CN104625628A - 配重块的加工方法 - Google Patents

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    • B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
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Abstract

一种配重块的加工方法，包括以下步骤：铣端面，铰大孔，翻面铣另一端面，大孔倒角；铣小孔；球形铣刀对小孔与大孔的相贯处倒内角；小孔倒角；喷涂油漆；精铰大孔、小孔。本发明的配重块的加工方法采用球形铣刀倒内角，较传统手工去毛刺质稳定、生产效率高；同时使用车削中心集中工序批量加工，生产效率较传统的单件加工提升到300％以上。

Description

配重块的加工方法
技术领域
本发明属于汽车零部件加工领域，具体涉及一种汽车变速箱使用的配重块的加工方法。
背景技术
汽车变速器作为汽车传动系统中最主要的部件之一，承担着改变整个汽车转矩和转速及汽车换挡的的重任。随着消费者对驾驶舒适性的不断提高，目前，有些汽车变速箱为了改善换挡手感一般采取增加配重块的方式。传统的配重块毛坯没有铸造预留孔且采用单件加工，包括以下加工步骤：
步骤一，车定位面A、B；
步骤二，钻大孔、小孔；
步骤三，粗镗大孔；
步骤四，精镗大孔；
步骤五，大孔倒角；
步骤六，粗镗小孔，
步骤七，精镗小孔；
步骤八，大孔与小孔相贯处手工去毛刺；
步骤九，小孔倒角；
步骤十，喷涂油漆；
步骤十一，精铰大孔和小孔。
这种传统的加工方法采用单件加工，工序长、生产效率低；配重块毛坯未铸造预留孔，步骤二钻大孔和小孔加工工作量大、强度高；配重块上的大孔与小孔用于与变速器上的轴连接，大孔与小孔相贯处采用手工去毛刺，工作量大，质量不稳定，毛刺打磨不干净的配重块装配时困难，严重的甚至不能装配，从而导致返工，浪费人力物力，不能满足现代汽车大批量生产的需求。
发明内容
为了解决传统配重块的加工方法生产效率低下，手工去除大孔与小孔相贯处的毛刺劳动量大、质量不稳定的问题，本发明提供一种配重块的加工方法，使用球形铣刀倒内角，保证了内角的质量；配重块的毛坯铸造有预留孔大大的减少了加工工作量，同时使用车削中心集中工序批量加工，极大地提高了生产效率。
本发明通过以下技术方案实现：
一种配重块的加工方法，包括以下步骤：
步骤一，铣定位面A、铰大孔，翻面铣定位面B，大孔倒角；
步骤二，大孔定位，压紧定位面A，铰小孔；
步骤三，大孔与小孔的相贯处倒内角；
步骤四，小孔端面倒角；
步骤五，喷涂油漆；
步骤六，精铰大孔和小孔。
进一步，在步骤三中，使用夹具定位大孔，端面B朝上，使用球形铣刀加工大小孔相贯处的内角。
进一步，步骤二和步骤三中的铰孔在车削中心上进行。
进一步，在步骤六中，精铰大孔和小孔后，该步骤使用塞规检测各孔径是否符合要求。
本发明的有益效果：
本发明的配重块的加工方法使用球形铣刀加工配重块的内角，较传统手工去毛刺质量更稳定；配重块的毛坯铸造有预留孔大大的减少了加工工作量，同时采用车销中心集中工序批量加工，缩短加工工序，生产效率大大提高，生产效率提高到传统加工方法的300％以上。
附图说明
图1是配重块结构示意图。
图2是图1的全剖视图。
附图标记：
1-大孔；2-小孔；3-内角。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的配重块的加工方法作进一步详细说明。
如图1、图2所示，本发明的配重块的加工方法，包括以下步骤：
步骤一，铣定位面A、铰大孔1，翻面铣定位面B，大孔倒角；
步骤二，大孔1定位，铰小孔2；
步骤三，大孔1定位，大孔1与小孔2的相贯处倒内角3；
步骤四，小孔2端面倒角；
步骤五，喷涂油漆；
步骤六，精铰大孔1和小孔2。
经过以上步骤配重块加工完成。上述步骤二和步骤三在车削中心上进行，可以一次加工多件配重块，较传统单件加工极大地提升了生产效率。在步骤三中，采用大孔定位，使用球形铣刀加工大孔与小孔相贯处的内角，较传统手工去毛刺质量更稳定。在步骤六中，精铰大孔和小孔后，该步骤使用塞规检测各孔径是否符合要求。

Claims (4)

1.一种配重块的加工方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一，铣定位面A、铰大孔，翻面铣定位面B，大孔倒角；
步骤二，大孔定位，压紧定位面A，铰小孔；
步骤三，大孔与小孔的相贯处倒内角；
步骤四，小孔端面倒角；
步骤五，喷涂油漆；
步骤六，精铰大孔和小孔。
2.根据权利要求1所述的配重块的加工方法，其特征在于：在步骤三中，使用夹具定位大孔，端面B朝上，使用球形铣刀加工大小孔相贯处的内角。
3.根据权利要求1所述的配重块的加工方法，其特征在于：步骤二和步骤三中的铰孔在车削中心上进行。
4.根据权利要求1所述的配重块的加工方法，其特征在于：在步骤六中，精铰大孔和小孔后，该步骤使用塞规检测各孔径是否符合要求。
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