CN104500405A - 低背压旋转式压缩机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种低背压旋转式压缩机，包括：壳体、压缩机构、电机以及吸气管，壳体的上部形成有回气口；压缩机构设在壳体内，压缩机构具有压缩腔；电机与压缩机构相连，且电机位于压缩机构的上部，电机的顶部与壳体的内壁之间具有吸气腔，吸气腔与回气口连通；吸气管设在壳体外部，吸气管的一端与吸气腔连通、且另一端与压缩腔连通以将吸气腔内的冷媒供入到压缩腔内。根据本发明的低背压旋转式压缩机，可以有效减小从回气口进入到吸气腔内的冷媒被无效加热，且低背压旋转式压缩机不易出现液击现象，从而提高了低背压旋转式压缩机的可靠性。而且，可以有效防止壳体内部转子转动产生的气流扰动对冷媒吸入的影响。

Description

低背压旋转式压缩机

技术领域

本发明涉及压缩机制造技术领域，尤其是涉及一种低背压旋转式压缩机。

背景技术

相关技术中指出，从制冷系统中回到低背压压缩机的冷媒通过吸气管进入到壳体内部后，与高温的电机进行换热，一方面是因为电机冷却的需要，保证了电机不会因为过热带来可靠性问题。然而，从另一方面来说，吸入的冷媒也因此被加热，导致吸气比容增加，吸气质量减少，从而导致低背压压缩机的性能受到很大影响，带来性能低下的问题。另外，如果将吸气管设置在上壳体上，在低温条件下，例如空调低背压压缩机需要保证的-20℃蒸发温度条件，而从制冷系统中回到低背压压缩机的气体温度一般会在-10℃甚至更低，这样，在这种条件下长时间运转，会使得上壳体结霜，而由于电器部件的接线端子设置在上壳体上，结霜会带来接线端子间短路的巨大风险。

而且，从制冷系统中回流的冷媒通常带有润滑油，如果吸气时不进行油分离，则低背压压缩机的气缸的压缩腔内会积聚过多的润滑油，从而会严重影响容积效率，且还会带来入力的提高。

另外，低背压压缩机在停机时产生冷媒沉积，如果吸气口设置在主轴承上，由于油液面较高可能会产生启动时液压缩，从而对低背压压缩机的启动产生影响。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种低背压旋转式压缩机，提高了低背压旋转式压缩机的性能。

根据本发明实施例的低背压旋转式压缩机，包括：壳体，所述壳体的上部形成有回气口；压缩机构，所述压缩机构设在所述壳体内，所述压缩机构具有压缩腔；电机，所述电机与所述压缩机构相连，且所述电机位于所述压缩机构的上部，所述电机的顶部与所述壳体的内壁之间具有吸气腔，所述吸气腔与所述回气口连通；以及吸气管，所述吸气管设在所述壳体外部，所述吸气管的一端与所述吸气腔连通、且另一端与所述压缩腔连通以将所述吸气腔内的冷媒供入到所述压缩腔内。

根据本发明实施例的低背压旋转式压缩机，通过将吸气腔设置在电机的顶部和壳体的内壁之间，可以有效减小从回气口进入到吸气腔内的冷媒被无效加热，且低背压旋转式压缩机不易出现液击现象，从而提高了低背压旋转式压缩机的可靠性。而且，通过将吸气管设置在壳体外部，可以有效防止壳体内部转子转动产生的气流扰动对冷媒吸入的影响。

进一步地，所述吸气腔内设有至少一个油分离装置，每个所述油分离装置被构造成用于对从所述回气口进入到所述吸气腔内的油气混合物进行分离、并将分离后的冷媒输送至所述吸气管。

可选地，每个所述油分离装置为油分离器。

更进一步地，所述壳体内设有隔板，所述隔板将所述壳体内部分隔成所述吸气腔和位于所述吸气腔下方的容纳腔，其中所述电机和所述压缩机构位于所述容纳腔内。

可选地，所述隔板上形成有回流孔，所述回流孔将所述吸气腔和所述容纳腔连通。

可选地，所述油分离装置为挡油罩，所述挡油罩设在所述隔板上且分别与所述回流孔和所述吸气管的所述一端连通，所述回气口处设有第一回气管，所述第一回气管的一端伸入所述挡油罩内且与所述挡油罩的侧壁相对。

优选地，所述吸气管的所述一端位于所述挡油罩的正上方。

或者可选地，所述回气口处设有第二回气管，所述第二回气管的伸入所述吸气腔内的一端邻近所述隔板设置。

可选地，所述隔板的边缘与所述壳体的内壁之间限定出至少一个冷却通道以使所述吸气腔内的冷媒流向所述电机。

可选地，所述壳体的顶部设有接线端子，所述电机具有引出线，所述隔板上形成有引出线槽，所述引出线穿过所述引出线槽与所述接线端子相连。

具体地，所述隔板的边缘设有向下延伸的固定部，所述隔板通过所述固定部固定至所述壳体的内壁。

进一步地，所述电机包括定子铁芯，所述固定部的邻近所述隔板中心的一侧表面上设有定位筋，所述定位筋支撑在所述定子铁芯的上端面上。

可选地，所述固定部为两个，且所述两个固定部沿所述隔板的径向相对。

可选地，所述隔板与所述电机的顶部之间的距离为1mm～20mm。

可选地，所述隔板为钢铁件或塑料件。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明实施例的低背压旋转式压缩机的示意图；

图2是图1中所示的低背压旋转式压缩机的局部示意图；

图3是图1中所示的壳体和隔板的装配示意图；

图4是图3中所示的隔板的立体图；

图5是根据本发明另一个实施例的低背压旋转式压缩机的示意图；

图6是图5中所示的壳体和隔板的装配示意图；

图7是根据本发明又一个实施例的低背压旋转式压缩机的示意图；

图8是根据本发明再一个实施例的低背压旋转式压缩机的示意图。

附图标记：

100：低背压旋转式压缩机；

1：壳体；11：上壳体；111：吸气腔；

12：主壳体；13：下壳体；15：接线端子；

141：回气管；142：第一回气管；143：第二回气管；

21：主轴承；22：气缸；23：副轴承；24：活塞；25：曲轴；

3：电机；31：定子；32：转子；33：引出线；

4：吸气管；41：锥形管；

51：油分离器；52：挡油罩；

6：隔板；61：回流孔；62：引出线槽；

63：冷却通道；631：直线切边；64：固定部；641：定位筋。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面参考图1-图8描述根据本发明实施例的低背压旋转式压缩机100。其中，低背压旋转式压缩机100可以为单缸压缩机。在本申请下面的描述中，以低背压旋转式压缩机100为单缸压缩机为例进行说明。当然，本领域内的技术人员可以理解，低背压旋转式压缩机100还可以为多缸压缩机例如双缸压缩机等。

如图1、图5、图7和图8所示，根据本发明实施例的低背压旋转式压缩机100，包括壳体1、压缩机构、电机3以及吸气管4。其中，“低背压”可以理解为低背压旋转式压缩机100的壳体1内部与吸气压力连通，此时壳体1内部压力为低压力。

参照图1、图5、图7和图8，壳体1包括从上到下依次相连的上壳体11、主壳体12和下壳体13，具体而言，主壳体12的顶部和底部均敞开，上壳体11连接在主壳体12的顶部，且下壳体13连接在主壳体12的底部，例如，上壳体11和下壳体13可以分别焊接至主壳体12的顶部和底部，上壳体11、主壳体12和下壳体13共同限定出容纳空间，容纳空间内具有油池。其中，壳体1优选为回转体结构。

电机3和压缩机构均设在壳体1内，电机3和压缩机构在上下方向上设置，电机3位于压缩机构的上部且与压缩机构相连，电机3用于驱动压缩机构对进入到其压缩腔内的冷媒进行压缩。

具体而言，当低背压旋转式压缩机100为单缸压缩机时，如图1所示，压缩机构包括主轴承21、气缸22、副轴承23、活塞24、滑片(图未示出)和曲轴25，主轴承21设在气缸22的顶部，且副轴承23设在气缸22的底部，主轴承21、气缸22和副轴承23之间限定出上述压缩腔，活塞24沿压缩腔的内壁可滚动，气缸22上形成有径向延伸的滑片槽，滑片可移动地设在滑片槽内，且滑片的内端与活塞24的外周壁止抵，滑片的外端可以与弹簧相连，曲轴25的下端贯穿主轴承21、气缸22和副轴承23，曲轴25具有偏心部，偏心部位于压缩腔内，曲轴25的上端与电机3相连。当电机3工作时，电机3带动套设在曲轴25的偏心部上的活塞24沿压缩腔的内壁滚动，从而对进入到压缩腔内的冷媒进行压缩。这里，需要说明的是，方向“内”可以理解为朝向气缸22中心的方向，其相反方向被定义为“外”，即远离气缸22中心的方向。

电机3包括定子31和转子32，参照图1，转子32可转动地设在所述定子31内，转子32与曲轴25固定以带动曲轴25旋转，定子31适于固定在主壳体12的内壁上。

壳体1的上部形成有回气口。例如，如图1、图7和图8所示，回气口形成在上壳体11的顶部，回气口沿上下方向贯穿上壳体11的顶壁。当然，如图5所示，回气口还可以形成在主壳体12的侧壁上，回气口沿主壳体12的厚度方向贯穿主壳体12的侧壁。电机3的顶部与壳体1的内壁之间具有吸气腔111，吸气腔111与回气口连通。

由此，通过将吸气腔111设置在电机3的上部，可以有效减小进入到壳体1内的冷媒被无效加热，从而降低了吸气比容，提高了吸气质量，进而提高了低背压旋转式压缩机100的性能，且无需担心油池内的油液面过高导致气缸22吸入冷媒和润滑油而产生液击现象，从而提高了低背压旋转式压缩机100的可靠性。

吸气管4设在壳体1外部，吸气管4的一端(例如，图1中的上端)与吸气腔111连通、且吸气管4的另一端(例如，图1中的下端)与压缩腔连通以将吸气腔111内的冷媒供入到压缩腔内。例如，参照图1，吸气管4的上端穿过主壳体12的上部侧壁伸入到吸气腔111内，吸气管4的下端设有锥形管41，吸气管4的下端通过锥形管41穿过主壳体12的下部侧壁伸入到气缸22的压缩腔内，这样外部冷媒可以通过回气口进入到壳体1上部的吸气腔111内、再经由吸气管4进入到压缩腔内被压缩。由此，通过将吸气管4设置在壳体1的外部，可以有效防止壳体1内部转子32转动产生的气流扰动对冷媒吸入的影响。

根据本发明实施例的低背压旋转式压缩机100例如单缸压缩机，通过将吸气腔111设置在电机3的顶部和壳体1的内壁之间，可以有效减小从回气口进入到吸气腔111内的冷媒被无效加热，且低背压旋转式压缩机100不易出现液击现象，从而提高了低背压旋转式压缩机100的可靠性。而且，通过将吸气管4设置在壳体1外部，可以有效防止壳体1内部转子32转动产生的气流扰动对冷媒吸入的影响。

根据本发明的进一步实施例，吸气腔111内设有至少一个油分离装置，每个油分离装置被构造成用于对从回气口进入到吸气腔111内的油气混合物进行分离、并将分离后的冷媒输送至吸气管4。可选地，每个油分离装置为油分离器51。

由此，通过在吸气腔111内设置油分离装置例如油分离器51等，油分离装置例如油分离器51等可以对吸气腔111内的油气混合物进行油气分离，分离出的润滑油不会进入到压缩腔内，从而不会影响容积效率，且降低了低背压旋转式压缩机100入力。另外，当油分离装置为油分离器51时，由于油分离器51具有消音的功能，从而可以减小吸气产生的噪音。

例如，参照图1并结合图2，上壳体11的顶部设有沿竖直方向延伸的回气管141，回气管141位于回气口处，且回气管141的下端伸入吸气腔111内，吸气腔111内设有一个油分离器51，该油分离器51可以连接在回气管141的下端和吸气管4的上端之间，这样从回气管141进入到吸气腔111内的油气混合物均可以经油分离器51进行油气分离，从而提高了油气分离效果。当然，吸气腔111内还可以设置多个油分离装置(图未示出)，以进一步提高油气分离效果。

其中，由于电机3上部空间较大，可以在吸气腔111内设置较为简单的油分离器51，以更有效地对从回气口进入到吸气腔111内的油气混合物进行油气分离。

更进一步地，壳体1内设有隔板6，隔板6将壳体1内部分隔成吸气腔111和位于吸气腔111下方的容纳腔，其中电机3和压缩机构位于容纳腔内。如图1和图2所示，隔板6沿水平方向延伸，隔板6将壳体1的容纳空间分隔成上下两个腔室：吸气腔111和容纳腔，回气管141的下端和吸气管4的上端均伸入吸气腔111内且与吸气腔111连通，电机3和压缩机构容纳在吸气腔111下方的容纳腔内。其中，隔板6可以采用易于加工且隔热性能较好的材料制成，例如，隔板6可以为钢铁件或塑料件等。

由此，通过设置隔板6将吸气腔111与电机3、压缩机构隔开，电机3的上部空间加大，冷媒流动时可以进一步防止从回气口进入到吸气腔111内的冷媒被电机3无效加热，从而提升了低背压旋转式压缩机100的能效。而且，由于隔板6的阻挡作用，可以进一步有效防止壳体1内部转子32转动产生的气流扰动对冷媒吸入的影响。

参照图1并结合图2-图4，隔板6上形成有回流孔61，例如，回流孔61为圆形孔，且回流孔61形成在隔板6的中心处，但不限于此。回流孔61将吸气腔111和容纳腔连通，此时回流孔61沿上下方向贯穿隔板6，从而油分离装置例如油分离器51分离出的润滑油可以通过回流孔61回流至壳体1底部的油池内。另外，吸气腔111内的冷媒也可以通过该回流孔61进入到下方的容纳腔内，从而对容纳腔内的电机3进行冷却。

根据本发明的一个可选实施例，油分离装置为挡油罩52，挡油罩52设在隔板6上，且挡油罩52分别与回流孔61和吸气管4的上述一端(例如，图5中的上端)连通。参照图5并结合图6，挡油罩52从隔板6的上表面竖直向上延伸，挡油罩52的顶部敞开，且挡油罩52环绕回流孔61设置，吸气管4的一端(例如，图5中的上端)位于挡油罩52的正上方。可选地，挡油罩52的横截面形状可以为圆形、椭圆形、长圆形或多边形例如正方形等。

其中，挡油罩52优选与隔板6一体成型，由此，加工简单且成本低。当然，挡油罩52也可以与隔板6分别为两个单独部件，并分别单独加工制造，然后通过焊接或粘接等方式连接成一体。

回气口处设有第一回气管142，第一回气管142的一端(例如，图5中的右端)伸入挡油罩52内，且第一回气管142与挡油罩52的侧壁相对。如图5所示，回气口贯穿壳体1的侧壁，第一回气管142沿水平方向延伸，第一回气管142穿过回气口并伸入挡油罩52内且与挡油罩52的侧壁彼此间隔开，从而由第一回气管142进入到挡油罩52内的油气混合物通过撞击挡油罩52的侧壁进行油气分离，分离出的冷媒向上流动被吸入到吸气管4中，分离出的润滑油则向下通过回流孔61进入到容纳腔内，最终回流至壳体1底部的油池内。

根据本发明的另一个可选实施例，回气口处设有第二回气管143，第二回气管143的伸入吸气腔111内的一端(例如，图7中的下端)邻近隔板6设置。例如，如图7所示，第二回气管143沿竖直方向延伸，第二回气管143的下端穿过上壳体11的顶壁伸入到吸气腔111内且与隔板6彼此间隔开，吸气管4的上端穿过上壳体11的顶壁伸入到吸气腔111内，且吸气管4的伸入壳体1内的部分与隔板6之间的距离大于第二回气管143的下端面与隔板6之间的距离。

由此，从回气管141进入到吸气腔111内的油气混合物通过撞击隔板6的上表面进行油气分离，分离出的冷媒向上流动通过吸气管4进入到压缩腔内，分离出的润滑油则向下通过回流孔61进入到容纳腔内，最终回流至壳体1底部的油池内。

进一步地，隔板6的边缘与壳体1的内壁之间限定出至少一个冷却通道63以使吸气腔111内的冷媒流向电机3。例如在图3和图6的示例中示出了周向间隔分布的四个冷却通道63，每个冷却通道63均由隔板6的边缘的直线切边631641与壳体1的内壁之间限定出，吸气腔111内的冷媒可以进入到容纳腔内，从而对容纳腔内的电机3进行冷却，进而提高了电机3的可靠性，且延长了电机3的使用寿命。可以理解，冷却通道63的个数以及布置方式等可以根据实际要求而适应性改变，本发明对此不作具体限定。

参照图3和图6并结合图4，隔板6上形成有引出线槽62，引出线槽62沿上下方向贯穿隔板6，壳体1的顶部设有接线端子15，电机3具有引出线33，电机3的引出线33穿过引出线槽62与接线端子15相连。另外，吸气腔111内的冷媒也可以通过引出线槽62向容纳腔流动，用于冷却电机3。可以理解，引出线槽62的具体形状和具体尺寸等可以根据电机3类型的不同而适应性改变，本发明对此不作具体限定。

根据本发明的一个具体实施例，隔板6的边缘设有向下延伸的固定部64，隔板6通过固定部64固定至壳体1的内壁。例如，如图4所示，固定部64为两个，每个固定部64从隔板6的边缘竖直向下延伸，两个固定部64沿隔板6的径向相对，两个固定部64优选与隔板6一体成型。其中，隔板6可以通过两个固定部64与壳体1的内壁过盈配合。当然，固定部64还可以环绕隔板6的边缘设置，此时固定部64大体为环状(图未示出)。

进一步地，固定部64的邻近隔板6中心的一侧表面上设有定位筋641，电机3包括定子31铁芯，定位筋641支撑在定子31铁芯的上端面上。例如，参照图3、图4和图6，定位筋641为两个，且两个定位筋641分别设在对应的固定部64上，每个定位筋641沿水平方向延伸，定位筋641的下表面适于支撑在定子31铁芯上，从而对隔板6起到定位的作用。

可选地，隔板6与电机3的顶部之间的距离为1mm～20mm，以进一步减小进入到壳体1内的冷媒被无效加热。其具体数值可以根据实际装配要求的不同而适应性改变，本发明对此不作具体限定。

当然，本发明不限于此，当低背压旋转式压缩机100在低负荷环境下运行时，还可以取消隔板6，如图8所示。

根据本发明实施例的低背压旋转式压缩机100，低背压旋转式压缩机100的制造成本低、可靠性高且易于实现，能够有效解决吸气过热、电机3的转子32转动产生的气流扰动对制冷剂吸入的影响、制冷剂吸入带油对容积效率的影响、以及冷媒沉积时油液面过高导致液压缩等问题。

根据本发明实施例的低背压旋转式压缩机100的其他构成以及操作对于本领域技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (15)

1.一种低背压旋转式压缩机，其特征在于，包括：

壳体，所述壳体的上部形成有回气口；

压缩机构，所述压缩机构设在所述壳体内，所述压缩机构具有压缩腔；

电机，所述电机与所述压缩机构相连，且所述电机位于所述压缩机构的上部，所述电机的顶部与所述壳体的内壁之间具有吸气腔，所述吸气腔与所述回气口连通；以及

吸气管，所述吸气管设在所述壳体外部，所述吸气管的一端与所述吸气腔连通、且另一端与所述压缩腔连通以将所述吸气腔内的冷媒供入到所述压缩腔内。

2.根据权利要求1所述的低背压旋转式压缩机，其特征在于，所述吸气腔内设有至少一个油分离装置，每个所述油分离装置被构造成用于对从所述回气口进入到所述吸气腔内的油气混合物进行分离、并将分离后的冷媒输送至所述吸气管。

3.根据权利要求2所述的低背压旋转式压缩机，其特征在于，每个所述油分离装置为油分离器。

4.根据权利要求2所述的低背压旋转式压缩机，其特征在于，所述壳体内设有隔板，所述隔板将所述壳体内部分隔成所述吸气腔和位于所述吸气腔下方的容纳腔，其中所述电机和所述压缩机构位于所述容纳腔内。

5.根据权利要求4所述的低背压旋转式压缩机，其特征在于，所述隔板上形成有回流孔，所述回流孔将所述吸气腔和所述容纳腔连通。

6.根据权利要求5所述的低背压旋转式压缩机，其特征在于，所述油分离装置为挡油罩，所述回气口处设有第一回气管，所述挡油罩设在所述隔板上且分别与所述回流孔和所述吸气管的所述一端连通，所述第一回气管的一端伸入所述挡油罩内且与所述挡油罩的侧壁相对。

7.根据权利要求6所述的低背压旋转式压缩机，其特征在于，所述吸气管的所述一端位于所述挡油罩的正上方。

8.根据权利要求5所述的低背压旋转式压缩机，其特征在于，所述回气口处设有第二回气管，所述第二回气管的伸入所述吸气腔内的一端邻近所述隔板设置。

9.根据权利要求4所述的低背压旋转式压缩机，其特征在于，所述隔板的边缘与所述壳体的内壁之间限定出至少一个冷却通道以使所述吸气腔内的冷媒流向所述电机。

10.根据权利要求4所述的低背压旋转式压缩机，其特征在于，所述壳体的顶部设有接线端子，所述电机具有引出线，

所述隔板上形成有引出线槽，所述引出线穿过所述引出线槽与所述接线端子相连。

11.根据权利要求4所述的低背压旋转式压缩机，其特征在于，所述隔板的边缘设有向下延伸的固定部，所述隔板通过所述固定部固定至所述壳体的内壁。

12.根据权利要求11所述的低背压旋转式压缩机，其特征在于，所述电机包括定子铁芯，

所述固定部的邻近所述隔板中心的一侧表面上设有定位筋，所述定位筋支撑在所述定子铁芯的上端面上。

13.根据权利要求11所述的低背压旋转式压缩机，其特征在于，所述固定部为两个，且所述两个固定部沿所述隔板的径向相对。

14.根据权利要求4所述的低背压旋转式压缩机，其特征在于，所述隔板与所述电机的顶部之间的距离为1mm～20mm。

15.根据权利要求4-14中任一项所述的低背压旋转式压缩机，其特征在于，所述隔板为钢铁件或塑料件。