CN104478215A - 超硬度人造石英石板材及其制造方法 - Google Patents

超硬度人造石英石板材及其制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种超硬度人造石英石板材及其制造方法，该人造石英石板材由以下重量份数的组份组成：6～100目煅烧石英石30～80份，325目石英粉30～60份，碎玻璃5～10份，纤维5～10份，不饱和树脂5～10份，助剂0.3～0.5份，颜料0.3～0.8份。本发明采用煅烧石英砂，提高了人造石英石板材的硬度，使其更加耐磨、不易刮花、增长使用寿命。同时，添加了纤维，能提高本发明的人造石英石板材的抗拉强度和抗压强度。

Description

超硬度人造石英石板材及其制造方法
技术领域
本发明属于建筑材料制造技术领域，具体地说，是指一种超硬度人造石英石板材及其制造方法。
背景技术
人造石英石是用人工方法制造的合成石，具有高强度、高硬度、耐高温、防腐蚀、抗老化、易清洁、耐磨、无辐射等天然石材无可比拟的优势，这些优势让人造石英石成为建筑装饰行业的新贵，被广泛应用到橱柜、卫浴、办公室和大型商场的地面、墙面装饰以及家居行业。但目前市场上的人造石英石板材硬度比较低，耐磨性差，还存在易刮花，易破碎等问题，限制了人造石英石在更大范围的应用，亟待解决。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对现有技术不足，提供一种超硬度人造石英石板材及其制造方法，采用本发明制造的人造石英石板材硬度高、耐磨性能好。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下：超硬度人造石英石板材，由以下重量份数的组份组成：6～80目煅烧石英石30～80份，325目石英粉30～60份，碎玻璃5～10份，纤维5～10份，不饱和树脂5～10份，助剂0.3～0.5份，颜料0.3～0.8份。
在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。
进一步，由以下重量份数的组份组成：6～80目煅烧石英石60份，325目石英粉40份，碎玻璃8份，纤维6份，不饱和树脂8份，助剂0.4份，颜料0.5份。
进一步，所述煅烧石英石是石英石经过1600～1800℃高温煅烧而成。
进一步，所述纤维为玻璃纤维、碳纤维、玄武岩纤维、氧化铝纤维、碳化硅纤维和硼纤维中的一种或多种。
进一步，所述不饱和树脂为环氧树脂、酚醛树脂、亚克力树脂和聚氨酯树脂中的一种或多种。
进一步，所述助剂为硅烷偶联剂和过氧化-2-乙基己酸叔丁酯的混合物，所述硅烷偶联剂和过氧化-2-乙基己酸叔丁酯的重量比例为4:1。
进一步，所述颜料为钛白粉、铁黄粉、蓝粉、铁黑粉、蓝水中的一种或多种。
超硬度人造石英石板材的制造方法，包括如下工艺步骤：称取以下重量份数的组份：6～80目煅烧石英石30～80份，325目石英粉30～60份，碎玻璃5～10份，纤维5～10份，不饱和树脂5～10份，助剂0.3～0.5份，颜料0.3～0.8份，将上述各组份均匀混合，将混合好的物料均匀平铺到制板模上，然后将制板模送入成型压机在真空、振动、加压下进行成型，再送入固化炉固化，即制得人造石英石板材。
在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。
进一步，所述成型时的压力为2.5～3.5MPa，成型时间为2～3分钟。
进一步，所述固化的温度为90～95℃，时间为30～40分钟。
本发明的有益效果是：
(1)超硬度：本发明的煅烧石英砂是经过1600～1800℃高温煅烧而成，其原来氧化、风化物质被烧掉，使其密度溶合得更好，是一种超硬度材料。在原料中添加煅烧石英石，提高了人造石英石板材的硬度，使其更加耐磨、不易刮花、增长使用寿命。
(2)抗压：本发明添加了纤维，能提高本发明的人造石英石板材的抗拉强度和抗压强度。
(3)本发明的制造方法简单，市场前景广阔，适于工业化生产。
具体实施方式
以下结合具体实施例对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
实施例1：
称取6～80目煅烧石英石30kg，325目石英粉60kg，碎玻璃5kg，玻璃纤维10kg，环氧树脂5kg，重量比例为4:1的γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷(KH570)和过氧化-2-乙基己酸叔丁酯混合物的0.5kg，颜料0.3kg，所述颜料由钛白粉和蓝水按照质量比15:1组成；将上述各组份均匀混合，将混合好的物料均匀平铺到制板模上，然后将制板模送入成型压机，抽真空时气压达到-0.1MPa时，在2.5～3.5MPa压力下振动2～3分钟成型，再送入固化炉固化，固化温度90～95℃，时间为30～40分钟，即制得“白色板”人造石英石板材。
实施例2：
称取6～80目煅烧石英石80kg，325目石英粉30kg，碎玻璃10kg，碳纤维纤维5kg，酚醛树脂10kg，重量比例为4:1的γ-氨丙基三乙氧基硅烷(KH550)和过氧化-2-乙基己酸叔丁酯混合物的0.3kg，颜料0.8kg，所述颜料为钛白粉、铁黄粉、蓝粉、铁黑粉、蓝水中按照质量比560:6:1:3:37组成；将上述各组份均匀混合，将混合好的物料均匀平铺到制板模上，然后将制板模送入成型压机，抽真空时气压达到-0.1MPa时，在2.5～3.5MPa压力下振动2～3分钟成型，再送入固化炉固化，固化温度90～95℃，时间为30～40分钟，即制得“浅青灰板”人造石英石板材。
实施例3：
称取6～80目煅烧石英石60kg，325目石英粉40kg，碎玻璃8kg，玄武岩纤维6kg，聚氨酯树脂8kg，重量比例为4:1的γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷和过氧化-2-乙基己酸叔丁酯混合物的0.4kg，颜料0.5kg，所述颜料由钛白粉、蓝粉、铁黄粉和蓝水按照质量比606:1:2:36组成；将上述各组份均匀混合，将混合好的物料均匀平铺到制板模上，然后将制板模送入成型压机，抽真空时气压达到-0.1MPa时，在2.5～3.5MPa压力下振动2～3分钟成型，再送入固化炉固化，固化温度90～95℃，时间为30～40分钟，即制得“浅蓝色板”人造石英石板材。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.超硬度人造石英石板材，其特征在于，由以下重量份数的组份组成：6～80目煅烧石英石30～80份，325目石英粉30～60份，碎玻璃5～10份，纤维5～10份，不饱和树脂5～10份，助剂0.3～0.5份，颜料0.3～0.8份。
2.根据权利要求1所述的超硬度人造石英石板材，其特征在于，由以下重量份数的组份组成：6～80目煅烧石英石60份，325目石英粉40份，碎玻璃8份，纤维6份，不饱和树脂8份，助剂0.4份，颜料0.5份。
3.根据权利要求1或2所述的超硬度人造石英石板材，其特征在于，所述煅烧石英石是石英石经过1600～1800℃高温煅烧而成。
4.根据权利要求1或2所述的超硬度人造石英石板材，其特征在于，所述纤维为玻璃纤维、碳纤维、玄武岩纤维、氧化铝纤维、碳化硅纤维和硼纤维中的一种或多种。
5.根据权利要求1或2所述的超硬度人造石英石板材，其特征在于，所述不饱和树脂为环氧树脂、酚醛树脂、亚克力树脂和聚氨酯树脂中的一种或多种。
6.根据权利要求1或2所述的超硬度人造石英石板材，其特征在于，所述助剂为硅烷偶联剂和过氧化-2-乙基己酸叔丁酯的混合物，所述硅烷偶联剂和过氧化-2-乙基己酸叔丁酯的重量比例为4:1。
7.根据权利要求1或2所述的超硬度人造石英石板材，其特征在于，所述颜料为钛白粉、铁黄粉、蓝粉、铁黑粉、蓝水中的一种或多种。
8.超硬度人造石英石板材的制造方法，其特征在于，包括如下工艺步骤：称取以下重量份数的组份：6～80目煅烧石英石30～80份，325目石英粉30～60份，碎玻璃5～10份，纤维5～10份，不饱和树脂5～10份，助剂0.3～0.5份，颜料0.3～0.8份，将上述各组份均匀混合，将混合好的物料均匀平铺到制板模上，然后将制板模送入成型压机在真空、振动、加压下进行成型，再送入固化炉固化，即制得人造石英石板材。
9.根据权利要求8所述的超硬度人造石英石板材的制造方法，其特征在于，所述成型时的压力为2.5～3.5MPa，成型时间为2～3分钟。
10.根据权利要求8所述的超硬度人造石英石板材的制造方法，其特征在于，所述固化的温度为90～95℃，时间为30～40分钟。
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