CN104511559A - 一种焊接式木工刀具基体凹槽的加工方法 - Google Patents

Abstract

一种焊接式木工刀具基体凹槽加工方法，包括以下步骤：a、根据刀具基体材料和基体凹槽的形状、尺寸及角度制作上下模具，并将上下模具固定在设备工作面上；b、将未压制凹槽的刀具基体置于下模中，利用下模定位装置对刀具基体进行定位；c、启动设备，设备驱动上模沿模具或导轨下行，下行速度和行程通过参数进行调节；d、上模下行至刀具基体，对刀具基体进行挤压，形成刀具基体凹槽，完成基体凹槽的模压成型；通过采用上述基体凹槽加工方法，实现对基体凹槽的模压成型，克服了生产效率低、资源投入大的问题，而且避免了在基体凹槽表面形成加工纹路，提高了刀具基体与刃口的焊接质量。

Description

一种焊接式木工刀具基体凹槽的加工方法

技术领域

本发明涉及焊接式木工刀具的加工方法，特别涉及一种焊接式木工刀具基体凹槽的加工方法。

背景技术

木工刨刀作为木工电刨上的一种易损零件，其关键的使用部位是刀具刃口，而产品的磨损形式也表现在刃口的钝化上，虽然可以通过修磨来保持刃口的锋利并延长刨刀的使用寿命，但由于尺寸和结构的限制，修磨宽度往往只有5-7mm，而占比很大的基体和安装部分几乎没有损耗，所以为节约资源和降低产品生产成本，采用焊接式结构成为该产品的必然发展趋势，如图1中的焊接式木工刀具，由刀具基体和刀具刃口两部分组成。

焊接式的产品结构，必须在焊接基体上加工一长条形的凹槽，以便于产品刃口材料的焊接，同时为满足产品的焊接质量要求，对凹槽的形状、尺寸以及角度都有较高的要求(如图2所示)，传统的基体凹槽加工方法有刨削、铣削、拉削等，其缺陷和不足主要表现在：

1.生产效率低 

每天的班产量在1500-2000片左右(8小时/班)，为满足正常的产量要求，需要多设备多班次运行，投入和消耗的资源很大.

2.刀具凹槽表面的表面粗糙度差

为保证刀具焊接后的焊缝质量，要求焊接面的粗糙度在 为最佳，而上述传统的加工方法在正常加工条件下难以达到该表面粗糙度要求.

3.凹槽尺寸和角度的稳定性较差

为保证刀具的焊缝质量和刃口部分尺寸的一致性，要求基体凹槽的尺寸和角度必须控制在一定的公差范围内，而上述传统的加工方法由于刨刀、铣刀、拉刀等切削刀具的刀尖磨损很快，并且很容易产生积屑瘤，导致凹槽尺寸和角度的稳定性很差，刀具的修磨和更换非常频繁，而且刨削、铣削和拉削会在凹槽表面形成加工纹路，影响刃口和基体的焊接质量。

发明内容

本发明的目的是提供一种快速高效、稳定可靠的焊接式木工刀具基体凹槽加工方法，无需采用刨削、铣削和拉削进行加工，仅利用刀具基体材料的塑性和可变形等特点，利用成型模具对基体材料进行挤压，达到实现焊接凹槽模压成型的目的。

为了实现上述目的,本发明的技术方案为:

一种焊接式木工刀具基体凹槽的加工方法，包括以下步骤：

a、根据刀具基体材料和基体凹槽的形状、尺寸及角度制作上下模具，并将上下模具固定安装在模压设备的工作面上；

b、将未压制凹槽的刀具基体置于下模中，利用下模的定位装置对刀具基体进行定位；

c、启动设备，设备滑块驱动上模沿模具或设备导轨下行，下行速度 和行程通过设定的参数进行调节；

d、上模下行至接触刀具基体，在压力作用下对刀具基体进行挤压，形成刀具基体凹槽，完成基体凹槽的模压成型；

进一步的，根据基体凹槽的形状和精度要求，可采用多工位分步挤压。

本发明的有益技术效果是：

通过采用上述基体凹槽加工方法，利用基体材料的可塑性和可变形性，通过成型模具对基体材料的挤压，实现对基体凹槽的模压成型，并且根据基体凹槽的材料、形状和精度要求，可采用多工位分步挤压，使凹槽表面逐步达到规定的表面精度。该加工方法不仅克服了生产效率低、资源投入大的问题，而且还克服了现有加工方法中基体凹槽表面粗糙度差、凹槽尺寸和角度稳定性差的缺陷，避免了在基体凹槽表面形成加工纹路，从而提高了刀具基体与刃口的焊接质量。

附图说明

图1为现有技术中焊接式刀具的结构示意图；

图2为刀具基体的结构示意图；

图3为刀具基体凹槽模压成型的示意图；

附图标记

1.刀具基体；2.刀具刃口；3.上模；4.下模；

101.基体凹槽； 

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式做进一步详细说明。

如图3所示，本发明的焊接式木工刀具基体凹槽的加工方法，包括以下步骤：

a、根据刀具基体材料和基体凹槽的形状、尺寸及角度制作上下模具3、4，并将上下模具3、4固定安装在模压设备的工作面上；

b、将未压制凹槽的刀具基体1置于下模4中，利用下模4的定位装置对刀具基体1进行定位； 

c、启动设备，设备滑块驱动上模3沿模具或设备导轨下行，下行速度和行程通过设定的参数进行调节；

d、上模3下行至接触刀具基体1，在压力作用下对刀具基体1进行挤压，形成刀具基体凹槽101，完成基体凹槽101的模压成型； 

根据基体凹槽101的形状和精度要求，还可以采用多工位分步进行挤压获得基体凹槽。

为实现自动化的加工生产，可利用机械手对刀具基体进行自动送料，刀具基体凹槽的形状、尺寸和角度可以通过下模的定位装置、上模的形状、上模的运行行程调节及多工位分步挤压得到有效控制。

综上所述，本发明通过采用上述基体凹槽加工方法，利用基体材料的可塑性和可变形性，通过成型模具对基体材料的挤压，实现对基体凹槽的模压成型，并且根据基体凹槽的材料、形状和精度要求，可采用多工位分步挤压，使凹槽表面逐步达到规定的表面精度。通过此加工方法，不仅可以大幅提高基体凹槽的生产效率(正常的班产量在10000件/班左右)，减少资源投入                                                  ，而且基体凹槽表面粗糙度能控制 在以内，凹槽尺寸和角度稳定性得到可靠保证，避免了在基体凹槽表面形成加工纹路，从而提高了刀具基体与刃口的焊接质量。

Claims (2)

1.一种焊接式木工刀具基体凹槽的加工方法，其特征在于：包括以下步骤：

a、根据刀具基体材料和基体凹槽的形状、尺寸及角度制作上下模具，并将上下模具固定安装在模压设备的工作面上；

b、将未压制凹槽的刀具基体置于下模中，利用下模的定位装置对刀具基体进行定位；

c、启动设备，设备滑块驱动上模沿模具或设备导轨下行，下行速度和行程通过设定的参数进行调节；

d、上模下行至接触刀具基体，在压力作用下对刀具基体进行挤压，形成刀具基体凹槽，完成基体凹槽的模压成型。

2.根据权利要求1所述的一种焊接式木工刀具基体凹槽的加工方法，其特征在于：根据基体凹槽的形状和精度要求，可采用多工位分步挤压。