。

图15是表示检测贴合面的外周缘的位置的俯视图。

图16是检测贴合面的外周缘的第二检测装置的示意图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。在本实施方式中，针对包含光学构件贴合体的制造装置在内的膜贴合系统进行说明。

图1示出本实施方式的膜贴合系统1的概略结构。膜贴合系统1用于在例如液晶面板、有机EL面板这样的面板状的光学显示部件上贴合偏振膜、相位差膜、增亮膜这样的薄膜状的光学构件。

膜贴合系统1用于制造包含所述光学显示部件以及光学构件在内的光学构件贴合体。在膜贴合系统1中，作为所述光学显示部件而使用液晶面板P。

膜贴合系统1的各部分通过作为电子控制装置的控制装置20来统一控制。

膜贴合系统1从贴合工序的初始位置至结束位置使用例如驱动式的辊式输送机5来搬运液晶面板P，并且对液晶面板P依次实施规定的处理。液晶面板P在其表面背面设为水平的状态下在辊式输送机5上进行搬运。

需要说明的是，图1的纸面左侧表示液晶面板P的搬运方向上游侧(以下，称为面板搬运上游侧)。图1的纸面右侧表示液晶面板P的搬运方向下游侧(以下，称为面板搬运下游侧)。

一并参照图6～图8进行说明。需要说明的是，在图7以及图8中，液晶面板P的纸面上侧表示显示面侧，纸面下侧表示背光灯侧。液晶面板P在俯视下呈长方形(参照图6)。在比液晶面板P的外周缘向内侧靠近规定宽度的位置形成具有沿着所述外周缘的外形形状的显示区域P4(参照图6)。液晶面板P在比后述的第二对准装置14靠面板搬运上游侧，以显示区域P4的短边大致沿着搬运方向的朝向进行搬运。液晶面板P在比所述第二对准装置14靠面板搬运下游侧，以显示区域P4的长边大致沿着搬运方向的朝向进行搬运。

相对于该液晶面板P的表面背面，将从长条带状的第一光学构件片F1切出的第一光学构件F11、从长条带状的第二光学构件片F2切出的第二光学构件F12、以及从长条带状的第三光学构件片F3切出的第三光学构件F13适当贴合于液晶面板P(参照图8)。在本实施方式中，在液晶面板P的背光灯侧以及显示面侧的两面上分别贴合作为偏振膜的第一光学构件F11以及第三光学构件F13(参照图8)。在液晶面板P的背光灯侧的面上与第一光学构件F11重叠而进一步贴合作为增亮膜的第二光学构件F12(参照图8)。

如图1所示，膜贴合系统1具备第一对准装置11、第一贴合装置12、第一切断装置13以及第二对准装置14。

第一对准装置11从上游工序起在辊式输送机5的面板搬运上游侧上搬运液晶面板P并且进行液晶面板P的对准。第一贴合装置12设置在比第一对准装置11靠面板搬运下游侧的位置。第一切断装置13与第一贴合装置12接近而设置。第二对准装置14设置在比第一贴合装置12以及第一切断装置13靠面板搬运下游侧的位置。

另外，膜贴合系统1具备第二贴合装置15、第二切断装置16、第三对准装置17、第三贴合装置18以及第三切断装置19。

第二贴合装置15设置在比第二对准装置14靠面板搬运下游侧的位置。第二切断装置16与第二贴合装置15接近而设置。第三对准装置17设置在比第二贴合装置15以及第二切断装置16靠面板搬运下游侧的位置。

第三贴合装置18设置在比第三对准装置17靠面板搬运下游侧的位置。

第三切断装置19与第三贴合装置18接近而设置。

另外，详细说明见后述，在第二切断装置16的面板搬运上游侧设有用于限定第二切断装置16中的切断位置的检测装置，在第三切断装置19的面板搬运上游侧设有用于限定第三切断装置19中的切断位置的检测装置。

第一对准装置11保持液晶面板P而将其在垂直方向以及水平方向上自由搬运。另外，第一对准装置11具有用于拍摄液晶面板P的面板搬运上游侧以及下游侧的端部的一对相机C(参照图3)。相机C的摄像数据送至控制装置20。

控制装置20基于所述摄像数据与预先存储的后述的光轴方向的检查数据而使第一对准装置11工作。需要说明的是，后述的第二对准装置14以及第三对准装置17也同样地具有所述相机C，该相机C的摄像数据应用于对准。

第一对准装置11被控制装置20控制进行工作，进行液晶面板P相对于第一贴合装置12的对准。此时，液晶面板P进行与搬运方向正交的水平方向(以下，称为部件宽度方向)上的定位、以及绕垂直轴的旋转方向(以下，仅称为旋转方向)上的定位。在该状态下，液晶面板P被导入到第一贴合装置12的贴合位置。

第一贴合装置12相对于导入到贴合位置的长条的第一光学构件片F1的上表面贴合在其上方搬运的液晶面板P的下表面(背光灯侧)。第一贴合装置12具备搬运装置12a以及夹压辊12b。

搬运装置12a从卷绕有第一光学构件片F1的第一坯料卷R1抽出第一光学构件片F1，并且将第一光学构件片F1沿着第一光学构件片F1的长边方向搬运。夹压辊12b在搬运装置12a搬运的第一光学构件片F1的上表面上贴合辊式输送机5搬运的液晶面板P的下表面。

搬运装置12a具备卷保持部12c以及pf回收部12d。卷保持部12c对卷绕有第一光学构件片F1的第一坯料卷R1进行保持，并且将第一光学构件片F1沿着第一光学构件片F1的长边方向抽出。pf回收部12d将与第一光学构件片F1的下表面重叠而与第一光学构件片F1一并抽出的保护膜pf在第一贴合装置12的面板搬运下游侧进行回收。

夹压辊12b具有彼此沿轴向平行配置的一对贴合滚子。在一对贴合滚子间形成规定的间隙，该间隙内成为第一贴合装置12的贴合位置。在所述间隙内，液晶面板P以及第一光学构件片F1重叠导入。上述液晶面板P以及第一光学构件片F1在所述贴合滚子间被挟压并且向面板搬运下游侧输出。由此，形成多个液晶面板P隔开规定的间隔且与长条的第一光学构件片F1的上表面连续贴合而成的第一贴合片F21。

一并参照图4以及图5进行说明。需要说明的是，在图4以及图5中，液晶面板P的纸面上侧表示背光灯侧，纸面下侧表示显示面侧。第一切断装置13位于比pf回收部12d靠面板搬运下游侧的位置。第一切断装置13遍及部件宽度方向的整个宽度来切断第一光学构件片F1的规定位置(在搬运方向上并排的液晶面板P之间)。由此，第一切断装置13切断第一贴合片F21的第一光学构件片F1而设为比显示区域P4大(在本实施方式中比液晶面板P大)的薄片F1S。需要说明的是，第一切断装置13可以使用切割刀片，也可以使用激光刀具。通过所述切断，形成在液晶面板P的下表面贴合比显示区域P4大的所述薄片F1S而成的第一单面贴合面板P11。

需要说明的是，在薄片F1S中，向液晶面板P的外侧伸出的部分的大小(薄片F1S的剩余部分的大小)根据液晶面板P的尺寸适当设定。例如，在将薄片F1S应用于5英寸～10英寸的中小型尺寸的液晶面板P的情况下，在薄片F1S的各边将薄片F1S的一边与液晶面板P的一边之间的间隔设定为2mm～5mm的范围的长度。

参照图1进行说明。第二对准装置14例如保持辊式输送机5上的第一单面贴合面板P11而使其绕垂直轴旋转90°。由此，与显示区域P4的短边大致平行地被搬运的第一单面贴合面板P11进行方向转换，以使得其与显示区域P4的长边大致平行地被搬运。需要说明的是，所述旋转在相对于第一光学构件片F1的光轴方向而使贴合于液晶面板P的其他光学构件片的光轴方向配置为直角的情况下进行。

第二对准装置14进行与所述第一对准装置11相同的对准。即，第二对准装置14基于存储于控制装置20的光轴方向的检查数据以及所述相机C的摄像数据，进行第一单面贴合面板P11相对于第二贴合装置15的部件宽度方向以及旋转方向上的定位。在该状态下，第一单面贴合面板P11被导入到第二贴合装置15的贴合位置。

第二贴合装置15在导入到贴合位置的长条的第二光学构件片F2的上表面上贴合在第二光学构件片F2的上方搬运的第一单面贴合面板P11的下表面(液晶面板P的背光灯侧)。即，以使在第一单面贴合面板P11上贴合于液晶面板P的背光灯侧的薄片F1S与第二光学构件片F2接触的方式对第一单面贴合面板P11与第二光学构件片F2进行贴合。

第二贴合装置15具备搬运装置15a以及夹压辊15b。

搬运装置15a从卷绕有第二光学构件片F2的第二坯料卷R2抽出第二光学构件片F2，并且将第二光学构件片F2沿着第二光学构件片F2的长边方向搬运。夹压辊15b在搬运装置15a所搬运的第二光学构件片F2的上表面贴合辊式输送机5所搬运的第一单面贴合面板P11的下表面。

搬运装置15a具备卷保持部15c以及第二回收部15d。

卷保持部15c对卷绕有第二光学构件片F2的第二坯料卷R2进行保持，并且将第二光学构件片F2沿着第二光学构件片F2的长边方向抽出。第二回收部15d对经过位于比夹压辊15b靠面板搬运下游侧的第二切断装置16之后的第二光学构件片F2的剩余部分进行回收。

夹压辊15b具有彼此沿轴向平行配置的一对贴合滚子。在一对贴合滚子间形成规定的间隙，该间隙内成为第二贴合装置15的贴合位置。在所述间隙内，将第一单面贴合面板P11以及第二光学构件片F2重叠导入。上述第一单面贴合面板P11以及第二光学构件片F2在所述贴合滚子间被夹压并且向面板搬运下游侧输出。由此，形成将多个第一单面贴合面板P11隔开规定的间隔且在长条的第二光学构件片F2的上表面连续贴合而成的第二贴合片F22。

一并参照图2以及图5进行说明。第二切断装置16位于比夹压辊15b靠面板搬运下游侧的位置。第二切断装置16同时切断第二光学构件片F2与贴合于第二光学构件片F2的上表面的第一单面贴合面板P11的第一光学构件片F1的薄片F1S。第二切断装置16例如为CO₂激光刀具。第二切断装置16将第二光学构件片F2与第一光学构件片F1的薄片F1S的层叠体沿着层叠体与液晶面板P的贴合面的外周缘(在本实施方式中沿着液晶面板P的外周缘)呈环状切断。通过在将各光学构件片F1、F2贴合于液晶面板P之后集中切割，各光学构件片F1、F2的光轴方向的精度提高。另外，消除了各光学构件片F1、F2间的光轴方向的偏移。另外，简化了第一切断装置13中的切断。

通过第二切断装置16的切断，形成在液晶面板P的下表面重叠贴合第一光学构件F11以及第二光学构件F12而成的第二单面贴合面板P12(参照图7)。此时，将第二单面贴合面板P12与切掉和贴合面对应的部分(各光学构件F11、F12)而残留为框状的各光学构件片F1、F2的剩余部分分离。

第二光学构件片F2的剩余部分多个相连而成为梯子状。该剩余部分与第一光学构件片F1的剩余部分一并卷绕于第二回收部15d。需要说明的是，与贴合面对应的部分见后述。

参照图1进行说明。第三对准装置17使将液晶面板P的显示面侧设为上表面的第二单面贴合面板P12表背面反转而将液晶面板P的背光灯侧设为上表面。第三对准装置17进行与所述第一对准装置11以及第二对准装置14相同的对准。即，第三对准装置17基于存储于控制装置20的光轴方向的检查数据以及所述相机C的摄像数据，进行第二单面贴合面板P12相对于第三贴合装置18的部件宽度方向以及旋转方向上的定位。在该状态下，将第二单面贴合面板P12导入到第三贴合装置18的贴合位置。

第三贴合装置18在导入到贴合位置的长条的第三光学构件片F3的上表面上贴合在第三光学构件片F3的上方搬运的第二单面贴合面板P12的下表面(液晶面板P的显示面侧)。第三贴合装置18具备搬运装置18a以及夹压辊18b。

搬运装置18a从卷绕有第三光学构件片F3的第三坯料卷R3抽出第三光学构件片F3，并且将第三光学构件片F3沿着第三光学构件片F3的长边方向搬运。夹压辊18b在搬运装置18a所搬运的第三光学构件片F3的上表面贴合辊式输送机5所搬运的第二单面贴合面板P12的下表面。

搬运装置18a具备卷保持部18c与第三回收部18d。

卷保持部18c对卷绕有第三光学构件片F3的第三坯料卷R3进行保持并且将第三光学构件片F3沿着第三光学构件片F3的长边方向抽出。第三回收部18d对经过位于比夹压辊18b靠面板搬运下游侧的第三切断装置19之后的第三光学构件片F3的剩余部分进行回收。

夹压辊18b具有彼此沿轴向平行配置的一对贴合滚子。在一对贴合滚子间形成规定的间隙，该间隙内成为第三贴合装置18的贴合位置。在所述间隙内，重叠并导入第二单面贴合面板P12以及第三光学构件片F3。上述第二单面贴合面板P12以及第三光学构件片F3在所述贴合滚子间被夹压并且向面板搬运下游侧输出。由此，形成将多个第二单面贴合面板P12隔开规定的间隔且在长条的第三光学构件片F3的上表面连续贴合而成的第三贴合片F23。

第三切断装置19位于比夹压辊18b靠面板搬运下游侧的位置，切断第三光学构件片F3。第三切断装置19是与第二切断装置16相同的激光加工机，将第三光学构件片F3沿着第三光学构件片F3与液晶面板P的贴合面的外周缘(例如沿着液晶面板P的外周缘)呈环状切断。

通过第三切断装置19的切断，形成在第二单面贴合面板P12的下表面贴合第三光学构件F13而成的双面贴合面板P13(参照图8)。此时，双面贴合面板P13与切掉和贴合面对应的部分(第三光学构件F13)而残留为框状的第三光学构件片F3的剩余部分分离。第三光学构件片F3的剩余部分与第二光学构件片F2的剩余部分同样地多个相连而成为梯子状(参照图2)。该剩余部分卷绕于第三回收部18d。

双面贴合面板P13在经由未图示的缺陷检查装置而检查有无缺陷(贴合不合格等)之后，向下游工序搬运而进行其他处理。

在此，通常长条的光学膜(相当于各光学构件片F1、F2、F3)是通过使由二色性染料染色而成的树脂膜单轴延伸而制造的，光学膜的光轴的方向与树脂膜的延伸方向大体一致。但是，光学膜的光轴并非在光学膜整体上均匀，而是在光学膜的宽度方向上有稍许偏差。

为此，在光学膜上沿其宽度方向贴合多个光学显示部件这样的情况下，期望与光学膜的光轴方向相适地进行光学显示部件的对准。

上述情况有助于抑制光学显示设备单位的光轴的偏差而提高色彩度、对比度。

作为偏振膜的光学膜为了遮挡单向振动的光以外的光，例如由碘、二色性染料等染色。需要说明的是，也可以在光学膜上进一步层叠剥离膜、保护膜。

用于检查光学膜的光轴方向的检查装置具备光源、检光元件。

光源配置于光学膜的表背一侧。检光元件配置于光学膜的表背另一侧。检光元件用于接收从光源照射而透过光学膜的光，并检测该光的强度，由此检测光学膜的光轴。检光元件例如能够沿光学膜的宽度方向移动。检查装置使检光元件在光学膜的宽度方向上移动并且通过该检光元件来检测光学膜的光轴。由此，检查装置在光学膜的宽度方向的多个检查位置检查光学膜的光轴。需要说明的是，也可以不是使所述检光元件在光学膜的宽度方向上移动的结构，而是在光学膜的宽度方向上具备多个检光元件的结构。

在所述光学膜的宽度方向上设定多个检查点，使所述检光元件沿着上述多个检查点的排列方向而能够移动。检查装置在对光学膜进行搬运的同时使检光元件移动，在所述各检查点对光轴的方向进行检查。由检查装置检测出的光学膜的光轴的数据与光学膜的位置(光学膜的长边方向的位置以及宽度方向的位置)建立关联而存储于存储装置。由检查装置检查过的光学膜卷绕成卷状而形成坯料卷。

在本实施方式的情况下，由所述检查装置获得的表示各光学构件片F1、F2、F3的光轴方向的检查数据与各光学构件片F1、F2、F3的长边方向位置和宽度方向位置建立关联而存储于控制装置20的存储器。在该检查后卷绕各光学构件片F1、F2、F3而分别形成各坯料卷R1、R2、R3。

以下，有时将各光学构件片F1、F2、F3统称为光学构件片FX，将贴合于各光学构件片F1、F2、F3的液晶面板P以及各单面贴合面板P11、P12统称为光学显示部件PX。

在此，构成光学构件片FX的偏振膜例如由二色性染料染色而成的PVA膜单轴延伸而形成。偏振膜以延伸时的PVA膜的厚度的不均、二色性染料的染色不均等为起因，有可能在光学构件片FX的宽度方向内侧与宽度方向外侧具有产生光轴方向的不同的趋势。

为此，在本实施方式中，基于预先存储于控制装置20的光学构件片FX的各部分的光轴的面内分布的检查数据，确定光学显示部件PX相对于光学构件片FX的贴合位置(相对贴合位置)。然后，在本实施方式中，在与该贴合位置相适地进行光学显示部件PX相对于光学构件片FX的对准的基础上，向光学构件片FX贴合光学显示部件PX。

具体来说，首先，求出沿光学构件片FX的部件宽度方向并排的光学显示部件PX的基准轴(例如通过俯视形状的中心位置的长边方向轴等)。

接下来，通过根据所述面内分布的数据适当地进行补全处理等而推断光学构件片FX中的与光学显示部件PX的基准轴重叠的位置的光轴的方向。

然后，基于推断出的所述光轴的方向，修正光学显示部件PX的贴合位置，确定光学显示部件PX与光学构件片FX的相对贴合位置。之后，进行光学显示部件PX的对准。

由此，即便在沿光学构件片FX的宽度方向不同的位置处贴合光学显示部件PX的情况下，也能够抑制光学构件片FX相对于光学显示部件PX的基准位置在光轴方向上的偏差。根据本实施方式，能够使光轴公差几乎为0°(允许公差为±0.25°)。

需要说明的是，也可以抽出光学构件片FX并检测光轴方向，基于该检测数据进行光学显示部件PX的对准。另外，所述的各种对准手法不限于光学构件片FX的光轴方向为0°以及90°的情况，也能够应用于任意角度的情况。

图3示出在宽度较宽的光学构件片FX上沿其宽度方向并排贴合三个光学显示部件PX的例子。但是，不限于此，也可以构成为将两个以下或者四个以上的光学显示部件PX沿光学构件片FX的宽度方向并排贴合。另外，也可以构成为将宽度较窄的光学构件片FX沿宽度方向并排多个，在这些光学构件片FX上分别贴合光学显示部件PX。

参照图4进行说明。液晶面板P具备第一基板P1、第二基板P2以及液晶层P3。

第一基板P1是例如由TFT基板构成的长方形的基板。第二基板P2是与第一基板P1对置配置的长方形的基板。液晶层P3封入到第一基板P1与第二基板P2之间。需要说明的是，为了便于图示，有时省略剖视图的各层的剖面线。

参照图6以及图7进行说明。对于第一基板P1，使第一基板P1的外周缘的三边沿着第二基板P2的对应的三边，并且使外周缘的剩余的一边比第二基板P2的对应的一边向外侧伸出。由此，在第一基板P1的所述一边侧设置比第二基板P2向外侧伸出的电气部件安装部P5。

参照图5以及图7进行说明。第二切断装置16沿着由后述的检测装置检测出的、第二光学构件片F2和薄片F1S的层叠体与液晶面板P之间的贴合面的外周缘而切断第一光学构件片F1以及第二光学构件片F2。在图5中示出构成检测装置的摄像装置43。另外，第三切断装置19沿着由后述的检测装置检测出的、第三光学构件片F3与液晶面板P之间的贴合面的外周缘而切断第三光学构件片F3。在图7中示出构成检测装置的摄像装置43。在显示区域P4的外侧设有供接合第一基板P1以及第二基板P2的密封剂等配置的规定宽度的边框部G。在该边框部G的宽度内进行各切断装置16、19的激光切割。

贴合面的外周缘的检测以及切断装置的切断详细而言如以下方式进行。

图13是检测贴合面的外周缘的第一检测装置41的示意图。在图13中，为了方便，将液晶面板P的贴合有薄片F1S的一侧设为上侧，并将第一检测装置41的结构上下反转而示出。

本实施方式的膜贴合系统1所具备的第一检测装置41具有对第二贴合片F22中的液晶面板P与薄片F1S的贴合面(以下，有时称为第一贴合面SA1。)的外周缘ED的图像进行拍摄的摄像装置43、对外周缘ED进行照明的照明光源44、以及进行由摄像装置43拍摄到的图像的存储、用于基于图像而检测外周缘ED的运算的控制部45。

这样的第一检测装置41设置在图1中的第二切断装置16的面板搬运上游侧、且设于夹压辊15b与第二切断装置16之间。

摄像装置43固定在比外周缘ED靠第一贴合面SA1的内侧的位置而配置，成为倾斜的姿势，以使第一贴合面SA1的法线与摄像装置43的摄像面43a的法线形成角度θ(以下，称为摄像装置43的倾斜角度θ)。摄像装置43使摄像面43a朝向外周缘ED，从在第二贴合片F22中贴合有薄片F1S的一侧拍摄外周缘ED的图像。

摄像装置43的倾斜角度θ优选设定为能够可靠地拍摄构成第一贴合面SA1的第一基板P1的外周缘。例如，在液晶面板P由将母板分割为多个液晶面板的、所谓的拼版形成的情况下，有时在构成液晶面板P的第一基板P1与第二基板P2的外周缘产生偏移，第二基板P2的端面比第一基板P1的端面向外侧偏移。这样的情况下，摄像装置43的倾斜角度θ优选设定为不使第二基板P2的外周缘进入摄像装置43的摄像视野内。

这样的情况下，摄像装置43的倾斜角度θ优选设定为同第一贴合面SA1与摄像装置43的摄像面43a的中心之间的距离H(以下，称为摄像装置43的高度H)相适合。例如，在摄像装置43的高度H为50mm以上100mm以下的情况下，摄像装置43的倾斜角度θ优选设定为5°以上20°以下的范围的角度。但是，在通过经验知晓偏移量的情况下，能够基于该偏移量而求出摄像装置43的高度H以及摄像装置43的倾斜角度θ。在本实施方式中，将摄像装置43的高度H设定为78mm，将摄像装置43的倾斜角度θ设定为10°。

摄像装置43的倾斜角度θ也可以是0°。图14是表示第一检测装置41的变形例的示意图，是摄像装置43的倾斜角度θ为0°的情况下的例子。在图14中，为了方便，将液晶面板P的贴合有薄片F1S的一侧设为上侧，并将第一检测装置41的结构上下反转而示出。如图14所示，摄像装置43以及照明光源44各自也可以配置在沿着第一贴合面SA1的法线方向与外周缘ED重叠的位置。

第一贴合面SA1与摄像装置43的摄像面43a的中心之间的距离H1(以下，称作摄像装置43的高度H1)优选设定在容易检测第一贴合面SA1的外周缘ED的位置。例如，摄像装置43的高度H1优选设定在50mm以上150mm以下的范围。

照明光源44固定在第二贴合片F22中的与贴合有薄片F1S的一侧相反的一侧而配置。照明光源44配置为相对于第一贴合面SA1的法线方向比外周缘ED向第一贴合面SA1的外侧倾斜的姿势。在本实施方式中，照明光源44的光轴与摄像装置43的摄像面43a的法线成为平行。

需要说明的是，照明光源44也可以配置在第二贴合片F22中的贴合有薄片F1S的一侧(即，与摄像装置43相同的一侧)。

另外，通过从照明光源44射出的照明光对摄像装置43拍摄的外周缘ED进行照明即可，也可以使照明光源44的光轴与摄像装置43的摄像面43a的法线交叉。

图15是表示检测贴合面的外周缘的位置的俯视图。在图15所示的第二贴合片F22的搬运路径上设定有检查区域CA。检查区域CA设定在搬运的液晶面板P中的与第一贴合面SA1的外周缘ED对应的位置。在图15中，检查区域CA设定在与俯视呈矩形的第一贴合面SA1的四个角部对应的四个位置，成为将第一贴合面SA1的角部作为外周缘ED来检测的结构。在图15中，第一贴合面SA1的外周缘中的与角部对应的钩状的部分表示为外周缘ED。

图13的第一检测装置41在四个位置的检查区域CA中检测外周缘ED。

具体来说，在各检查区域CA中分别配置有摄像装置43以及照明光源44，第一检测装置41按照搬运来的每个液晶面板P拍摄第一贴合面SA1的角部，基于摄像数据而检测外周缘ED。检测出的外周缘ED的数据存储于图13所示的控制部45。

需要说明的是，能够检测第一贴合面SA1的外周缘即可，检查区域CA的设定位置不限于此。例如，各检查区域CA也可以配置在与第一贴合面SA1的各边的一部分(例如各边的中央部)对应的位置。在这种情况下，成为将第一贴合面SA1的各边(四边)作为外周缘来检测的结构。

另外，摄像装置43以及照明光源44不限于配置在各检查区域CA的结构，也可以是在沿着第一贴合面SA1的外周缘ED设定的移动路径中能够移动的结构。在这种情况下，只要将摄像装置43与照明光源44分别设置一个即可。

第二切断装置16对薄片F1S以及第二光学构件片F2进行切割的切割位置基于第一贴合面SA1的外周缘ED的检测结果进行调整。图14所示的控制部45基于存储的第一贴合面SA1的外周缘ED的数据来确定薄片F1S以及第二光学构件片F2的切割位置，以使第一光学构件F11成为不会向液晶面板P的外侧(第一贴合面SA1的外侧)伸出的大小。第二切断装置16在由控制部45确定的切割位置处切断薄片F1S以及第二光学构件片F2。

返回图1，第二切断装置16设置在比第一检测装置41靠面板搬运下游侧的位置。第二切断装置16将贴合于液晶面板P的薄片F1S以及第二光学构件片F2中的与第一贴合面SA1对应的部分、和其外侧的剩余部分沿着检测出的外周缘ED切分，切出与第一贴合面SA1对应的大小的第一光学构件F11以及第二光学构件F12(参照图8)。由此，在液晶面板P的上表面形成将第一光学构件F11以及第二光学构件F12重叠贴合而成的第二单面贴合面板P12。

在此，“与第一贴合面SA1对应的部分”是指，在薄片F1S以及第二光学构件片F2中对置的液晶面板P的显示区域的大小以上、且是液晶面板P的外形形状(俯视下的轮廓形状)的大小以下的区域，并且是指液晶面板P中的避开电气部件安装部等功能部分的区域。

在本实施方式中，能够采用如下的结构：在俯视呈矩形状的液晶面板P中的除去功能部分之外的三边，沿着液晶面板P的外周缘对剩余部分进行激光切割，在相当于功能部分的一边，在从液晶面板P的外周缘适当进入显示区域P4侧的位置对剩余部分进行激光切割。例如，在第一基板P1为TFT基板的情况下，能够采用如下的结构：在相当于功能部分的一边，为了除去功能部分而在从液晶面板P的外周缘向显示区域P4侧偏移规定量的位置进行切割。

图16是检测贴合面的外周缘的第二检测装置42的示意图。在图16中，为了方便，将液晶面板P的贴合有第三光学构件片F3的一侧设为上侧，并使第二检测装置42的结构上下反转而示出。本实施方式的膜贴合系统1具备的第二检测装置42具有：对第三贴合片F23中的、液晶面板P与第三光学构件片F3的贴合面(以下，有时称为第二贴合面SA2。)的外周缘ED的图像进行拍摄的摄像装置43、对外周缘ED进行照明的照明光源44、以及存储由摄像装置43拍摄到的图像并基于图像而进行用于检测外周缘ED的运算的控制部45。第二检测装置42具有与上述的第一检测装置41相同的结构。

这样的第二检测装置42设置在图1中的第三切断装置19的面板搬运上游侧，且是夹压辊18b与第三切断装置19之间。第二检测装置42在设定于第三贴合片F23的搬运路径上的检查区域，与上述的第一检测装置41同样地检测第二贴合面SA2的外周缘ED。

第三切断装置19对第三光学构件片F3进行切割的切割位置基于第二贴合面SA2的外周缘ED的检测结果进行调整。图13所示的控制部45基于存储的第二贴合面SA2的外周缘ED的数据而确定第三光学构件片F3的切割位置，以使得第三光学构件F13成为不向液晶面板P的外侧(第二贴合面SA2的外侧)伸出的大小。第三切断装置19在由控制部45确定的切割位置处切断第三光学构件片F3。

第三切断装置19将贴合于液晶面板P的第三光学构件片F3中的与第二贴合面SA2对应的部分、和该外侧的剩余部分沿着检测出的外周缘ED切分，切出与第二贴合面SA2对应的大小的第三光学构件F13(参照图8)。由此，形成在第二单面贴合面板P12的上表面贴合第三光学构件F13而成的双面贴合面板P13。

在此，“与第二贴合面SA2对应的部分”是指，在第三光学构件片F3中对置的液晶面板P的显示区域的大小以上、且液晶面板P的外形形状(俯视下的轮廓形状)的大小以下的区域，并且是指液晶面板P中的避开电气部件安装部等功能部分的区域。

如图10所示，当单独对树脂制的光学构件片FX进行激光切割时，其切断端t有时因热变形而膨胀或起伏。因此，在将激光切割后的光学构件片FX贴合于光学显示部件PX的情况下，在光学构件片FX处容易产生空气混入、变形等贴合不合格。

另一方面，在本实施方式中，如图9所示，在将光学构件片FX贴合于液晶面板P之后对光学构件片FX进行激光切割。在本实施方式中，光学构件片FX的切断端t被液晶面板P的玻璃面支承。因此，不易产生光学构件片FX的切断端t的膨胀、起伏等，并且由于是向液晶面板P的贴合后，因而也不易产生所述贴合不合格。

激光加工机的切断线的振幅(公差)比切割刀片的振幅小。由此在本实施方式中，与使用切割刀片而切断光学构件片FX的情况相比，能够缩窄所述边框部G的宽度。另外，能够实现液晶面板P的小型化以及(或者)显示区域P4的大型化。本发明可以有效应用于如近年来的智能手机、平板终端那样在限制壳体的尺寸的情况下要求显示画面的扩大的高功能移动设备。

另外，在将光学构件片FX切割为与液晶面板P的显示区域P4匹配的薄片之后贴合于液晶面板P的情况下，所述薄片以及液晶面板P各自的尺寸公差以及这些结构的相对贴合位置的尺寸公差重叠。因此，难以缩窄液晶面板P的边框部G的宽度。换句话说，难以扩大显示区域。

另一方面，在将光学构件片FX贴合于液晶面板P之后与显示区域P4相适地进行切割的情况下，仅考虑切断线的振动公差即可。因此，能够减小边框部G的宽度的公差(±0.1mm以下)。在这一方面也能够缩窄液晶面板P的边框部G的宽度(能够扩大显示区域)。

另外，通过利用激光而非刀具来切割光学构件片FX，切断时的力不会输入到液晶面板P，在液晶面板P的基板的边缘不易产生裂缝、缺口，提高相对于热循环等的耐久性。同样，由于不与液晶面板P接触，因此也可以减少对电气部件安装部P5的损伤。

需要说明的是，在利用激光对光学构件片FX进行切割的情况下，激光照射的每单位长度的能量优选通过考虑液晶面板P、光学构件片FX的厚度、结构来确定。

在本实施方式中，在利用激光对光学构件片FX进行切割的情况下，优选在每单位长度的能量为0.01～0.11(J/mm)的范围内进行激光照射。在激光照射中，当每单位长度的能量过大时，在利用激光对光学构件片FX进行切割的情况下，光学构件片FX有可能受到损伤。但是，通过在每单位长度的能量为0.01～0.11(J/mm)的范围内进行激光照射，能够防止光学构件片FX受到损伤。

如图6所示，在对光学构件片FX(在图6中为第三光学构件片F3)进行激光切割的情况下，例如在显示区域P4的一长边的延长上设定激光切割的起点pt1。然后，从该起点pt1首先开始所述一长边的切断。激光切割的终点pt2设定在激光绕显示区域P4一周而到达显示区域P4的起点侧的短边的延长上的位置。起点pt1以及终点pt2设定为，在光学构件片FX的剩余部分中残留规定的连接量，能够承受卷绕光学构件片FX时的张力。

如以上说明的那样，上述实施方式中的光学构件贴合体的制造系统是在液晶面板P上贴合光学构件F11、F12而成的第二单面贴合面板P12的制造系统，具备：控制装置20，其基于表示比所述液晶面板P(光学显示部件)的显示区域P4大的光学构件片F1、F2的光轴方向的检查数据，确定所述液晶面板P与所述光学构件片F1、F2的相对贴合位置；对准装置11、14，其基于所述控制装置20所确定的相对贴合位置，进行所述液晶面板P相对于所述光学构件片F1、F2的对准；贴合装置12、15，其向通过所述对准装置11、14而对准的所述光学显示部件依次贴合所述光学构件片F1、F2，形成第二贴合片F22；第一检测装置41，其在所述贴合装置12、15贴合的所述光学构件片F1、F2上检测所述光学构件片F1与所述液晶面板P之间的第一贴合面SA1的外周缘；以及切断装置16，其沿着所述第一贴合面SA1的外周缘而切分第一区域和第二区域，该第一区域是所述第一检测装置41检测出的所述光学构件片F1、F2的区域且所述光学构件片F1的与所述第一贴合面SA1对应的区域，第二区域是所述光学构件片的所述第一区域的外侧的区域。

同样，上述实施方式中的光学构件贴合体的制造系统是通过在第二单面贴合面板P12上贴合光学构件F13而成的双面贴合面板P13的制造系统，具备：贴合装置18，其在所述第二单面贴合面板P12的与所述光学构件F11、F12相反一侧的面上贴合比所述液晶面板P的显示区域P4大的光学构件片F3而形成第三贴合片F23；控制装置20，其在向所述第二单面贴合面板P12贴合所述光学构件片F3之前，基于所述光学构件片F3的光轴方向的检查数据，确定所述液晶面板P与所述第二单面贴合面板P12的相对贴合位置；对准装置17，其在向所述第二单面贴合面板P12贴合所述光学构件片F3之前，基于所述控制装置20确定的相对贴合位置，进行所述第二单面贴合面板P12相对于所述光学构件片F3的对准；检测装置42，其在向所述第二单面贴合面板P12贴合所述光学构件片F3之后，在所述贴合装置18贴合的所述光学构件片F3上检测所述光学构件片F3与所述液晶面板P之间的第二贴合面SA2的外周缘；切断装置19，其沿着所述第二贴合面SA2的外周缘，切分第一区域和第二区域，该第一区域是所述检测装置42检测出的所述光学构件片F3的区域且所述光学构件片F3的与所述第二贴合面SA2对应的区域，该第二区域是所述光学构件片F3的所述第一区域的外侧的区域，并且该切断装置19从所述光学构件片F3切出与所述第二贴合面SA2对应的大小的光学构件F13，由此从所述第三贴合片F23切出包含单一的所述液晶面板P以及与其重叠的光学构件F13在内的所述双面贴合面板P13。

在本实施方式中，如上所述，也可以是，切断装置16通过从所述光学构件片F1、F2切出与所述第一贴合面SA1对应的大小的所述光学构件片F1、F2，由此切出包含所述液晶面板P以及所述光学构件片F1、F2在内的第二贴合片F22(光学构件贴合体)。

另外，在本实施方式中，也可以是，所述控制装置20以使所述液晶面板P的基准轴与由所述检查数据示出的所述光学构件片F1、F2的光轴方向成为平行的方式确定所述相对贴合位置。

另外，在本实施方式中，如上所述，也可以是，所述控制装置20使用通过所述液晶面板P的平面的中心的长边方向轴来作为所述基准轴。

另外，在本实施方式中，也可以是，所述对准装置11、14进行所述液晶面板P的对准，以使所述光学构件片F1、F2与所述液晶面板P配置在所述控制装置20所确定的相对贴合位置。

另外，在本实施方式中，如上所述，也可以是，所述对准装置11、14通过向与所述辊式输送机5(第一搬运装置)搬运的所述液晶面板P的搬运方向正交的方向的移动以及绕与所述辊式输送机5搬运所述液晶面板P的搬运方向垂直的轴的旋转，将所述液晶面板P搬运至所述相对贴合位置。

另外，在本实施方式中，如上所述，也可以是，所述对准装置11、14在使所述液晶面板P反转之后，基于所述控制装置20所确定的相对贴合位置来进行所述液晶面板P相对于所述光学构件片F1、F2的对准。

另外，在本实施方式中，如上所述，也可以是，所述贴合装置12、15使用所述显示区域的大小以上、且是所述液晶面板P的外形形状的大小以下的区域来作为所述第一区域。

另外，在本实施方式中，如上所述，也可以是，所述切断装置16使用激光来切断所述光学构件片F1、F2。

另外，在本实施方式中，如上所述，也可以是，还具备用于拍摄所述液晶面板P的位置的相机C(摄像装置)，所述控制装置20基于所述检查数据以及所述相机C所拍摄的所述液晶面板P的位置而确定所述相对贴合位置。

另外，在本实施方式中，如上所述，也可以是，还具备将所述液晶面板P依次搬运至所述对准装置11、14、所述贴合装置12、15、所述切断装置16的辊式输送机5(第一搬运装置)。

另外，在本实施方式中，如上所述，也可以是，还具备将所述光学构件片F1、F2搬运至所述贴合装置12、15的搬运装置12a(第二搬运装置)。

另外，在本实施方式中，如上所述，也可以是，所述搬运装置12a具备对被所述第二切断装置16切分的所述光学构件片F1、F2的所述第二区域进行回收的第二回收部15d。

通过该结构，在基于光学构件片F1、F2、F3的光轴方向的检查数据的对准之后贴合于液晶面板P。由此，即便在根据光学构件片F1、F2、F3的光轴方向根据其位置而变化的情况下，也能够与该光轴方向相适地对准液晶面板P进行贴合。由此，能够提高光学构件F11、F12、F13相对于液晶面板P的光轴方向的精度，提高光学显示设备的色彩度以及对比度。另外，也能够应对具有任意的光轴方向的光学构件贴合体的制造。

需要说明的是，在上述实施方式中的光学构件贴合体的制造系统中，也可以是，使用检测装置按照多个液晶面板P的每一个来检测贴合面的外周缘，基于检测出的外周缘来设定按照各个液晶面板P贴合的光学构件片的切断位置。由此，能够与液晶面板P、光学构件片的大小的个体差异无关地切分期望大小的光学构件，因此消除了由液晶面板P、光学构件片的大小的个体差异引起的品质偏差，能够缩小显示区域周边的边框部而实现显示区域的扩大以及设备的小型化。

在此，上述实施方式中的光学构件贴合体的制造方法中，基于表示比所述液晶面板P(光学显示部件)的显示区域P4大的光学构件片F1、F2的光轴方向的检查数据，确定所述液晶面板P与所述光学构件片F1、F2的相对贴合位置，基于确定出的相对贴合位置而进行所述液晶面板P相对于所述光学构件片F1、F2的对准，在对准后的所述光学显示部件上依次贴合所述光学构件片F1、F2，形成第二贴合片F22，在所述第二贴合片F22上检测所述光学构件片F1与所述液晶面板P之间的第一贴合面SA1的外周缘，在所述第二贴合片F22上沿着所述第一贴合面SA1的外周缘切分第一区域和第二区域，该第一区域是所述光学构件片F1的与所述第一贴合面SA1对应的区域，该第二区域是所述光学构件片F1的所述第一区域的外侧的区域。

同样，上述实施方式中的光学构件贴合体的制造方法包含如下工序：在所述第二单面贴合面板P12的与所述光学构件F11、F12相反一侧的面上贴合比所述第二单面贴合面板P12的显示区域P4大的光学构件片F3而形成第三贴合片F23；在向所述第二单面贴合面板P12贴合所述光学构件片F3之前，基于所述光学构件片F3的光轴方向的检查数据来确定所述液晶面板P与所述第二单面贴合面板P12的相对贴合位置；在向所述第二单面贴合面板P12贴合所述光学构件片F3之前，基于所述控制装置20确定的相对贴合位置而进行所述第二单面贴合面板P12相对于所述光学构件片F3的对准；在向所述第二单面贴合面板P12贴合所述光学构件片F3之后，在所述贴合装置18贴合的所述光学构件片F3上，检测所述光学构件片F3与所述液晶面板P之间的第二贴合面SA2的外周缘；以及沿着所述第二贴合面SA2的外周缘切分第一区域和第二区域，该第一区域是检测出的所述光学构件片F3的区域且所述光学构件片F3的与所述第二贴合面SA2对应的区域，该第二区域是所述光学构件片F3的所述第一区域的外侧的区域，通过从所述光学构件片F3切出与所述第二贴合面SA2对应的大小的光学构件F13，由此从所述第三贴合片F23切出包含单一的所述液晶面板P以及与其重叠的光学构件F13在内的所述双面贴合面板P13。

需要说明的是，图11示出膜贴合系统1的变形例。相对于图1的结构，在具备替代所述第一贴合装置12的第一贴合装置12’与替代所述第一切断装置13的第一切断装置13’的方面不同。对于其它的与所述实施方式相同的结构标注相同附图标记而省略详细说明。

第一贴合装置12’替代所述搬运装置12a而具备搬运装置12a’。搬运装置12a’与所述搬运装置12a相比，除了卷保持部12c以及pf回收部12d之外还具有第一回收部12e。第一回收部12e用于卷绕经过了第一切断装置13’而切剩成梯子状的第一光学构件片F1的剩余部分。

第一切断装置13’位于比pf回收部12d靠面板搬运下游侧且比第一回收部12e靠面板搬运上游侧的位置。第一切断装置13’为了从第一光学构件片F1切取比显示区域P4大的薄片而切断第一光学构件片F1。第一切断装置13’是与所述第二切断装置16以及第三切断装置19相同的激光加工机。第一切断装置13’将第一光学构件片F1沿着显示区域P4外侧的规定线呈环状切断。

通过第一切断装置13’的切断，形成在液晶面板P的下表面贴合比显示区域P4大的第一光学构件片F1的薄片而成的第一单面贴合面板P11’。此时，第一单面贴合面板P11’与切剩成梯子状的第一光学构件片F1的剩余部分分离，第一光学构件片F1的剩余部分卷绕于第一回收部12e。

图12示出膜贴合系统1的其他变形例。相对于图1的结构，在具备替代所述第三对准装置17以及第三贴合装置18的第三对准装置17’以及第三贴合装置18’的方面不同。在其它的与所述实施方式相同的结构上标注相同的附图标记而省略详细说明。

第三对准装置17’与所述第三对准装置17相比，没有面板表面背面反转功能，仅具有与所述第一对准装置11以及第二对准装置14相同的对准功能，由此成为相对简单的结构。即，第三对准装置17’基于存储于控制装置20的光轴方向的检查数据以及所述相机C的摄像数据，进行第二单面贴合面板P12相对于第三贴合装置18’在部件宽度方向以及旋转方向上的定位。在该状态下，第二单面贴合面板P12被导入到第三贴合装置18’的贴合位置。

第三贴合装置18’与所述第三贴合装置18相比，在被导入到贴合位置的长条的第三光学构件片F3的下表面上贴合在其下方搬运的第二单面贴合面板P12的上表面(液晶面板P的显示面侧)。第三贴合装置18’具有使所述搬运装置18a以及夹压辊18b的上下颠倒的结构。由此，第三光学构件片F3的贴合面朝向下方，抑制对该贴合面造成损伤或者在该贴合面上附着尘埃等异物。

需要说明的是，本发明不限于上述实施方式以及变形例，例如与所述第三贴合装置18’同样地也能够使第一贴合装置12以及第二贴合装置15的上下颠倒。另外，也能够适当组合上述上下颠倒后的各贴合装置与所述第一贴合装置12’以及第一切断装置13’。

另外，也可以不采用在从坯料卷抽出的光学构件片上贴合光学显示部件的结构，而是采用在大片的光学构件片上适当贴合多个光学显示部件的结构。

然后，上述实施方式以及变形例中的结构是本发明的一个例子，能够在不脱离本发明的主旨的范围内进行各种变更。

上述的控制装置20在内部具有计算机系统。然后，上述的各装置的动作以程序的形式存储于能够由计算机读取的记录介质，通过计算机读取并执行该程序，进行上述处理。在此，作为能够由计算机读取的记录介质是指磁盘、光磁盘、CD-ROM、DVD-ROM、半导体存储器等。另外，也可以将该计算机程序通过通信线路发送至计算机，接收到该发送的计算机执行该程序。

另外，上述程序也可以用于实现所述功能的一部分。

另外，也可以采用通过与已记录于计算机系统的程序的组合来实现所述功能的、所谓的差分文件(差分程序)。

工业实用性

本发明能够应用于可提高在光学显示部件上贴合的光学膜的光轴方向的精度的光学构件贴合体的制造系统、制造方法以及记录介质等。

附图标记说明：

12第一贴合装置(贴合装置) 15第二贴合装置(贴合装置) 18第三贴合装置(贴合装置) 16第二切断装置(切断装置) 19第三切断装置(切断装置) 41第一检测装置(检测装置) 42第二检测装置(检测装置) P液晶面板(光学显示部件) P4显示区域 F1第一光学构件片(光学构件片) F2第二光学构件片(光学构件片) F3第三光学构件片(光学构件片)F11第一光学构件(光学构件) F12第二光学构件(光学构件) F13第三光学构件(光学构件)F22第二贴合片(贴合片) F23第三贴合片(贴合片) P12第二单面贴合面板(光学构件贴合体) P13双面贴合面板(光学构件贴合体) SA1第一贴合面(贴合面) SA2第二贴合面(贴合面) ED贴合面的外周缘。

Claims (13)

1.一种光学构件贴合体的制造系统，其中，

所述光学构件贴合体的制造系统具备：

控制装置，其基于表示比光学显示部件的显示区域大的光学构件片的光轴方向的检查数据，确定所述光学显示部件与所述光学构件片的相对贴合位置；

对准装置，其基于所述控制装置确定出的相对贴合位置，进行所述光学显示部件相对于所述光学构件片的对准；

贴合装置，其在通过所述对准装置进行了对准的所述光学显示部件上贴合所述光学构件片；

检测装置，其在所述贴合装置贴合的所述光学构件片上检测所述光学构件片与所述光学显示部件之间的贴合面的外周缘；以及

切断装置，其沿着所述检测装置检测出的所述贴合面的外周缘而切分第一区域和第二区域，该第一区域是所述光学构件片的区域且所述光学构件片的与所述贴合面对应的区域，该第二区域是所述光学构件片的所述第一区域的外侧的区域。

2.根据权利要求1所述的光学构件贴合体的制造系统，其中，

所述切断装置通过从所述光学构件片切出与所述贴合面对应的大小的所述光学构件片，由此切出包含所述光学显示部件以及所述光学构件片在内的光学构件贴合体。

3.根据权利要求1所述的光学构件贴合体的制造系统，其中，

所述控制装置以使所述光学显示部件的基准轴与由所述检查数据示出的所述光学构件片的光轴方向成为平行的方式确定所述相对贴合位置。

4.根据权利要求3所述的光学构件贴合体的制造系统，其中，

所述控制装置使用通过所述光学显示部件的平面的中心的长边方向轴来作为所述基准轴。

5.根据权利要求1所述的光学构件贴合体的制造系统，其中，

所述对准装置进行所述光学显示部件的对准，以使得所述光学构件片与所述光学显示部件配置在所述控制装置确定出的相对贴合位置。

6.根据权利要求1所述的光学构件贴合体的制造系统，其中，

所述对准装置在使所述光学显示部件反转之后，基于所述控制装置确定出的相对贴合位置，进行所述光学显示部件相对于所述光学构件片的对准。

7.根据权利要求1所述的光学构件贴合体的制造系统，其中，

所述贴合装置使用所述显示区域的大小以上且所述光学显示部件的外形形状的大小以下的区域来作为所述第一区域。

8.根据权利要求1所述的光学构件贴合体的制造系统，其中，

所述切断装置使用激光来切断所述光学构件片。

9.根据权利要求1所述的光学构件贴合体的制造系统，其中，

所述光学构件贴合体的制造系统还具备用于拍摄所述光学显示部件的位置的摄像装置，

所述控制装置基于所述检查数据以及所述摄像装置拍摄到的所述光学显示部件的位置，确定所述相对贴合位置。

10.根据权利要求1所述的光学构件贴合体的制造系统，其中，

所述光学构件贴合体的制造系统还具备第一搬运装置，该第一搬运装置将所述光学显示部件依次搬运至所述对准装置、所述贴合装置、所述切断装置。

11.根据权利要求1所述的光学构件贴合体的制造系统，其中，

所述光学构件贴合体的制造系统还具备第二搬运装置，该第二搬运装置将所述光学构件片搬运至所述贴合装置。

12.一种光学构件贴合体的制造方法，其中，

基于表示比光学显示部件的显示区域大的光学构件片的光轴方向的检查数据，确定所述光学显示部件与所述光学构件片的相对贴合位置；

基于确定出的所述相对贴合位置，进行所述光学显示部件相对于所述光学构件片的对准；

在对准后的所述光学显示部件上贴合所述光学构件片；

在贴合的所述光学构件片上检测所述光学构件片与所述光学显示部件之间的贴合面的外周缘；以及

沿着检测出的所述贴合面的外周缘而切分第一区域和第二区域，该第一区域是所述光学构件片的区域且所述光学构件片的与所述贴合面对应的区域，该第二区域是所述光学构件片的所述第一区域的外侧的区域。

13.一种记录介质，其中，

所述记录介质能够被计算机读取且记录有用于执行以下操作的程序：

基于表示比光学显示部件的显示区域大的光学构件片的光轴方向的检查数据，确定所述光学显示部件与所述光学构件片的相对贴合位置；

基于确定出的所述相对贴合位置，进行所述光学显示部件相对于所述光学构件片的对准；

在对准后的所述光学显示部件上贴合所述光学构件片；

在贴合的所述光学构件片上检测所述光学构件片与所述光学显示部件之间的贴合面的外周缘；

沿着检测出的所述贴合面的外周缘而切分第一区域和第二区域，该第一区域是所述光学构件片的区域且所述光学构件片的与所述贴合面对应的区域，该第二区域是所述光学构件片的所述第一区域的外侧的区域。