CN102059509A - 双节驱动桥隔圈的加工方法 - Google Patents
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Abstract
双节驱动桥隔圈的加工方法，是以工件后端面B及外圆A一端为基准，粗车前端面C、外圆另一端A′、内平面G及内孔H；以内孔H和内平面G为基准，粗车槽、后端面B、外圆A及内平面D；将工件外圆热处理；以工件后端面B及外圆A为基准，精车内平面D、内平面G及内孔H；将工件内孔H套在专用夹具上，以工件内孔H和平面G为基准，从平面D方向将工件压紧，磨床上加工外圆，外圆与内孔H6同轴、与两平行内平面D4、内平面G5垂直；清理入库包装。本发明在保证产品质量的同时，减少了加工工序，因为外圆A′处壁薄，淬火时变形量大，粗加工时设置外圆A′加工余量大于外圆A加工余量，降低了加工成本，提高了生产效率。
Description
技术领域：本发明涉及到一种双节驱动桥隔圈的加工方法。属于汽车配件技术领域。
背景技术：双节驱动桥隔圈是重型承载汽车产品中的重要密封件，目前的双节驱动桥隔圈使用寿命短，经常导致驱动桥内齿轮、轴承等失油，加速机件磨损造成早期报废，同时润滑油一旦流入轮边减速器内，将造成轮边减速器油位升高，冲坏油封，流到制动鼓内，引起制动不良，危及安全行车。在现有技术中，为保证双节驱动桥隔圈的加工精度及技术要求，需粗磨、精磨两道加工，不仅生产成本高，而且生产效率较低。
发明内容：本发明的目的就是要提供一种双节驱动桥隔圈的加工方法，它能克服现有产品及加工方法所存在的问题。本发明的目的是这样实现的，双节驱动桥隔圈的加工方法，其特征在于：以工件后端面B及外圆A一端为基准，用卡爪夹紧，在SK50P数控车床上粗车前端面C、外圆A′另一端、内平面G及内孔H，并在前端面C与大内孔相交处、内孔H与内平面G相交处倒角，内平面G、内孔H、外圆A′留有淬火变形的余量以及磨削余量，外圆A′加工余量大于外圆A加工余量，用游标卡检验；以已经加工的内孔H和内平面G为基准，在SK50P数控车床上粗车槽、后端面B、外圆A及内平面D，同时控制工件长度，内平面D、外圆A留有淬火变形的余量以及磨削余量，用游标卡检验；将工件外圆热处理，表面高频淬火处理，淬火深度1.5-2.0mm，硬度HRC大于55；以工件后端面B及外圆A为基准，在CK50数控车床上精车内平面D、内平面G及内孔H，并在内孔H与内平面G相交处倒角，用游标卡尺检验，合格后放入专用流转车内，并且每个工件之间用专用橡皮垫隔开，确保工件表面质量；将工件内孔H套在专用磨床夹具上，以工件内孔H和平面G为基准，从平面D方向将工件压紧，在MM1432磨床上加工外圆，所述的外圆具有园柱度，并且与内孔H6同轴、与两平行内平面D4、内平面G5垂直，用千分卡、游标卡尺检验，合格后放入专用流转车内，并且每个工件之间用专用橡皮垫隔开，确保工件表面质量；清理、去毛刺、上油防锈，放入专用流转车内，并且每个工件之间用专用橡皮垫隔开，入库包装。本发明在保证产品质量的同时，减少了加工工序，因为外圆A′处壁薄，淬火时变形量大，粗加工时设置外圆A′加工余量大于外圆A加工余量，降低了加工成本，提高了生产效率，延长了产品的使用寿命。
附图说明：
图1是本发明产品结构示意图；
1、外圆A、A′，2、后端面B，3、前端面C，4、内平面D 5.内平面G，6、内孔H，7.槽。
具体实施方式：下面结合附图对本发明作进一步说明；
双节驱动桥隔圈的加工方法，其特征在于：以工件后端面B2及外圆A1一端为基准，用卡爪夹紧，在SK50P数控车床上粗车前端面C3、外圆另一端A′1、内平面G5及内孔H6，并在前端面C3与大内孔相交处、内孔H6与内平面G5相交处倒角，内平面G5、内孔H6、外圆A′1留有淬火变形的余量以及磨削余量，外圆A′1加工余量大于外圆A1加工余量，用游标卡检验；以已经加工的内孔H6和内平面G5为基准，在SK50P数控车床上粗车槽7、后端面B2、外圆A1及内平面D4，同时控制工件长度，内平面D4、外圆A1留有淬火变形的余量以及磨削余量，用游标卡检验；将工件外圆热处理，表面高频淬火处理，淬火深度1.5-2.0mm，硬度HRC大于55；以工件后端面B2及外圆A1为基准，在CK50数控车床上精车内平面D4、内平面G5及内孔H6，并在内孔H6与内平面G5相交处倒角，用游标卡尺检验，合格后放入专用流转车内，并且每个工件之间用专用橡皮垫隔开，确保工件表面质量；将工件内孔H6套在专用磨床夹具上，以工件内孔H6和平面G5为基准，从平面D4方向将工件压紧，在MM1432磨床上加工外圆，所述的外圆具有园柱度，并且与内孔H6同轴、与两平行内平面D4、内平面G5垂直，用千分卡、游标卡尺检验，合格后放入专用流转车内，并且每个工件之间用专用橡皮垫隔开，确保工件表面质量；清理、去毛刺、上油防锈，放入专用流转车内，并且每个工件之间用专用橡皮垫隔开，入库包装。具体实施时，确定生产双节驱动桥隔圈时所采用的设备为：SK50P数控车床、CK50数控车床及磨床。与锻造厂会签毛坯图纸，确定毛坯锻造要求和粗加工基准。依据加工设备及工件技术要求，设计出每一道工序的加工方案和工装夹具，并依据工件硬度确定使用刀具的规格型号。准备就绪后按以上加工方法对产品进行加工。粗加工时设置外圆A′加工余量大于外圆A加工余量，是因为外圆A′壁薄，淬火时变形量大。从而达到减少加工时间及加工工序的目的。
Claims (1)
1.双节驱动桥隔圈的加工方法，其特征在于：以工件后端面B(2)及外圆A(1)一端为基准，用卡爪夹紧，在SK50P数控车床上粗车前端面C(3)、外圆另一端A′(1)、内平面G(5)及内孔H(6)，并在前端面C(3)与大内孔相交处、内孔H(6)与内平面G(5)相交处倒角，内平面G(5)、内孔H(6)、外圆A′(1)留有淬火变形的余量以及磨削余量，外圆A′(1)加工余量大于外圆A(1)加工余量，用游标卡检验；以已经加工的内孔H(6)和内平面G(5)为基准，在SK50P数控车床上粗车槽(7)、后端面B(2)、外圆A(1)及内平面D(4)，同时控制工件长度，内平面D(4)、外圆A(1)留有淬火变形的余量以及磨削余量，用游标卡检验；将工件外圆热处理，表面高频淬火处理，淬火深度1.5-2.0mm，硬度HRC大于55；以工件后端面B(2)及外圆A(1)为基准，在CK50数控车床上精车内平面D(4)、内平面G(5)及内孔H(6)，并在内孔H(6)与内平面G(5)相交处倒角，用游标卡尺检验，合格后放入专用流转车内，并且每个工件之间用专用橡皮垫隔开，确保工件表面质量；将工件内孔H(6)套在专用磨床夹具上，以工件内孔H(6)和平面G(5)为基准，从平面D(4)方向将工件压紧，在MM1432磨床上加工外圆，所述的外圆具有园柱度，并且与内孔H(6)同轴、与两平行内平面D(4)、内平面G(5)垂直，用千分卡、游标卡尺检验，合格后放入专用流转车内，并且每个工件之间用专用橡皮垫隔开，确保工件表面质量；清理、去毛刺、上油防锈，放入专用流转车内，并且每个工件之间用专用橡皮垫隔开，入库包装。
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