CN103204663A - 一种用固体废渣制备的人造石 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种用固体废渣制备的人造石，其主要原料包括氧化镁、氯化镁、填充料；所述氧化镁：氯化镁：填充料的重量比例为0.1~2:0.1~2:0.1~2.5；所述填充料为石英砂、固体废渣中的一种或组合；所述固体废渣为抛光废渣、瓷砖废品中的一种或组合。采用本发明，所述人造石采用废渣部分或全部替代石英砂、实现抛光废渣零排放，环保节能，且获得断裂模数、耐磨性、表面硬度等优异的力学性能。
Description
技术领域
本发明涉及仿人造石材的人造石技术领域，尤其涉及一种用固体废渣制备的人造石。
背景技术
随着现代建筑事业的发展，对装饰材料提出了高强、美观、多品种的要求。瓷砖、树脂型合成石等就是在这种形势下出现的。因其强度高、耐腐蚀、耐污染、施工方便、花纹图案可人为控制，是现代建筑理想的装饰材料。但在抛光砖生产过程中需要高温烧成、抛光加工，能耗高，产生废渣多。
为了将生产过程中的废渣重新利用，再次投入生产，现有技术中，中国专利CN101709001公开了一种陶瓷抛光废料烧制多孔过滤陶瓷砖的方法，其中处理废渣的方法是采用球磨法使废渣的颗粒减少。然而，此种做法所耗费的时间长达20~25h，且大量消耗能源，影响生产效率，不利于大规模生产。
因此，行业急需解决现有技术中废渣处理耗时长，效率低和不利于大规模生产、废渣不能实现零排放的问题，有必要提供一种新的废渣处理方法可降低生产成本，提高生产效率并且可运用在实际生产流程中，并可制造出既能实现装饰效果又能环保节能，产品强度高，耐磨性好、施工方便的产品。
发明内容
本发明实施例所要解决的技术问题在于，提供一种用固体废渣制备的人造石，所述人造石采用废渣部分或全部替代石英砂、实现抛光废渣零排放，环保节能，且获得断裂模数、耐磨性、表面硬度等优异的力学性能。
为了解决上述技术问题，本发明实施例提供了一种用固体废渣制备的人造石，其主要原料包括氧化镁、氯化镁、填充料；
所述氧化镁：氯化镁：填充料的重量比例为0.1~2: 0.1~2:0.1~2.5；
所述填充料为石英砂、固体废渣中的一种或组合；
所述固体废渣为抛光废渣、瓷砖废品中的一种或组合。
作为上述方案的改进，所述氧化镁：氯化镁：填充料的重量比例为1:1:1.1；
所述填充料包括20~50%的所述固体废渣和50~80%的所述石英砂。
作为上述方案的改进，所述固体废渣为经过热处理的废渣，所述热处理的步骤主要包括：
将所述固体废渣经过烘干处理；
将经过烘干的所述固体废渣进行热处理，所述热处理的温度为500~1000℃。
作为上述方案的改进，所述石英砂包括26~40目石英砂、40~100目石英砂、90~100目石英砂、325目石英砂，其中，所述26~40目石英砂：40~100目石英砂：90~100目石英砂：325目石英砂=3~5:1.5~2.5: 1.5~2.5:0.5~1.5。
作为上述方案的改进，所述抛光废渣包括26~40目抛光废渣、40~100目抛光废渣、90~100目抛光废渣、325目抛光废渣，其中，所述26~40目抛光废渣：40~100目抛光废渣：90~100目抛光废渣：325目抛光废渣=3~5:1.5~2.5: 1.5~2.5:0.5~1.5。
作为上述方案的改进，所述人造石还加入改性剂和消泡剂；
所述改性剂的加入量为所述氧化镁加入量的0.5~1.5%，所述消泡剂的加入量为所述氧化镁加入量的0.01~0.5%。
作为上述方案的改进，所述改性剂为磷酸及磷酸盐的一种或组合。
实施本发明实施例，具有如下有益效果：
在人造石技术领域，与现有技术相比，本发明采用废渣部分或全部替代石英砂、实现抛光废渣零排放，环保节能，且获得断裂模数、耐磨性、表面硬度等优异的力学性能。具体如下：
一、本发明采用特殊原料配方，即氧化镁：氯化镁：填充料的比例为0.1~2: 0.1~2:0.1~2.5，优选比例为1:1:1.1。此配方所制造的人造石韧性高、强度大、致密度高、耐磨、不易变形，也不易受潮风化，其性能和质量优异。
二、本发明人造石与现有技术的人造石相比，不起泡，其优点还在于断裂模数（也就是抗折强度）得到明显提高，现有技术一般的为7~9兆帕，而本发明可达到8~13兆帕。
三、本发明采用废渣代替石英砂，尤其是经过热处理的固体废渣，优选为经过热处理的抛光废渣，可以消化陶瓷行业的抛光废渣，实现抛光废渣零排放，环保节能。抛光阶段产生大量的废渣，包括粗磨边、刮平、粗抛、精抛、精磨边、倒角等工序产生的废渣，由于粗抛、精抛工序产生的废渣含有树脂、碳化硅、氯化镁等成分，引入抛光砖生产配方时，烧制过程中会产生坯体膨胀、起孔、变形等缺陷，因而难于直接回收利用于抛光砖生产，本发明先对抛光废渣进行热处理，此过程中其含有的有机物会被燃烧掉，并且其反应活性会大大提高。
四、本发明采用废渣代替石英砂，尤其是经过热处理的固体废渣，有助于废渣的循环再用，降低生产成本。经过热处理的固体废渣，不需经长时间球磨即可达到生产人造石的生产要求，且其反应活性大、不起泡、能显著提高生产效率，并且可广泛运用在实际生产流程中，有利于大规模生产。
五、本发明还采用特殊级配的石英砂以及固体废渣，采用此级配可以增加人造石的堆积密度，进而提高强度，其力学性能优异。加入固体废渣还可以提高产品的耐磨性，不易老化，延长使用寿命。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明作进一步地详细描述。
本发明实施例提供了一种用固体废渣制备的人造石，其主要原料包括氧化镁、氯化镁、填充料；
所述氧化镁：氯化镁：填充料的重量比例为0.1~2: 0.1~2:0.1~2.5。
优选地，所述氧化镁：氯化镁：填充料的重量比例为1:1:1.1。
本发明采用特殊原料配方，所制造的人造石韧性高、强度大、致密度高、耐磨、不易变形，也不易受潮风化，其性能和质量优异。
所述填充料为石英砂、固体废渣中的一种或组合。
优选地，所述填充料可全部为石英砂，也可为石英砂和固体废渣的组合物。
更佳地，所述填充料为石英砂和固体废渣的组合物。
所述填充料包括20~50%的所述固体废渣和50~80%的所述石英砂。
优选地，所述填充料包括25~50%的所述固体废渣和50~65%的所述石英砂。
所述固体废渣为抛光废渣、瓷砖废品中的一种或组合。
陶瓷行业抛光阶段产生大量的废渣，包括粗磨边、刮平、粗抛、精抛、精磨边、倒角等工序产生的废渣，因此，所述抛光废渣包括废陶瓷渣、磨边废渣、刮平废渣、精磨边废渣、倒角废渣。
优选地，所述瓷砖废品为抛光砖碎渣。
进一步优选地，所述固体废渣为抛光废渣、抛光砖碎渣。
所述固体废渣为经过热处理的废渣，所述热处理的步骤主要包括：
将所述固体废渣经过烘干处理；
将经过烘干的所述固体废渣进行热处理，所述热处理的温度为500~1000℃。
优选地，所述热处理的温度为600~800℃。
更佳地，所述热处理的温度为600℃。
所述固体废渣进行热处理时，其升温速率为10~20℃/分钟。
优选地，所述固体废渣进行热处理时，其升温速率为15℃/分钟。
需要说明的是，所述烘干处理和热处理均采用常规方法。
还需要说明的是，经过热处理的所述固体废渣在制备人造石之前，还需经过自然冷却。
首先，本发明采用废渣代替石英砂，尤其是经过热处理的固体废渣，优选为经过热处理的抛光废渣，可以消化陶瓷行业的抛光废渣，实现抛光废渣零排放，环保节能。抛光阶段产生大量的废渣，包括粗磨边、刮平、粗抛、精抛、精磨边、倒角等工序产生的废渣，由于粗抛、精抛工序产生的废渣含有树脂、碳化硅、氯化镁等成分，引入抛光砖生产配方时，烧制过程中会产生坯体膨胀、起孔、变形等缺陷，因而难于直接回收利用于抛光砖生产，本发明先对抛光废渣进行热处理，此过程中其含有的有机物会被燃烧掉，并且其反应活性会大大提高。
再次，本发明采用废渣代替石英砂，尤其是经过热处理的固体废渣，有助于废渣的循环再用，降低生产成本。经过热处理的固体废渣，不需经长时间球磨即可达到生产人造石的生产要求，且其反应活性大、不起泡、能显著提高生产效率，并且可广泛运用在实际生产流程中，有利于大规模生产。
在上述任一项所述的制备本发明人造石的原料中，所述氧化镁与所述氯化镁的摩尔比为7~7.5，其中，所述氧化镁的活性为60~70%。
优选地，所述氧化镁与所述氯化镁的摩尔比为7.2，其中，所述氧化镁的活性为65%。
所述石英砂包括26~40目石英砂、40~100目石英砂、90~100目石英砂、325目石英砂，其中，所述26~40目石英砂：40~100目石英砂：90~100目石英砂：325目石英砂=3~5:1.5~2.5: 1.5~2.5:0.5~1.5。
优选地，所述石英砂的级配为26~40目石英砂：40~100目石英砂：90~100目石英砂：325目石英砂=4:2: 2:1。
所述抛光废渣包括26~40目抛光废渣、40~100目抛光废渣、90~100目抛光废渣、325目抛光废渣，其中，所述26~40目抛光废渣：40~100目抛光废渣：90~100目抛光废渣：325目抛光废渣=3~5:1.5~2.5: 1.5~2.5:0.5~1.5。
优选地，所述抛光废渣的级配为26~40目抛光废渣：40~100目抛光废渣：90~100目抛光废渣：325目抛光废渣=4:2: 2:1。
需要说明的是，上述级配的抛光废渣可取代一部分的石英砂作为制备人造石的填充料。
所述抛光砖碎渣包括18~22目抛光砖碎渣。
优选地，所述抛光砖碎渣包括20目抛光砖碎渣。
当抛光砖碎渣过20目筛后，得到的20目抛光砖碎渣可完全取代26~40目石英砂作为制备人造石的填充料。
本发明还采用特殊级配的石英砂以及固体废渣，采用此级配可以增加人造石的堆积密度，进而提高强度，其力学性能优异。加入固体废渣还可以提高产品的耐磨性，不易老化，延长使用寿命。
所述人造石还加入改性剂和消泡剂；
所述改性剂的加入量为所述氧化镁加入量的0.5~1.5%，所述消泡剂的加入量为所述氧化镁加入量的0.01~0.5%。
优选地，所述改性剂的加入量为所述氧化镁加入量的1%，所述消泡剂的加入量为所述氧化镁加入量的0.1%。
所述改性剂为磷酸及磷酸盐的一种或组合；
所述消泡剂为消泡剂SE57。
需要说明的是，本发明只需此两种添加剂，分别为磷酸及磷酸盐和消泡剂SE57，即可达到产品的技术要求。与现有技术需采用多种添加剂相比，本发明节省了原料成本，环保可行。
综上所述，本发明人造石与现有技术的人造石相比，不起泡，其优点还在于断裂模数（也就是抗折强度）得到明显提高，现有技术一般的为7~9兆帕，而本发明可达到8~13兆帕。
本发明一种用固体废渣制备的人造石由以下制造方法制备而得，所述制造方法依次主要包括以下步骤：
步骤一、对固体废渣进行烘干及热处理，所述热处理的温度为500~1000℃；其升温速率为10~20℃/分钟。
优选地，所述热处理的温度为600~800℃，其升温速率为12~18℃/分钟；
更佳地，所述热处理的温度为600℃，其升温速率为15℃/分钟。
步骤二、按配比取氧化镁、氯化镁液体、磷酸及磷酸盐、消泡剂SE57一起进行搅拌15~20分钟，然后加入磷酸三丁酯搅拌5~10分钟，使之均匀，得到面料。此时可取适量天然无机矿物质颜料配置各种颜色（根据用户需求）色浆备用。
其中，将氯化镁用水调配成波美浓度B e24~28°的液体。
优选地，将氯化镁用水调配成波美浓度B e26°的液体。
其中，所述磷酸及磷酸盐为磷酸三钠、六偏磷酸钠的一种或组合；所述消泡剂为消泡剂SE57。
步骤三、按配比取氧化镁、氯化镁液体、磷酸及磷酸盐、消泡剂SE57一起进行搅拌15~20分钟，然后加入磷酸三丁酯搅拌5~10分钟，使之均匀。然后再加入填充料搅拌均匀，得到基料；
所述填充料为石英砂、固体废渣中的一种或组合。
优选地，所述填充料可全部为石英砂，也可为石英砂和固体废渣的组合物。
更佳地，所述填充料为石英砂和固体废渣的组合物。所述填充料包括20~50%的所述固体废渣和50~80%的所述石英砂。
所述固体废渣为抛光废渣、瓷砖废品中的一种或组合。
陶瓷行业抛光阶段产生大量的废渣，包括粗磨边、刮平、粗抛、精抛、精磨边、倒角等工序产生的废渣，因此，所述抛光废渣包括废陶瓷渣、磨边废渣、刮平废渣、精磨边废渣、倒角废渣。
优选地，所述瓷砖废品为抛光砖碎渣。
进一步优选地，所述固体废渣为抛光废渣、抛光砖碎渣。
步骤四、取定型模具置于玻璃板上，在所述模具与所述玻璃板之间铺聚脂薄膜，将配制好的所述面料投入所述模具中，在所述面料的表面投入配制好的色浆，然后将所述玻璃板连同所述模具一起放到振动台上，过20~30分钟所述面料稍凝固时，再加入配制好的所述基料，所述基料投入后经振动，使所述面料产生天然人造石花纹，振动5~8分钟后，将模具水平置于室温20~25℃中，放置20~30小时后脱模，得到初成品；
优选地，将模具水平置于室温20~25℃中，放置24小时后方能脱模。
步骤五、将所述初成品通过薄膜纸包裹密封，放入室温20~25℃的库房，并用重物紧压5~12天，经定型后再用液体石蜡对所述面料进行表面抛光处理，最后形成所述人造石成品。
优选地，将所述初成品通过薄膜纸包裹密封，放入室温20~25℃的库房，并用重物紧压7~12天。
采用重物紧压所述初成品，可防止产品变形，紧压后所得产品拥有良好外观整形度。
需要说明的是，所述面料的厚度为1~2.5mm。优选地，所述面料的厚度为1~1.5mm。
在制备面料的步骤中 ，所述主要原料的配比如下：
氧化镁10~200份、氯化镁液体10~200份 、磷酸及磷酸盐5~15份、消泡剂0.1~5份。
在制备基料的步骤中 ，所述主要原料的配比如下：
氧化镁10~200份、氯化镁液体10~200份 、磷酸及磷酸盐5~15份、消泡剂0.1~5份；填充料10~250份；
所述填充料为石英砂、固体废渣中的一种或组合；
所述固体废渣为抛光废渣、瓷砖废品中的一种或组合。
下面列举制备基料的主要原料配方
配方1：
氧化镁10~200份、氯化镁液体10~200份 、磷酸及磷酸盐5~15份、消泡剂0.1~5份；石英砂10~250份。
配方2：
氧化镁10~200份、氯化镁液体10~200份 、磷酸及磷酸盐5~15份、消泡剂0.1~5份；石英砂5~125份；固体废渣5~125份。
配方3：
氧化镁10~200份、氯化镁液体10~200份 、磷酸及磷酸盐5~15份、消泡剂0.1~5份；石英砂6~150份；固体废渣4~100份。
配方4：
氧化镁10~200份、氯化镁液体10~200份 、磷酸及磷酸盐5~15份、消泡剂0.1~5份；石英砂7~175份；固体废渣3~75份。
配方5：
氧化镁10~200份、氯化镁液体10~200份 、磷酸及磷酸盐5~15份、消泡剂0.1~5份；固体废渣10~250份。
需要说明的是，在上述任一项配方当中，所述石英砂包括26~40目石英砂、40~100目石英砂、90~100目石英砂、325目石英砂，其中，所述26~40目石英砂：40~100目石英砂：90~100目石英砂：325目石英砂=3~5:1.5~2.5: 1.5~2.5:0.5~1.5。
优选地，所述石英砂的级配为26~40目石英砂：40~100目石英砂：90~100目石英砂：325目石英砂=4:2: 2:1。
所述固体废渣为抛光废渣、瓷砖废品中的一种或组合。
陶瓷行业抛光阶段产生大量的废渣，包括粗磨边、刮平、粗抛、精抛、精磨边、倒角等工序产生的废渣，因此，所述抛光废渣包括废陶瓷渣、磨边废渣、刮平废渣、精磨边废渣、倒角废渣。
优选地，所述瓷砖废品为抛光砖碎渣。
进一步优选地，所述固体废渣为抛光废渣、抛光砖碎渣。
所述抛光废渣包括26~40目抛光废渣、40~100目抛光废渣、90~100目抛光废渣、325目抛光废渣，其中，所述26~40目抛光废渣：40~100目抛光废渣：90~100目抛光废渣：325目抛光废渣=3~5:1.5~2.5: 1.5~2.5:0.5~1.5。
优选地，所述抛光废渣的级配为26~40目抛光废渣：40~100目抛光废渣：90~100目抛光废渣：325目抛光废渣=4:2: 2:1。
下面以具体实施例进一步说明本发明
实施例1
（一）将固体废料在500℃的温度下进行热处理，其升温速率为10℃/分钟；
（二）制备面料：取氧化镁10份、波美浓度为Be24~28°的氯化镁液体10份 、磷酸及磷酸盐5份、0.1份消泡剂SE57，并将其搅拌15~20分钟，然后加入磷酸三丁酯搅拌5~10分钟，使之均匀，得到面料。此时可取适量天然无机矿物质颜料配置各种颜色（根据用户需求）色浆备用。
（三）制备基料：取氧化镁10份、氯化镁液体10份 、磷酸及磷酸盐5份、0.1份消泡剂SE57，并将其搅拌15~20分钟，然后加入磷酸三丁酯搅拌5~10分钟，使之均匀。然后再加入填充料石英砂15份搅拌均匀，得到基料；
上述石英砂包括26~40目石英砂7份、40~100目石英砂3份、90~100目石英砂3份、325目石英砂2份。
（四）取定型模具置于玻璃板上，在模具与玻璃板之间铺聚脂薄膜，将配制好的面料投入模具中，在面料的表面投入配制好的色浆，然后将玻璃板连同模具一起放到振动台上，过20~30分钟面料稍凝固时，再加入配制好的基料，基料投入后经振动，使面料产生天然人造石花纹，振动5~8分钟后，将模具水平置于室温20~25℃中，放置20~30小时后脱模，得到初成品。
（五）将所述初成品通过薄膜纸包裹密封，放入室温20~25℃的库房，并用重物紧压5~12天，经定型后再用液体石蜡对所述面料进行表面抛光处理，最后形成所述人造石成品。
实施例2
（一）将固体废料在600℃的温度下进行热处理，其升温速率为12℃/分钟；
（二）制备面料：取氧化镁50份、波美浓度为Be26°的氯化镁液体50份 、磷酸及磷酸盐8份、2份消泡剂SE57，并将其搅拌15~20分钟，然后加入磷酸三丁酯搅拌5~10分钟，使之均匀，得到面料。此时可取适量天然无机矿物质颜料配置各种颜色（根据用户需求）色浆备用。
（三）制备基料：取氧化镁50份、氯化镁液体50份 、磷酸及磷酸盐8份、2份消泡剂SE57，并将其搅拌15~20分钟，然后加入磷酸三丁酯搅拌5~10分钟，使之均匀。然后再加入填充料石英砂50份、固体废料25份搅拌均匀，得到基料；
上述石英砂包括26~40目石英砂22份、40~100目石英砂12份、90~100目石英砂12份、325目石英砂4份。
上述固体废料包括26~40目抛光废渣12份、40~100目抛光废渣6份、90~100目抛光废渣6份、325目抛光废渣1份。
（四）取定型模具置于玻璃板上，在模具与玻璃板之间铺聚脂薄膜，将配制好的面料投入模具中，在面料的表面投入配制好的色浆，然后将玻璃板连同模具一起放到振动台上，过20~30分钟面料稍凝固时，再加入配制好的基料，基料投入后经振动，使面料产生天然人造石花纹，振动5~8分钟后，将模具水平置于室温20~25℃中，放置20~30小时后脱模，得到初成品。
（五）将所述初成品通过薄膜纸包裹密封，放入室温20~25℃的库房，并用重物紧压5~12天，经定型后再用液体石蜡对所述面料进行表面抛光处理，最后形成所述人造石成品。
实施例3
（一）将固体废料在700℃的温度下进行热处理，其升温速率为15℃/分钟；
（二）制备面料：取氧化镁90份、波美浓度为Be26°的氯化镁液体90份 、磷酸及磷酸盐10份、3份消泡剂SE57，并将其搅拌15~20分钟，然后加入磷酸三丁酯搅拌5~10分钟，使之均匀，得到面料。此时可取适量天然无机矿物质颜料配置各种颜色（根据用户需求）色浆备用。
（三）制备基料：取氧化镁90份、氯化镁液体90份 、磷酸及磷酸盐10份、3份消泡剂SE57，并将其搅拌15~20分钟，然后加入磷酸三丁酯搅拌5~10分钟，使之均匀。然后再加入填充料石英砂51份、固体废渣79份搅拌均匀，得到基料；
上述石英砂包括26~40目石英砂14份、40~100目石英砂14份、90~100目石英砂14份、325目石英砂9份。
上述固体废料包括26~40目抛光废渣28份、40~100目抛光废渣14份、90~100目抛光废渣14份、325目抛光废渣9份，18~22目抛光砖碎渣14份。
（四）取定型模具置于玻璃板上，在模具与玻璃板之间铺聚脂薄膜，将配制好的面料投入模具中，在面料的表面投入配制好的色浆，然后将玻璃板连同模具一起放到振动台上，过20~30分钟面料稍凝固时，再加入配制好的基料，基料投入后经振动，使面料产生天然人造石花纹，振动5~8分钟后，将模具水平置于室温20~25℃中，放置20~30小时后脱模，得到初成品。
（五）将所述初成品通过薄膜纸包裹密封，放入室温20~25℃的库房，并用重物紧压5~12天，经定型后再用液体石蜡对所述面料进行表面抛光处理，最后形成所述人造石成品。
实施例4
（一）将固体废料在800℃的温度下进行热处理，其升温速率为15℃/分钟；
（二）制备面料：取氧化镁120份、波美浓度为Be24~28°的氯化镁液体120份 、磷酸及磷酸盐12份、4份消泡剂SE57，并将其搅拌15~20分钟，然后加入磷酸三丁酯搅拌5~10分钟，使之均匀，得到面料。此时可取适量天然无机矿物质颜料配置各种颜色（根据用户需求）色浆备用。
（三）制备基料：取氧化镁120份、氯化镁液体120份 、磷酸及磷酸盐12份、4份消泡剂SE57，并将其搅拌15~20分钟，然后加入磷酸三丁酯搅拌5~10分钟，使之均匀。然后再加入填充料石英砂60份、固体废渣120份搅拌均匀，得到基料；
上述石英砂包括40~100目石英砂24份、90~100目石英砂24份、325目石英砂12份。
上述固体废料包括26~40目抛光废渣48份、40~100目抛光废渣24份、90~100目抛光废渣24份、325目抛光废渣12份，18~22目抛光砖碎渣48份。
（四）取定型模具置于玻璃板上，在模具与玻璃板之间铺聚脂薄膜，将配制好的面料投入模具中，在面料的表面投入配制好的色浆，然后将玻璃板连同模具一起放到振动台上，过20~30分钟面料稍凝固时，再加入配制好的基料，基料投入后经振动，使面料产生天然人造石花纹，振动5~8分钟后，将模具水平置于室温20~25℃中，放置20~30小时后脱模，得到初成品。
（五）将所述初成品通过薄膜纸包裹密封，放入室温20~25℃的库房，并用重物紧压5~12天，经定型后再用液体石蜡对所述面料进行表面抛光处理，最后形成所述人造石成品。
实施例5
（一）将固体废料在900℃的温度下进行热处理，其升温速率为18℃/分钟；
（二）制备面料：取氧化镁150份、波美浓度为Be24~28°的氯化镁液体150份 、磷酸及磷酸盐14份、4份消泡剂SE57，并将其搅拌15~20分钟，然后加入磷酸三丁酯搅拌5~10分钟，使之均匀，得到面料。此时可取适量天然无机矿物质颜料配置各种颜色（根据用户需求）色浆备用。
（三）制备基料：取氧化镁150份、氯化镁液体150份 、磷酸及磷酸盐14份、4份消泡剂SE57，并将其搅拌15~20分钟，然后加入磷酸三丁酯搅拌5~10分钟，使之均匀。然后再加入填充料石英砂125份、固体废料100份搅拌均匀，得到基料；
上述石英砂包括26~40目石英砂56份、40~100目石英砂28份、90~100目石英砂28份、325目石英砂13份。
上述固体废料包括26~40目抛光废渣44份、40~100目抛光废渣22份、90~100目抛光废渣22份、325目抛光废渣12份。
（四）取定型模具置于玻璃板上，在模具与玻璃板之间铺聚脂薄膜，将配制好的面料投入模具中，在面料的表面投入配制好的色浆，然后将玻璃板连同模具一起放到振动台上，过20~30分钟面料稍凝固时，再加入配制好的基料，基料投入后经振动，使面料产生天然人造石花纹，振动5~8分钟后，将模具水平置于室温20~25℃中，放置20~30小时后脱模，得到初成品。
（五）将所述初成品通过薄膜纸包裹密封，放入室温20~25℃的库房，并用重物紧压5~12天，经定型后再用液体石蜡对所述面料进行表面抛光处理，最后形成所述人造石成品。
实施例6
（一）将固体废料在1000℃的温度下进行热处理，其升温速率为20℃/分钟；
（二）制备面料：取氧化镁200份、波美浓度为Be28°的氯化镁液体200份 、磷酸及磷酸盐15份、5份消泡剂SE57，并将其搅拌15~20分钟，然后加入磷酸三丁酯搅拌5~10分钟，使之均匀，得到面料。此时可取适量天然无机矿物质颜料配置各种颜色（根据用户需求）色浆备用。
（三）制备基料：取氧化镁200份、氯化镁液体200份 、磷酸及磷酸盐15份、5份消泡剂SE57，并将其搅拌15~20分钟，然后加入磷酸三丁酯搅拌5~10分钟，使之均匀。然后再加入填充料石英砂175份、固体废料75份搅拌均匀，得到基料；
上述石英砂包括26~40目石英砂80份、40~100目石英砂40份、90~100目石英砂40份、325目石英砂15份。
上述固体废料包括26~40目抛光废渣32份、40~100目抛光废渣16份、90~100目抛光废渣16份、325目抛光废渣11份。
（四）取定型模具置于玻璃板上，在模具与玻璃板之间铺聚脂薄膜，将配制好的面料投入模具中，在面料的表面投入配制好的色浆，然后将玻璃板连同模具一起放到振动台上，过20~30分钟面料稍凝固时，再加入配制好的基料，基料投入后经振动，使面料产生天然人造石花纹，振动5~8分钟后，将模具水平置于室温20~25℃中，放置20~30小时后脱模，得到初成品。
（五）将所述初成品通过薄膜纸包裹密封，放入室温20~25℃的库房，并用重物紧压5~12天，经定型后再用液体石蜡对所述面料进行表面抛光处理，最后形成所述人造石成品。
参考例1
（一）制备面料：取氧化镁100份、波美浓度为Be24°的氯化镁液体75份 、石英粉10份、盐酸150ml、脲醛树脂8份、磷酸及磷酸盐8份、3份消泡剂，并将其搅拌15~20分钟，然后加入磷酸三丁酯搅拌5~10分钟，使之均匀，得到面料。此时可取适量天然无机矿物质颜料配置各种颜色（根据用户需求）色浆备用。
（二）制备基料：取氧化镁100份、波美浓度为Be24°的氯化镁液体75份 、石英粉10份、盐酸150ml、脲醛树脂8份、磷酸及磷酸盐8份、3份消泡剂，并将其搅拌15~20分钟，然后加入磷酸三丁酯搅拌5~10分钟，使之均匀。然后再加入填充料石英砂15份、砂子300份搅拌均匀，得到基料；
（三）取定型模具置于玻璃板上，在模具与玻璃板之间铺聚脂薄膜，将配制好的面料投入模具中，在面料的表面投入配制好的色浆，然后将玻璃板连同模具一起放到振动台上，过20~30分钟面料稍凝固时，再加入配制好的基料，基料投入后经振动，使面料产生天然人造石花纹，振动5~8分钟后，将模具水平置于室温20~25℃中，放置4~6小时后脱模，得到初成品。
（四）将所述初成品放入室温20~25℃的库房，经自然定型保养20~25天，经定型后再用液体石蜡对所述面料进行表面抛光处理，最后形成所述人造石成品。
下面对实施例1至6、以及参考例1进行技术指标对比，具体如下：
| 项目 | 实施例1 | 实施例2 | 实施例3 | 实施例4 | 实施例5 | 实施例6 | 参考例1 |
| 抗折强度 | 10MPa | 11MPa | 12MPa | 13MPa | 13MPa | 12MPa | 8MPa |
综上所述，实施本发明实施例，具有如下有益效果：
在人造石技术领域，与现有技术相比，本发明采用废渣部分或全部替代石英砂、实现抛光废渣零排放，环保节能，且获得断裂模数、耐磨性、表面硬度等优异的力学性能。具体如下：
一、本发明采用特殊原料配方，即氧化镁：氯化镁：填充料的比例为0.1~2: 0.1~2:0.1~2.5，优选比例为1:1:1.1。此配方所制造的人造石韧性高、强度大、致密度高、耐磨、不易变形，也不易受潮风化，其性能和质量优异。
二、本发明人造石与现有技术的人造石相比，不起泡，其优点还在于断裂模数（也就是抗折强度）得到明显提高，现有技术一般的为7~9兆帕，而本发明可达到8~13兆帕。
三、本发明采用废渣代替石英砂，尤其是经过热处理的固体废渣，优选为经过热处理的抛光废渣，可以消化陶瓷行业的抛光废渣，实现抛光废渣零排放，环保节能。抛光阶段产生大量的废渣，包括粗磨边、刮平、粗抛、精抛、精磨边、倒角等工序产生的废渣，由于粗抛、精抛工序产生的废渣含有树脂、碳化硅、氯化镁等成分，引入抛光砖生产配方时，烧制过程中会产生坯体膨胀、起孔、变形等缺陷，因而难于直接回收利用于抛光砖生产，本发明先对抛光废渣进行热处理，此过程中其含有的有机物会被燃烧掉，并且其反应活性会大大提高。
四、本发明采用废渣代替石英砂，尤其是经过热处理的固体废渣，有助于废渣的循环再用，降低生产成本。经过热处理的固体废渣，不需经长时间球磨即可达到生产人造石的生产要求，且其反应活性大、不起泡、能显著提高生产效率，并且可广泛运用在实际生产流程中，有利于大规模生产。
五、本发明还采用特殊级配的石英砂以及固体废渣，采用此级配可以增加人造石的堆积密度，进而提高强度，其力学性能优异。加入固体废渣还可以提高产品的耐磨性，不易老化，延长使用寿命。
以上所揭露的仅为本发明一种较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明权利要求所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。
Claims (7)
1.一种用固体废渣制备的人造石，其特征在于，其主要原料包括氧化镁、氯化镁、填充料；
所述氧化镁：氯化镁：填充料的重量比例为0.1~2: 0.1~2:0.1~2.5；
所述填充料为石英砂、固体废渣中的一种或组合；
所述固体废渣为抛光废渣、瓷砖废品中的一种或组合。
2.如权利要求1所述的人造石，其特征在于，所述氧化镁：氯化镁：填充料的重量比例为1:1:1.1；
所述填充料包括20~50%的所述固体废渣和50~80%的所述石英砂。
3.如权利要求2所述的人造石，其特征在于，所述固体废渣为经过热处理的废渣，所述热处理的步骤主要包括：
将所述固体废渣经过烘干处理；
将经过烘干的所述固体废渣进行热处理，所述热处理的温度为500~1000℃。
4.如权利要求2所述的人造石，其特征在于，所述石英砂包括26~40目石英砂、40~100目石英砂、90~100目石英砂、325目石英砂，其中，所述26~40目石英砂：40~100目石英砂：90~100目石英砂：325目石英砂=3~5:1.5~2.5: 1.5~2.5:0.5~1.5。
5.如权利要求2所述的人造石，其特征在于，所述抛光废渣包括26~40目抛光废渣、40~100目抛光废渣、90~100目抛光废渣、325目抛光废渣，其中，所述26~40目抛光废渣：40~100目抛光废渣：90~100目抛光废渣：325目抛光废渣=3~5:1.5~2.5: 1.5~2.5:0.5~1.5。
6.如权利要求1所述的人造石，其特征在于，所述人造石还加入改性剂和消泡剂；
所述改性剂的加入量为所述氧化镁加入量的0.5~1.5%，所述消泡剂的加入量为所述氧化镁加入量的0.01~0.5%。
7.如权利要求6所述的人造石，其特征在于，所述改性剂为磷酸及磷酸盐的一种或组合。
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