CN104520606A - 防振连结杆 - Google Patents

Abstract

本发明涉及防振连结杆(10)，其中连结第一防振衬套(18)与第二防振衬套(20)的杆主体(16)将第一金属板(34)与第二金属板(36)铆接固定而成。第一金属板(34)具备夹持第二金属板(36)的周边缘部的多个第一铆接部(50)。多个第一铆接部(50)隔着连结第一防振衬套(18)的第一内筒(22)与第二防振衬套(20)的第二内筒(28)的中心线(C)，且各第一铆接部(50)避开与其他第一铆接部(50)以中心线(C)作为对称轴成线对称位置而设置。第二金属板(36)具备夹持第一金属板(34)的周边缘部的多个第二铆接部(52)，且第二金属板(36)与第一金属板(34)呈相同形状。由此，能够使用相同形状的两个金属板，以低成本制造防振连结杆。

Description

防振连结杆

技术领域

本发明涉及一种，例如能够使汽车的发动机对于车身防振并作为连结的转矩杆(torque rod)等使用的防振连结杆。

背景技术

在汽车的车身与作为振动发生源的发动机之间设置有被称为转矩杆的防振连结杆，以抑制发动机在摇摆方向上的活动或振动。

已知，作为所述防振连结杆，例如，具备：第一筒部，其设置在长尺寸方向的一端部；第二筒部，其设置在长尺寸方向的另一端部；杆主体，其用于连结第一筒部与第二筒部；第一防振衬套，其具备第一内筒和第一橡胶状弹性部，且设置在第一筒部内；及第二防振衬套，其具备第二内筒和第二橡胶状弹性部，且设置在第二筒部内，第一内筒及第二内筒作为安装构件安装在发动机或车身(参照下述专利文献1)。

在该防振连结杆中，重合两个金属板的状态下，设置在一侧金属板的铆接部以夹持另一侧金属板的周边缘部的方式铆接固定，由于只在两个金属板中的一侧金属板设置有铆接部，因此存在两个金属板的形状不同并且制造成本增加的问题。

现有技术文献：

专利文献

专利文献1：日本国特开2001-29432号公报

发明内容

发明要解决的课题

为了实现构成部件的通用化并抑制制造成本，因此，可以考虑使两个金属板的形状为相同形状。但是，若使两个金属板的形状为相同形状，则需在两个金属板均设置铆接部，并且不能同时进行第一铆接工艺与第二铆接工艺，其中，第一铆接工艺是使设置在一侧金属板的铆接部以夹持另一侧金属板的周边缘部的方式进行铆接固定的工艺，第二铆接工艺是使设置在另一侧金属板的铆接部以夹持一侧金属板的周边缘部的方式进行铆接固定的工艺，因此，在先进行铆接工艺时(例如，在进行第一铆接工艺时)，一侧的金属板容易被拉伸而引起位置偏移，从而存在组装作业困难的问题。

因此，本发明的目的在于提供一种，能够使用相同形状的两个金属板以低成本制造，并且组装作业性优异的防振连结杆。

解决课题的方法

根据实施方案的防振连结杆，具备：第一筒部，其设置在长尺寸方向的一端部；第二筒部，其设置在长尺寸方向的另一端部；杆主体，其用于连结所述第一筒部和所述第二筒部；第一防振衬套，其具备第一内筒和第一橡胶状弹性部，且设置在所述第一筒部内；第二防振衬套，其具备第二内筒和第二橡胶状弹性部，且设置在所述第二筒部内，其中，所述杆主体通过将第一金属板和重合于所述第一金属板的第二金属板铆接固定而成，其特征在于，所述第一金属板具备用于夹持所述第二金属板的周边缘部的多个第一铆接部，多个所述第一铆接部以隔着连结所述第一内筒和所述第二内筒的直线，且避开与所述直线作为对称轴彼此成线对称位置的方式设置，所述第二金属板具备用于夹持所述第一金属板的周边缘部的多个第二铆接部，所述第二金属板与所述第一金属板呈相同形状。

在该防振连结杆中，就所述第一金属板而言，在所述直线的左右两侧设置有相同个数的所述第一铆接部也可。

另外，在该防振连结杆中，所述第一金属板具备四个所述第一铆接部，在隔着所述第一内筒的位置设置有一对所述第一铆接部，在隔着所述第二内筒的位置设置有另一对所述第一铆接部也可。

发明的效果

根据上述实施方案，能够以低成本且容易地进行组装作业而制造防振连结杆，其中所述防振连结杆具备铆接固定两个金属板而成的杆主体。

附图说明

图1是示出第一实施方案的防振连结杆的俯视图。

图2是示出第一实施方案的防振连结杆的分解立体图。

图3是图1的A-A剖视图。

图4是示出重合第一金属板与第二金属板的状态的立体图。

图5A是示出重合第一金属板与第二金属板的状态的俯视图。

图5B是示出第一防振衬套的俯视图。

图6A是图4的B-B剖视图。

图6B是示出第一防振衬套的侧视图。

图7是图1的D-C剖视图。

图8是示出第一金属板的俯视图。

图9是示出第二金属板的俯视图。

图10是示出铆接固定第一金属板与第二金属板之前的状态的防振连结杆的俯视图。

图11是示出第一实施方案的防振连结杆的组装方法的分解立体图。

图12是示出第一实施方案的变形例的防振连结杆中，铆接固定第一金属板与第二金属板之前的状态的俯视图。

图13是示出第一实施方案的另一变形例的防振连结杆中，铆接固定第一金属板与第二金属板之前的状态的俯视图。

图14是示出本发明一实施方案的防振连结杆的俯视图。

图15是图14的E-E剖视图。

图16是示出本发明一实施方案的防振连结杆的侧视图。

图17是示出图14的E-E剖视图中拆除第一防振衬套及第二防振衬套的状态的图。

图18是图14的F-F剖视图。

具体实施方式

(第一实施方案)

第一实施方案的防振连结杆10是组装于汽车的车身与作为振动发生源的发动机之间，并用于抑制发动机在摇摆方向上的活动或振动的转矩杆。

如图1及图2所述，该防振连结杆10包括：杆主体16，其具备第一筒部12和第二筒部14；第一防振衬套18，其设置于第一内部12；及第二防振衬套20，其设置于第二筒部14。

第一防振衬套18包括：第一内筒22，其以轴向平行的方式配置在第一筒部12内；及第一橡胶状弹性部24，其用于覆盖第一内筒22的外周面，且介入设置于第一内筒22与第一筒部12之间。

第一内筒22是由铁、钢、或铝等金属制成的圆筒状构件，其连结于车身和发动机中的任一侧，例如连结于车身侧。第一橡胶状弹性部24一体地硫化粘结于第一内筒22的外周面，并具备一对凸部26，所述一对凸部26在第一内筒22的外周面，从互相对置的位置朝向径向外侧突出。

一对凸部26呈大致棱柱状，并具备：一对第一侧面部26-1，其为分别平行于第一内筒22的轴心O1方向及凸部26的突出方向的平面；一对第二侧面部26-2，其为垂直于第一内筒22的轴心O1的平面；及顶端面27，其为与凸部26的突出方向垂直的平面。

第二防振衬套20包括：第二内筒28，其以圆筒状设置且在第二筒部14内以轴向平行且同轴状的方式配置；及第二橡胶状弹性部30，其用于覆盖第二内筒28的外周面，且介入设置于第二内筒28与第二筒部14之间。

第二内筒28与第一内筒22同样地，是由铁、钢、或铝等金属制成的圆筒状构件，其连结于车身和发动机中的任一侧，例如连结于发动机侧。第二橡胶状弹性部30一体地硫化粘结于第二内筒28的外周面，并具备环状的鼓出部32，所述鼓出部32从第二内筒28的轴向的中央部朝向径向外侧鼓出。

杆主体16具备：第一筒部12，其用于将第一防振衬套18保持在长尺寸方向L的一端部；第二筒部14，其用于将第二防振衬套20保持在长尺寸方向L的另一端部；及连结部15，其用于连结第一筒部12与第二筒部14。该杆主体16通过重合互相呈相同形状的第一金属板34与第二金属板36形成。

详细而言，如图1-图4所示，第一筒部12以开口部呈棱角变圆的矩形形状的方式设置成筒形状。在第一筒部12的内周面设置有朝外侧凹陷的一对第一橡胶容纳部38。

一对第一橡胶容纳部38配置在将轴心O1与轴心O2连结的直线(下称中心线)C作为对称轴的线对称位置，其中，所述轴心O1为在第一筒部12设置的第一防振衬套18的第一内筒22的轴心，所述轴心O2为在第二筒部14设置的第二防振衬套20的第二内筒28的轴心。换言之，一对第一橡胶容纳部38对置配置在与中心线C及第一筒部12的轴向垂直的方向(下称防振连结杆10的宽度方向)W。

一对第一橡胶容纳部38以在其中嵌入凸部26从而保持第一防振衬套18的方式形成为凹形状，所述凸部26设置在第一防振衬套18的第一橡胶状弹性部24。具体而言，如图5及图6所示，一对第一橡胶容纳部38分别具备：一对第一侧壁38-1，其具有垂直于中心线C的平面，且用于夹持凸部26的第一侧面部26-1；一对第二侧壁38-2，其具有垂直于第一筒部12的轴向的平面，且用于夹持凸部26的第二侧面部26-2；及底部39，其以垂直于防振连结杆10的宽度方向W的方式形成为平面。

一对第一橡胶容纳部38中，第一橡胶容纳部38的底部39彼此之间的间隔A1设定为小于在第一防振衬套18设置的一对凸部26的顶端面27彼此之间的距离B1。另外，第一橡胶容纳部38以如下方式设置：一对第一侧壁38-1之间的间隔A2小于在第一防振衬套18的凸部26设置的一对第一侧面部26-1之间的距离B2，一对第二侧壁38-2之间的间隔A3小于在第一防振衬套18的凸部26设置的一对第二侧面部26-2之间的距离B3。

就这种第一筒部12而言，在中心线C的延伸方向上，在第一防振衬套18的第一橡胶状弹性部24与第一筒部12的内周面之间设置间隙13，并用一对第一橡胶容纳部38保持第一防振衬套18。

第二筒部14以圆筒状设置，在其内周面设置有朝外侧凹陷的环状的第二橡胶容纳部40。在第二橡胶容纳部40嵌入环状的鼓出部32从而保持第二防振衬套20，该鼓出部32设置在第二防振衬套20的第二橡胶状弹性部30。

如图1及图7所示，在用于连结第一筒部12与第二筒部14的连结部15，设置有贯通第一金属板34及第二金属板36的多个(在本实施方案中是两个)贯通孔60。在本实施方案中，两个贯通孔60设置在将中心线C作为对称轴的线对称位置，也就是说设置在连接两个贯通孔60的直线与中心线C垂直相交，且两个贯通孔60到中心线C的距离相等的位置。

如图8所示，构成杆主体16的第一金属板34是以规定形状对金属板进行冲压成型而形成的。在第一金属板34的长尺寸方向L的一端部穿透设置有棱角变圆的矩形形状的第一矩形孔部42。在第一金属板34的长尺寸方向L的另一端部穿透设置有圆形形状的第一圆孔部46。在第一金属板34中，在第一矩形孔部42与第一圆孔部46之间，穿透设置有两个贯通孔60a。

在第一矩形孔部42的周边缘部形成有朝向杆主体16的外侧(即，从与第一金属板34重合的第二金属板36远离的方向)立起的第一筒部分12a。在第一筒部分12a设置有朝向第一筒部分12a的外侧凹陷，且在与第二金属板36的配合面开口的第一橡胶容纳部分38a。

在第一圆孔部46的周边缘部形成有朝向杆主体16的外侧立起的第二筒部分14a。在第二筒部分14a设置有随着从第一圆孔部46的周边缘部靠近顶端侧，朝向径向内侧倾斜的锥形状的第二橡胶容纳部分40a。

另外，第二金属板36是以与第一金属板34相同的形状对金属板进行冲压成型而形成的。具体而言，如图9所示，在第二金属板36的长尺寸方向L的一端部穿透设置有棱角变圆的矩形形状的第二矩形孔部44。在第二金属板36的长尺寸方向L的另一端部穿透设置有圆形形状的第二圆孔部48。在第二金属板36中，在第二矩形孔部44与第二圆孔部48之间，穿透设置有两个贯通孔60b。

在第二矩形孔部44的周边缘部形成有朝向杆主体16的外侧(即，从与第二金属板36重合的第一金属板34远离的方向)立起的第一筒部分12b。在第一筒部分12b设置有朝向第一筒部分12a的外侧凹陷，且在与第一金属板34的配合面开口的第一橡胶容纳部分38b。

在第二圆孔部48的周边缘部形成有朝向杆主体16的外侧立起的第二筒部分14b。在第二筒部分14b设置有随着从第二圆孔部48的周边缘部靠近顶端侧，朝向径向内侧倾斜的锥形状的第二橡胶容纳部分40b。

并且，如图10所示，在第一金属板34重合有第二金属板36，所述第二金属板36相对于第一金属板34将中心线C作为旋转对称轴翻转正反面而配置的。由此，第一筒部12包括第一筒部分12a及第一筒部分12b，所述第一筒部12具备连结第一橡胶容纳部分38a与第一橡胶容纳部分38b而成的第一橡胶容纳部38。并且，第二筒部14包括第二筒部分14a及第二筒部分14b，所述第二筒部14具备连结第二橡胶容纳部分40a与第二橡胶容纳部分40b而成的第二橡胶容纳部40。

以上述方式重合的两个金属板34、36通过设置在第一金属板34的第一铆接部50、和设置在第二金属板36的第二铆接部52来进行铆接固定，从而形成杆主体16。

详细而言，如图8及图10所示，第一铆接部50在第一金属板34的周边缘部设置有多个(在本实施方案中为四个)。具体而言，第一铆接部50在隔着中心线C的第一金属板34的一对侧缘部(即，以中心线C划分第一金属板34的周边缘部而形成的一对侧缘部34a、34b)分别设置有一个以上。另外，在第一金属板34设置的多个第一铆接部50以避开与其他第一铆接部50所设置的位置以中心线C作为对称轴成线对称位置的方式设置。

在本实施方案中，在以中心线C划分的第一金属板34的一侧侧缘部(图8的左侧缘部)34a设置有两个第一铆接部50a、50b。在第一金属板34的另一侧侧缘部(图8的右侧缘部)34b设置有与一侧侧缘部34a为相同个数的两个第一铆接部50c、50d。

更具体而言，如图8所示，在一侧侧缘部34a，在比第一筒部分12a更靠近杆主体16的长尺寸方向L的端部侧处设置有第一铆接部50a，在比第二筒部分14a更靠近杆主体16的中心侧处设置有第一铆接部50b。在另一侧侧缘部34b，在比第一筒部分12a更靠近杆主体16的中心侧处设置有第一铆接部50c，在比第二筒部分14a更靠近杆主体16的长尺寸方向L的端部侧处设置有第一铆接部50d。由此，在第一金属板34中，在隔着设置于第一筒部12的第一防振衬套18的第一内筒22的位置设置有一对第一铆接部50a、50c，在隔着设置于第二筒部14的第二防振衬套20的第二内筒28的位置设置有另一对第一铆接部50b、50d。

另外，如图9及图10所示，如上所述，第二金属板36与第一金属板34呈相同形状，设置在第二金属板36的第二铆接部52的结构也与设置在第一金属板34的第一铆接部50的结构相同。在以中心线C划分的第二金属板36的一侧侧缘部(图9的左侧缘部)36a，在比第一筒部分12b更靠近杆主体16的端部侧处设置有第二铆接部52a，在比第二筒部分14b更靠近杆主体16的中心侧处设置有第二铆接部52b(此处省略详细说明)。在第二金属板36的另一侧侧缘部(图9的右侧缘部)36b，在比第一筒部分12b更靠近杆主体16的中心侧处设置有第二铆接部52c，在比第二筒部分14b更靠近杆主体16的端部侧处设置有第二铆接部52d。

为组装具有上述结构的防振连结杆10，首先，如图11所示，将定位销62分别插通在两个贯通孔60b，所述两个贯通孔60b设置在第一金属板34及第二金属板36中的任一个(例如，此处为第二金属板36)。该定位销62被设定为以无间隙的方式嵌入贯通孔60a及贯通孔60b的尺寸，用于防止第二金属板36的位置偏移。

接着，在插通于定位销62的第二金属板36的第一橡胶容纳部分38b配置第一防振衬套18的凸部26，并且在第二橡胶容纳部分40b配置第二防振衬套20的鼓出部32。此时，以第一橡胶容纳部38的底部39之间的间隔A1小于一对凸部26的顶端面27之间的距离B1的方式设置，并且以构成第一橡胶容纳部38的一对第一侧壁38-1之间的间隔A2小于设置在凸部26的一对第一侧面部26-1之间的距离B2的方式设置，因此，凸部26在沿着中心线C的方向及防振连结杆10的宽度方向W被预压缩的状态下，嵌入到第一橡胶容纳部分38b。

此外，虽未图示，在用于载置第二金属板36的载置台，除了上述定位销62以外，在第二金属板36的第一筒部分12b及第二筒部分14b内侧的规定位置插通的杆突出，将第一内筒22插通于配置在第一筒部分12b内侧的杆，将第一防振衬套18的凸部26配置在第一橡胶容纳部分38b，并且将第二内筒28插通于配置在第二筒部分14b内侧的杆，将第二防振衬套18的鼓出部32配置在第二橡胶容纳部分40b。

接着，将定位销62插通于贯通孔60a，并将第一金属板34重合于第二金属板36，所述第一金属板34是相对于第二金属板36将中心线C作为旋转对称轴翻转正反面而配置的。由此，在设置于第一金属板34的第一橡胶容纳部分38a中嵌入第一防振衬套18的凸部26，在第二橡胶容纳部分40b中嵌入第二防振衬套20的鼓出部32。

由于构成第一橡胶容纳部38的一对第二侧壁38-2之间的间隔A3小于设置在凸部26的一对第二侧面部26-2之间的距离B3，因此，若第一防振衬套18的凸部26嵌入到第一橡胶容纳部分38a，则凸部26会在第一内筒22的轴心方向O1上预压缩。

在本实施方案中，第一金属板34与第二金属板36呈相同形状，设置在第一金属板34的第一铆接部50以避开与其他第一铆接部50以中心线C作为对称轴成线对称位置的方式设置。因此，如上所述，在重合第一金属板34与第二金属板36时，设置在第一金属板34的第一铆接部50与设置在第二金属板36的第二铆接部52不会配置在相同的位置，从而不会对彼此造成妨碍。

接着，进行弯曲设置在第一金属板34的多个第一铆接部50a、50b、50c、50d以夹持第二金属板36的周边缘部的第一铆接工艺，从而使第一金属板34与第二金属板36铆接固定。

并且，进行弯曲设置在第二金属板36的多个第二铆接部52a、52b、52c、52d以夹持第一金属板34的周边缘部的第二铆接工艺，从而通过进一步使第一金属板34与第二金属板36铆接固定来完成防振连结杆10的组装。

如上所述，在本实施方案中，在第一金属板34的一侧侧缘部34a设置有第一铆接部50a、50b，在另一侧侧缘部34b设置有第一铆接部50c、50d，在隔着中心线C的第一金属板34的一对侧缘部34a、34b分别设置有两个第一铆接部50。由此，在进行上述第一铆接工艺时，消除作用于第一金属板34的张力从而能够防止第一金属板34的位置偏移，因此防振连结杆10的组装作业性优异。

特别地，在本实施方案中，第一铆接部50a、50c设置在隔着第一防振衬套18的第一内筒22的位置，所述第一防振衬套18设置在第一筒部12；第一铆接部50b、50d设置在隔着第二防振衬套20的第二内筒28的位置，所述第二防振衬套20设置在第二筒部14。因此，在进行上述第一铆接工艺时，被夹持在第一金属板34与第二金属板36之间的第一防振衬套18及第二防振衬套20不易从期望位置偏离，并且不易发生第一防振衬套18及第二防振衬套20夹持不良的现象。

另外，在本实施方案中，以一对第一橡胶容纳部38的底部39之间的间隔A1小于凸部26的顶端面27之间的距离B1的方式设置，一对第一橡胶容纳部38用于保持在第一防振衬套18的第一橡胶状弹性部24设置的凸部26。因此，在第一橡胶容纳部38中，以夹住凸部26的方式使两个金属板34、36重合，并由铆接部50、52铆接固定，从而使凸部26在防振连结杆10的宽度方向W上预压缩的状态下被第一橡胶容纳部38保持，由此能够提高第一橡胶状弹性部24的耐久性。

并且，通过改变第一橡胶容纳部38的底部39之间的间隔A1及凸部26的顶端面27之间的距离B1中的至少一个的尺寸，能够改变防振连结杆10的弹簧常数，并能够简单地调整防振连结杆10的弹簧常数。

另外，在本实施方案的防振连结杆10中，在中心线C的延伸方向上，在第一防振衬套18的第一橡胶状弹性部24与第一筒部12的内周面之间设置有间隙13，通过将沿着防振连结杆10的中心线C的方向上的弹簧常数设定成低值，且将防振连结杆10的宽度方向W上的弹簧常数设定成高值，将垂直相交的两个方向上的弹簧常数之比设定为大数值。

进一步地，就第一橡胶容纳部38而言，以第一橡胶容纳部38的底部39之间的间隔A1小于凸部26的顶端面27之间的距离B1的方式设置，在此基础上，以一对第一侧壁38-1之间的间隔A2小于设置在凸部26的一对第一侧面部26-1之间的距离B2的方式设置，并以一对第二侧壁38-2之间的间隔A3小于设置在凸部26的一对第二侧面部26-2之间的距离B3的方式设置。通过改变这些各种尺寸，能够分别独立地改变垂直相交的三个方向的弹簧常数，即，沿着防振连结杆10的中心线C的方向上的弹簧常数、防振连结杆10的宽度方向W上的弹簧常数、及第一内筒22的轴向O1上的弹簧常数，因此，能够简单地调整弹簧特性。

另外，在本实施方案中，在杆主体16设置有贯通第一金属板34及第二金属板36的贯通孔60，因此，通过在该贯通孔60中插通以无间隙方式嵌入的定位销62，能够在防止第一金属板34及第二金属板36的位置偏移的状态下，夹持第一防振衬套18及第二防振衬套20，同时能够使第一金属板34及第二金属板36铆接固定。因此，当对第一金属板34及第二金属板36进行铆接固定时，两个金属板34、36不会发生位置偏移，从而使防振连结杆的组装作业变得容易。

在本实施方案的防振连结杆10中，两个贯通孔60设置在将中心线C作为对称轴的线对称位置，因此，即使在将第一金属板34与第二金属板36设置成相同形状的情况下，使第一金属板34重合于第二金属板36后，设置在第一金属板34的贯通孔60a与设置在第二金属板36的贯通孔60b以上下重叠的方式连通，其中第一金属板34是相对于第二金属板36将中心线C作为旋转对称轴翻转正反面而配置的。因此，能够在将第一金属板34与第二金属板36设置成相同形状的情况下，实现部件的通用化，以低成本制造防振连结杆。

此外，在上文中的本实施方案中，对第一金属板34与第二金属板36夹持第一橡胶状弹性部24与第二橡胶状弹性部30双方的情况进行了说明，但本发明并不限定于此，第一金属板34与第二金属板36也可以夹持第一橡胶状弹性部24与第二橡胶状弹性部30中的任一个。

另外，在上文中的本实施方案中，对在第一金属板34及第二金属板36分别设置四个铆接部的情况进行了说明，但本发明并不限定于此。例如，如图12所示，在第一金属板34及第二金属板36分别设置两个铆接部，或者如图13所示，在第一金属板34及第二金属板36分别设置三个铆接部也可。

即，在图12所示的情况下，在第一金属板34的一侧侧缘部34a设置一个第一铆接部50a，并且在另一侧侧缘部34b设置一个第一铆接部50c，由此在第一金属板34设置两个第一铆接部50a、50c(统称为第一铆接部50)。另外，第二金属板36与第一金属板34呈相同形状，具体而言，在一侧侧缘部36a设置一个第二铆接部52a，在另一侧侧缘部36b设置一个第一铆接部52c，由此在第二金属板36设置两个第二铆接部52a、52c(统称为第二铆接部52)。

另外，在图13所示的情况下，在第一金属板34的一侧侧缘部34a设置第一铆接部50a，并且在另一侧侧缘部34b设置两个第一铆接部50c、50d，由此在第一金属板34设置三个第一铆接部50a、50c、50d(统称为第一铆接部50)。另外，第二金属板36与第一金属板34呈相同形状，具体而言，在一侧侧缘部36a设置一个第二铆接部52a，在另一侧侧缘部36b设置两个第一铆接部52c、52d，由此在第二金属板36设置三个第二铆接部52a、52c、52d(统称为第二铆接部52)。

即使是如图12及图13所示的本实施方案的变形例的防振连结杆10，在以夹持第二金属板36的周边缘部的方式进行弯曲设置在第一金属板34的多个第一铆接部50并使第一金属板34与第二金属板36铆接固定的第一铆接工艺时，消除作用于第一金属板34的张力从而能够防止第一金属板34的位置偏移，因此防振连结杆10的组装作业性优异。

(第二实施方案)

接着，对于第二实施方案，参照图14-图18进行说明。此外，对与上述第一实施方案相同或相对应的结构标注相同的附图标记，并省略详细的说明。

如图14所示，第二实施方案的防振连结杆10包括：杆主体16，其具备第一筒部12和第二筒部14；第一防振衬套18，其设置于第一内部12；及第二防振衬套20，其设置于第二筒部14。

如图15所示，第一防振衬套18包括：第一内筒22，其以轴向平行的方式配置在第一筒部12内；及第一橡胶状弹性部24，其用于覆盖第一内筒22的外周面，且介入设置于第一内筒22与第一筒部12之间。第一橡胶状弹性部24具备一对凸部26，该一对凸部26在第一内筒22的外周面中，从互相对置的位置朝向径向外侧突出。

第二防振衬套20包括：第二内筒28，其在以圆筒状设置且在第二筒部14内以轴向平行且同轴状的方式配置；及第二橡胶状弹性部30，其用于覆盖第二内筒28的外周面，且介入设置于第二内筒28与第二筒部14之间。第二橡胶状弹性部30具备环状的鼓出部32，该鼓出部32从第二内筒28的轴向的中央部朝向径向外侧突出。

杆主体16具备：第一筒部12，其用于将第一防振衬套18保持在长尺寸方向L的一端部；第二筒部14，其用于将第二防振衬套20保持在长尺寸方向L的另一端部；及连结部15，其用于连结第一筒部12与第二筒部14，且杆主体16是通过重合互相呈相同形状的第一金属板34与第二金属板36形成。

第一筒部12以开口部呈棱角变圆的矩形形状的方式设置成筒形状，在该内周面设置有朝外侧凹陷的一对第一橡胶容纳部38。该一对第一橡胶容纳部38以在凸部26被预压缩的状态下嵌入其中从而保持第一防振衬套18的方式形成为凹形状，该凸部26设置在第一防振衬套18的第一橡胶状弹性部24。

如图16及图17所示，在第一橡胶容纳部38的底部(垂直于防振连结杆10的宽度方向W的平面部)39设置有在杆主体16的周边缘形成开口的连通路70。该连通路70连通第一橡胶容纳部38与杆主体16的外部。连通路70是通过使第一金属板34与第二金属板36隔开规定间隔(例如，2-4mm)而对置来形成的。

就这种第一筒部12而言，在用于连结第一内筒22的轴心O1与第二内筒28的轴心O2的中心线C的延伸方向上，在第一防振衬套18的第一橡胶状弹性部24与第一筒部12的内周面之间设置间隙13，并由一对第一橡胶容纳部38保持第一防振衬套18。

第二筒部14以圆筒状设置，在其内周面设置有朝外侧凹陷的环状的第二橡胶容纳部40。在第二橡胶容纳部40中嵌入环状的鼓出部32，从而保持第二防振衬套20，该环状的鼓出部32设置在第二防振衬套20的第二橡胶状弹性部30。

并且，通过使第一金属板34与第二金属板36重合，形成具备第一橡胶容纳部38的第一筒部12，并且形成具备第二橡胶容纳部40的第二筒部14，其中第二金属板36是相对于第一金属板34将中心线C作为旋转对称轴翻转正反面翻转而配置的。

以上述方式重合的两个金属板34、36，通过设置在第一金属板34的多个(在本实施方案中是四个)第一铆接部50和设置在第二金属板36的多个(在本实施方案中是四个)第二铆接部52来铆接固定，从而形成杆主体16。设置在第一金属板34的第一铆接部50以避开与其他第一铆接部50所设置的位置以中心线C作为对称轴成线对称位置的方式设置。另外，第二金属板36与第一金属板34呈相同形状，因此，设置在第二金属板36的第二铆接部52也以避开与其他第二铆接部52所设置的位置以中心线C作为对称轴成线对称位置的方式设置。

如上所述，在重合第一金属板34与第二金属板36而形成的杆主体16中，如图14、图16-图18所示，在至少除了杆主体16的周边缘部之外的位置，优选地，在除了用于铆接固定第一金属板34及第二金属板36的第一铆接部50及第二铆接部52以外的位置形成有空隙部72，该空隙部72是通过使第一金属板34与第二金属板36隔开规定间隔(例如2-4mm)而对置的方式形成的。

此外，在本实施方案中，以空隙部72中的第一金属板34与第二金属板36之间的间隔、与连通路70中的第一金属板34与第二金属板36之间的间隔为相等大小的方式进行了设置，但也可以以连通路70中的第一金属板34和第二金属板36之间的间隔与空隙部72中的相比更大的方式设置，举一个例子，可以将空隙部72中的间隔设定为1-2mm，而将连通路70中的间隔设定为3-4mm。

如上所述，在本实施方案的防振连结杆10中，在从第一筒部12的内周面朝向径向外侧凹陷的第一橡胶容纳部38的底部39设置有与杆主体16的外部连通的连通路70，因此，即使在将轴心O1方向朝向水平方向、且将第一内筒22与车身或发动机连接并将第一筒部12的轴心O1方向配置在水平方向上的情况下，也能够使从间隙13浸入到第一筒部12的内周面的水，从第一橡胶容纳部38的底部39经由连通路70排出到杆主体16的外部，而不会滞留在第一筒部12的内部，其中间隙13形成在第一防振衬套18的第一橡胶状弹性部24与第一筒部12的内周面之间。因此，构成第一筒部12的两个金属板34、36、或设置在第一筒部12的第一防振衬套18的第一橡胶状弹性部24不会长时间浸于水中，从而能够抑制防振连结杆10的劣化。

另外，在本实施方案的防振连结杆10中，在除了杆主体16的周边缘部的位置形成有空隙部72，该空隙部72是通过使第一金属板34与第二金属板36隔开规定间隔而对置的方式形成的，因此，即使输入来自发动机的振动，第一金属板与第二金属板也不易互相摩擦，从而能够抑制噪声的发生。

附图标记说明

10…防振连结杆

12…第一筒部

14…第二筒部

15…连结部

16…杆主体

18…第一防振衬套

20…第二防振衬套

22…第一内筒

24…第一橡胶状弹性部

26…凸部

26-1…第一侧面部

26-2…第二侧面部

28…第二内筒

30…第二橡胶状弹性部

32…鼓出部

34…第一金属板

36…第二金属板

38…第一橡胶容纳部

38-1…第一侧壁

38-2…第二侧壁

40…第二橡胶容纳部

50…第一铆接部

52…第二铆接部

60…贯通孔

70…连通路

72…空隙部

C…中心线

Claims (13)

1.一种防振连结杆，其具备：

第一筒部，其设置在长尺寸方向的一端部；第二筒部，其设置在长尺寸方向的另一端部；杆主体，其用于连结所述第一筒部与所述第二筒部；第一防振衬套，其具备第一内筒和用于覆盖所述第一内筒的外周部的第一橡胶状弹性部，且设置在所述第一筒部内；及第二防振衬套，其具备第二内筒和用于覆盖所述第二内筒的外周部的第二橡胶状弹性部，且设置在所述第二筒部内，其中，所述杆主体通过将第一金属板与重合于所述第一金属板的第二金属板铆接固定而成，其特征在于，

所述第一金属板具备用于夹持所述第二金属板的周边缘部的多个第一铆接部，

多个所述第一铆接部以隔着连结所述第一内筒与所述第二内筒的直线，且各所述第一铆接部避开与其他所述第一铆接部以所述直线作为对称轴成线对称位置的方式设置，

所述第二金属板具备用于夹持所述第一金属板的周边缘部的多个第二铆接部，且与所述第一金属板呈相同形状。

2.根据权利要求1所述的防振连结杆，其特征在于，

就所述第一金属板而言，在以所述直线划分其周边缘部而形成的一对侧缘部设置有相同个数的所述第一铆接部。

3.根据权利要求2所述的防振连结杆，其特征在于，

所述第一金属板具备四个所述第一铆接部，在隔着所述第一内筒的位置设置有一对所述第一铆接部，在隔着所述第二内筒的位置设置有另一对所述第一铆接部。

4.根据权利要求1所述的防振连结杆，其特征在于，

所述第一橡胶状弹性部具备一对凸部，所述一对凸部在所述第一内筒的外周面中，从互相对置的位置朝向径向外侧突出，

所述杆主体具备一对容纳部，所述一对容纳部以所述第一筒部的内周面朝向径向凹陷且用于嵌入所述一对凸部的方式形成，

所述一对容纳部的底部之间的间隔设定为小于所述一对凸部的顶端面之间的距离。

5.根据权利要求4所述的防振连结杆，其特征在于，

所述一对容纳部设置在将连结所述第一内筒与所述第二内筒的直线作为对称轴的线对称位置。

6.根据权利要求5所述的防振连结杆，其特征在于，

在所述直线的延伸方向上，在所述第一橡胶弹性体与所述第一筒部之间形成有间隙。

7.根据权利要求5或6所述的防振连结杆，其特征在于，

所述一对容纳部在连结所述第一内筒与所述第二内筒的直线的延伸方向、及所述第一内筒的轴向中的至少一个方向，压缩所述一对凸部。

8.根据权利要求1所述的防振连结杆，其特征在于，

所述第一橡胶状弹性部具备从所述第一内筒的外周面朝向径向外侧突出的凸部，

所述杆主体具备：容纳部，其以所述第一筒部的内周面朝向径向外侧凹陷且用于嵌入所述凸部的方式形成；和连通路，其在所述第一金属板与所述第二金属板之间与所述容纳部连通，且在所述杆主体的周边缘形成开口。

9.根据权利要求8所述的防振连结杆，其特征在于，

所述杆主体在除其周边缘部以外的位置上具备空隙部，所述空隙部以所述第一金属板与所述第二金属板隔开间隔而对置的方式形成。

10.根据权利要求9所述的防振连结杆，其特征在于，

所述连通路以其中所述第一金属板与所述第二金属板之间的间隔大于所述空隙部中所述第一金属板与所述第二金属板之间的间隔的方式设置。

11.根据权利要求1所述的防振连结杆，其特征在于，

所述杆主体具备贯通所述第一金属板与所述第二金属板的多个贯通孔。

12.根据权利要求11所述的防振连结杆，其特征在于，

所述第一金属板与所述第二金属板夹持所述第一橡胶状弹性部与所述第二橡胶状弹性部中的至少一个。

13.根据权利要求11或12所述的防振连结杆，其特征在于，

所述杆主体具备两个所述贯通孔，

两个所述贯通孔设置在将连结所述第一内筒与所述第二内筒的直线作为对称轴的线对称位置。