CN104529254A - 人造石英石板材及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明所述人造石英石板材，其原料包括：石英砂、玻璃粒料、石英粉、不饱和聚酯树脂、色浆、固化剂和偶联剂，石英砂和玻璃粒料为4目≤粒度≤20目，石英砂35％～50％、玻璃粒料15％～30％、石英粉20％-35％、不饱和聚酯树脂8～12％、色浆0.3～0.7％，固化剂重量等于不饱和聚酯树脂重量的0.8～2.0％，偶联剂重量等于所述不饱和聚酯树脂重量的0.5～1.5％，晶核新材重量等于不饱和聚酯树脂重量的0.5～3％。本发明通过石英砂的目数要求，使人造石英石板材具有抗冲击性高、强度好，不易变形和断裂等优点，产品的综合性能优良，延长了人造石英石的使用寿命。

Description

人造石英石板材及其制备方法

技术领域

本发明属于建筑材料制备技术领域，具体是指人造石英石板材及其制备方法。

背景技术

人造石英石作为最新型的人造建材，有着高强度、高硬度、耐高温、防腐蚀、抗老化、易清洁、耐磨、材质精纯、无辐射等天然石材无可比拟的优势。在天然石材作为不可再生资源日渐枯竭的今日，人造石英石是其最好的替代品，同时，人造石英石可采用废旧玻璃作为原料，因而在保护环境的同时实现了资源再利用，这些优势让人造石英石成为建筑装饰行业的新贵，被广泛的应用到橱柜、卫浴、办公室和大型商场的地面、墙面装饰以及家居行业。

目前，制约人造石英石发展的主要因素就是其产品品质和高的制造成本两大因素。影响人造石英石产品重量的因素很多，主要有原材料配份、制造设备和制造工艺几个方面，原材料的成份和配比，对石英石的石质、综合力学性能有着极其重要的影响。

现有的人造石英石存在一些不足，耐磨性差、强度不够，易引起制品的变形、断裂等问题。

发明内容

本发明克服了现有技术中的缺点，提供了人造石英石板材及其制备方法，具有耐磨、耐腐蚀、耐热隔热、抗冲击性高、强度好，不易变形和断裂等优点，产品的综合性能优良，延长了人造石英石的使用寿命。

为了解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：

人造石英石板材，其原料包括：石英砂35％～50％、玻璃粒料15％～30％、石英粉20％-35％、不饱和聚酯树脂8～12％、色浆0.3～0.7％，所述固化剂重量等于所述不饱和聚酯树脂重量的0.8～2.0％，所述偶联剂重量等于所述不饱和聚酯树脂重量的0.5～1.5％，还加入了晶核新材，所述晶核新材重量等于所述不饱和聚酯树脂重量的0.5～3％。

进一步，还加入所述不饱和聚酯树脂重量的0.5～2.0％的球形二氧化硅。

进一步，所述固化剂为过氧化环己酮、过氧化甲乙酮和过氧化2-乙基己酸叔丁酯中的一种或多种。

进一步，所述偶联剂为硅烷偶联剂和钛酸脂偶联剂中的一种或多种。

进一步，所述石英砂和玻璃粒料包括4目＜粒度≤6目、6目＜粒度≤8目、8目＜粒度≤16目和16目＜粒度≤20目，所述四种颗粒级配在石英粉中的重量百分比依次为50～60％、20～30％、10～20％和5～10％。

人造石英石板材的制备方法，包括以下步骤，

2)按照各组分的重量含量配备原料，混合后搅拌均匀；

2)将原料均匀平铺在模板上；

3)将模板送入真空振动成型压机中振荡压制成型；

4)将成型后的板材送入固化炉加热固化，固化炉内温度控制在80～110℃，固化时间为1～2小时，使板材完全固化；

5)固化后的板材出炉脱模，堆放冷却后，即可得到人造石英石。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明所述人造石英石板材及其制备方法，通过石英砂的目数要求，使人造石英石板材具有抗冲击性高、强度好，不易变形和断裂等优点，产品的综合性能优良，延长了人造石英石的使用寿命，而且晶核新材的加入，进一步提升了人造石英石的强度，综合性能更好。

具体实施方式

以下对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例1：

本发明所述人造石英石板材，其原料包括：石英砂40％、玻璃粒料20％、石英粉30％、不饱和聚酯树脂9.5％、色浆0.5％，固化剂重量等于不饱和聚酯树脂重量的1％，偶联剂重量等于不饱和聚酯树脂重量的1％，还加入了晶核新材和纳米二氧化硅，晶核新材重量等于不饱和聚酯树脂重量的1％，不饱和聚酯树脂重量的1％的球形二氧化硅，晶核新材为购买材料，购买于北京晶牛微晶科技有限公司。

固化剂选用过氧化环己酮和过氧化甲乙酮两种。

偶联剂为硅烷偶联剂和钛酸脂偶联剂两种。

石英砂和玻璃粒料包括4目＜粒度≤6目、6目＜粒度≤8目、8目＜粒度≤16目和16目＜粒度≤20目，四种颗粒级配在石英粉中的重量百分比依次为55％、25％、12％和8％，通过调配石英砂的粒度，可以进一步增强其强度，不易变形和断裂。

人造石英石板材的制备方法，包括以下步骤，

3)按照各组分的重量含量配备原料，混合后搅拌均匀；

2)将原料均匀平铺在模板上；

3)将模板送入真空振动成型压机中振荡压制成型；

4)将成型后的板材送入固化炉加热固化，固化炉内温度控制在80～110℃，固化时间为1～2小时，使板材完全固化；

5)固化后的板材出炉脱模，堆放冷却后，即可得到人造石英石。

将上述制得的人造石英石板材，做各项物理性能测试，结果如下：

序号	检测项目	检测结果
			1	吸水率	0.025％
2	冲击韧性	7kJ/m2
			3	落球冲击	65cm
4	弯曲强度	63MPa
			5	抗压强度	280MPa
6	莫氏硬度	6级

实施例2：

本发明所述人造石英石板材，其原料包括：石英砂40％、玻璃粒料25％、石英粉23％、不饱和聚酯树脂11.4％、色浆0.6％，固化剂重量等于不饱和聚酯树脂重量的1.4％，偶联剂重量等于不饱和聚酯树脂重量的0.5～1.5％，还加入了晶核新材，晶核新材重量等于不饱和聚酯树脂重量的0.5～3％。

固化剂为过氧化甲乙酮和过氧化2-乙基己酸叔丁酯两种。

偶联剂为钛酸脂偶联剂。

石英砂和玻璃粒料包括4目＜粒度≤6目、6目＜粒度≤8目、8目＜粒度≤16目和16目＜粒度≤20目，四种颗粒级配在石英粉中的重量百分比依次为58％、22％、14％和6％。

最后应说明的是：以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，但是凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.人造石英石板材，其特征在于，其原料包括：石英砂35％～50％、玻璃粒料15％～30％、石英粉20％-35％、不饱和聚酯树脂8～12％、色浆0.3～0.7％，所述固化剂重量等于所述不饱和聚酯树脂重量的0.8～2.0％，所述偶联剂重量等于所述不饱和聚酯树脂重量的0.5～1.5％，还加入了晶核新材，所述晶核新材重量等于所述不饱和聚酯树脂重量的0.5～3％。

2.根据权利要求1所述人造石英石板材，其特征在于，还加入所述不饱和聚酯树脂重量的0.5～2.0％的球形二氧化硅。

3.根据权利要求1所述人造石英石板材，其特征在于，所述固化剂为过氧化环己酮、过氧化甲乙酮和过氧化2-乙基己酸叔丁酯中的一种或多种。

4.根据权利要求1所述人造石英石板材，其特征在于，所述偶联剂为硅烷偶联剂和钛酸脂偶联剂中的一种或多种。

5.根据权利要求1所述人造石英石板材，其特征在于，所述石英砂和玻璃粒料包括4目＜粒度≤6目、6目＜粒度≤8目、8目＜粒度≤16目和16目＜粒度≤20目，所述四种颗粒级配在石英粉中的重量百分比依次为50～60％、20～30％、10～20％和5～10％。

6.根据权利要求1至5任一项所述人造石英石板材的制备方法，其特征在于，包括以下步骤，

1)按照各组分的重量含量配备原料，混合后搅拌均匀；

2)将原料均匀平铺在模板上；

3)将模板送入真空振动成型压机中振荡压制成型；

4)将成型后的板材送入固化炉加热固化，固化炉内温度控制在80～110℃，固化时间为1～2小时，使板材完全固化；

5)固化后的板材出炉脱模，堆放冷却后，即可得到人造石英石。