CN104476103A - 传动轴总成装配方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种传动轴装配方法，第一步：A 部装件：采用挤压机、工作台设备在突缘叉上安装万向节，再在万向节上安装万向节叉；第二步：B 部装件：采用挤压机、工作台设备在突缘叉上安装万向节，再在万向节上安装花键轴叉和花键毂分总成或滑动叉和后轴头分总成；第三步：采用挤压机和通用夹具将A 部装件、B 部装件和轴管挤压装配成为传动轴总成；第四步：采用焊接专机和通用夹具对传动轴总成进行校直、焊接，第五步：采用动平衡机和通用夹具将传动轴总成进行动平衡，可提高传动轴总成的装配精度和产品质量，消除零件加工误差，提高劳动效率，缩短生产周期，降低生产成本和劳动强度。

Description

传动轴总成装配方法

技术领域

本发明涉及一种传动轴装配方法，尤其涉及一种传动轴总成装配方法。

背景技术

随着人们对汽车设计人性化、对汽车乘用舒适性的要求越来越高，对传动轴总成的动平衡精度及剩余不平衡量值的要求也越来越高。在新型的传动轴总成装配工艺流程使用之前，原旧的总成装配工艺流程是采用先组装挤压、校直、焊接三大件( 即万向节叉、轴管、轴头或花键毂)，然后再装配突缘叉、万向节、滑动叉( 轴叉)，最后进行动平衡试验，其主要缺点是：剩余不平衡量值过大，设计精度不易保证，生产效率低下；该工艺流程周期长，费时、费人、费力，不能满足实际生产需求；再者挤压装配和校直焊接时没有模拟动平衡和实际装车状态，定位基准不一致，导致误差积累，动平衡质量难以保证；没有生产准备时间。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中存在的不足而提供一种可以提高传动轴总成的装配精度和产品质量，消除零件加工误差，提高劳动效率，降低生产成本和劳动强度的传动轴总成装配工艺。

本发明是这样实现的，一种传动轴总成装配方法，其特征在于：具体工艺步骤如下：

第一步：A 部装件：采用挤压机、工作台设备在突缘叉上安装万向节，再在万向节上安装万向节叉；

第二步：B 部装件：采用挤压机、工作台设备在突缘叉上安装万向节，再在万向节上安装花键轴叉和花键毂分总成或滑动叉和后轴头分总成；

第三步：采用挤压机和通用夹具将A 部装件、B 部装件和轴管挤压装配成为传动轴总成；

第四步：采用焊接专机和通用夹具对传动轴总成进行校直、焊接；

第五步：采用动平衡机和通用夹具将传动轴总成进行动平衡。

本发明的有益效果：

1、挤压装配和校直焊接时模拟动平衡和实际装车状态，定位基准统一，消除金加工时的各种误差积累，最大限度的保证动平衡质量，极大降低了加工成本，降低了劳动强度，提高了劳动效率，节约了加工费用。

2、可以提前做好生产准备：可以提前进行A 部装( 部装突缘叉、万向节、万向节叉) 和B 部装( 部装突缘叉、万向节、滑动叉或花键轴叉)，然后根据生产计划提取部件再进行总成装配，这样将部装和总成装配分开，可以迅速组织生产，缩短总成装配周期，以适应快速化的市场需求。

新型的传动轴总成装配工艺流程，不仅是减少了两三道工序，更重要的是挤压装。

具体实施方式

本发明的传动轴总成装配方法流程，其较佳的具体实施方式：

本发明是这样实现的，一种传动轴总成装配方法，具体工艺步骤如下：

第一步：A 部装件：采用挤压机、工作台设备在突缘叉上安装万向节，再在万向节上安装万向节叉；

第二步：B 部装件：采用挤压机、工作台设备在突缘叉上安装万向节，再在万向节上安装花键轴叉和花键毂分总成或滑动叉和后轴头分总成；

第三步：采用挤压机和通用夹具将A 部装件、B 部装件和轴管挤压装配成为传动轴总成；

第四步：采用焊接专机和通用夹具对传动轴总成进行校直、焊接；

第五步：采用动平衡机和通用夹具将传动轴总成进行动平衡。

本发明做了如下改进：1、与万向节装配件轴承孔的加工工艺由原来的钻孔镗孔完成加工改为钻孔镗孔增加用专用滚光刀进行孔的滚挤压成型，使原来镗孔7级的精度提高到6级，孔表面粗糙度Ra3.2提高到Ra1.6，但证孔的圆度，最大限度的保证轴承壳原来的状态；2 、在将轴承壳压入传动轴轴承孔过程中，由于轴承売比原来软，压力进行了调底并对压头行程进行了限位，最大限度的保证万向节在装配过程中不补损坏并在原状态。

Claims (1)

1.一种传动轴总成装配方法，其特征在于：具体工艺步骤如下：

第一步：组装A 部装件：采用挤压机、工作台设备在突缘叉上安装万向节，再在万向节上安装万向节叉；

第二步：组装B 部装件：采用挤压机、工作台设备在突缘叉上安装万向节，再在万向节上安装花键轴叉和花键毂分总成或滑动叉和后轴头分总成；

第三步：采用挤压机和通用夹具将A 部装件、B 部装件和轴管挤压装配成为传动轴总成；

第四步：采用焊接专机和通用夹具对传动轴总成进行校直、焊接；

第五步：采用动平衡机和通用夹具将传动轴总成进行动平衡。