CN105196012A - 一种曲轴加工新型工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种曲轴加工新型工艺，包括以下步骤:a、铣打中心孔及车大小头；b、车主轴颈；c、铣连杆颈；d、油孔加工；e、中频淬火；f、沉角槽滚压；g、两端孔系加工；h、精磨止推面；i、精磨主轴颈及连杆颈；j、精磨大头；k、精磨小头；l、动平衡去重；m、探伤；n、中间清洗；o、抛光；p、清洗；q、终检、涂油、包装。本发明设计合理，相比与传统曲轴生产工艺能缩短加工工艺流程，减少机床数量，降低操作人员的劳动强度，从而降低了生产的成本，提高了生产的效率。

Description

一种曲轴加工新型工艺
技术领域
本发明属于曲轴加工工艺技术领域，具体涉及一种曲轴加工新型工艺。
背景技术
曲轴是活塞式发动机中的一个重要零件。曲轴和连杆、活塞等一起组成曲柄连杆机构。发动机工作时，活塞向下的推力，经连杆传到曲轴，由曲轴将活塞的往复运到变为曲轴绕其本身轴线的旋转运动，并向外输出功率，经汽车的传动系驱动汽车。为了提高曲轴加工质量和生产效率，降低生产线的前期投入，关键工序采用进口设备和其它工序使用国产设备相结合的一种新型工艺方案。
发明内容
本发明所要解决的技术问题便是针对上述现有技术的不足，提供一种曲轴加工新型工艺，它能够有效提高生产效率及降低生产线前期投入。
本发明所采用的技术方案是：一种曲轴加工新型工艺，包括以下步骤:
a、铣打中心孔及车大小头：采用铣打中心孔专机对工件进行铣打中心孔，同时对工件的大头和小头进行车削；
b、车主轴颈：采用车拉数控机床对工件的主轴外圆、开档、沉槽进行车削；
c、铣连杆颈：采用柏林格高速外铣机对工件的连杆颈外圆、沉槽、平衡铁外圆和侧面进行铣削；
d、油孔加工：采用钻油孔专机在工件上进行直油孔和斜油孔的打孔，同时对直油孔和斜油孔进行倒角；
e、中频淬火：采用中频淬火机对工件的主轴颈、连杆颈和大头进行中频淬火，使用自回火工艺；
f、沉角槽滚压：采用赫根赛特机床对工件的主轴颈个连杆颈沉槽进行滚压，滚压过程使用变频深层滚压原理；
g、两端孔系加工：采用卧式加工中心对工件的小头孔、大头轴承孔、飞轮孔系、信号盘孔系、铣键槽和扁方进行粗加工；
h、精磨止推面：采用格兰德数控CBN止推面磨床对工件的止推面开档进行精加工磨削；
i、精磨主轴颈及连杆颈：采用勇克磨床对工件主轴和连杆颈外圆进行精加工磨削；
j、精磨大头：采用端面数控磨床，使用成型砂轮机切入磨对工件大头进行精加工磨削；
k、精磨小头：采用端面数控磨床，使用成型砂轮机切入磨对工件小头进行精加工磨削；
l、动平衡去重：采用自动平衡机床对工件进行动平衡测试，并在工件上钻平衡铁去重孔；
m、探伤：采用磁粉探伤机对工件进行整体探伤；
n、中间清洗：采用全自动中间清洗机对曲轴进行整体清洗；
o、抛光：采用北二数控抛光机对清洗后曲轴的主轴颈和连杆颈进行抛光；
p、清洗：采用全自动中间清洗机对曲轴进行整体清洗；
q、终检、涂油、包装：采用万耐特曲轴成品检测机对成品进行检测，检测合格后进行涂油包装。
作为优选，所述步骤j与步骤k后可对工件的大头和小头进行检测测量。
本发明的有益效果在于：本发明设计合理，相比与传统曲轴生产工艺能缩短加工工艺流程，减少机床数量，降低操作人员的劳动强度，从而降低了生产的成本，提高了生产的效率。
附图说明
图1为本发明成品结构示意图。
图中：1、小头孔系；2、小头；3、主轴颈；4、斜油孔；5、沉角槽；6、平衡铁；7、飞轮孔系；8、轴承孔系；9、大头；10、直油孔；11、止推面开档；12、连杆颈；13、信号盘孔系；14、扁方；15、键槽。
具体实施方式
下面将结合附图及具体实施例对本发明作进一步详细说明。
实施例：如图1所示，本发明包括以下步骤:
a、铣打中心孔及车大小头2：采用铣打中心孔专机对工件进行铣打中心孔，同时对工件的大头9和小头2进行车削；
b、车主轴颈3：采用车拉数控机床对工件的主轴外圆、开档、沉槽进行车削；
c、铣连杆颈12：采用柏林格高速外铣机对工件的连杆颈12外圆、沉槽、平衡铁6外圆和侧面进行铣削；
d、油孔加工：采用钻油孔专机在工件上进行直油孔10和斜油孔4的打孔，同时对直油孔10和斜油孔4进行倒角；
e、中频淬火：采用中频淬火机对工件的主轴颈3、连杆颈12和大头9进行中频淬火，使用自回火工艺；
f、沉角槽5滚压：采用赫根赛特机床对工件的主轴颈3个连杆颈12沉槽进行滚压，滚压过程使用变频深层滚压原理；
g、两端孔系加工：采用卧式加工中心对工件的小头2孔、大头9轴承孔、飞轮孔系7、信号盘孔系13、铣键槽15和扁方14进行粗加工；
h、精磨止推面：采用格兰德数控CBN止推面磨床对工件的止推面开档11进行精加工磨削；
i、精磨主轴颈3及连杆颈12：采用勇克磨床对工件主轴和连杆颈12外圆进行精加工磨削；
j、精磨大头9：采用端面数控磨床，使用成型砂轮机切入磨对工件大头9进行精加工磨削；
k、精磨小头2：采用端面数控磨床，使用成型砂轮机切入磨对工件小头2进行精加工磨削；
l、动平衡去重：采用自动平衡机床对工件进行动平衡测试，并在工件上钻平衡铁去重孔；
m、探伤：采用磁粉探伤机对工件进行整体探伤；
n、中间清洗：采用全自动中间清洗机对曲轴进行整体清洗；
o、抛光：采用北二数控抛光机对清洗后曲轴的主轴颈3和连杆颈12进行抛光；
p、清洗：采用全自动中间清洗机对曲轴进行整体清洗；
q、终检、涂油、包装：采用万耐特曲轴成品检测机对成品进行检测，检测合格后进行涂油包装。
实施例2：与上述实施例1相同，其中上述步骤j与步骤k后可对工件的大头9和小头2进行检测测量。
本发明设计合理，相比与传统曲轴生产工艺能缩短加工工艺流程，减少机床数量，降低操作人员的劳动强度，从而降低了生产的成本，提高了生产的效率。

Claims (2)

1.一种曲轴加工新型工艺，其特征在于：包括以下步骤:
a、铣打中心孔及车大小头(2)：采用铣打中心孔专机对工件进行铣打中心孔，同时对工件的大头(9)和小头(2)进行车削；
b、车主轴颈(3)：采用车拉数控机床对工件的主轴外圆、开档、沉槽进行车削；
c、铣连杆颈(12)：采用柏林格高速外铣机对工件的连杆颈(12)外圆、沉槽、平衡铁(6)外圆和侧面进行铣削；
d、油孔加工：采用钻油孔专机在工件上进行直油孔(10)和斜油孔(4)的打孔，同时对直油孔(10)和斜油孔(4)进行倒角；
e、中频淬火：采用中频淬火机对工件的主轴颈(3)、连杆颈(12)和大头(9)进行中频淬火，使用自回火工艺；
f、沉角槽(5)滚压：采用赫根赛特机床对工件的主轴颈(3)个连杆颈(12)沉槽进行滚压，滚压过程使用变频深层滚压原理；
g、两端孔系加工：采用卧式加工中心对工件的小头(2)孔、大头(9)轴承孔、飞轮孔系(7)、信号盘孔系(13)、铣键槽(15)和扁方(14)进行粗加工；
h、精磨止推面：采用格兰德数控CBN止推面磨床对工件的止推面开档(11)进行精加工磨削；
i、精磨主轴颈(3)及连杆颈(12)：采用勇克磨床对工件主轴和连杆颈(12)外圆进行精加工磨削；
j、精磨大头(9)：采用端面数控磨床，使用成型砂轮机切入磨对工件大头(9)进行精加工磨削；
k、精磨小头(2)：采用端面数控磨床，使用成型砂轮机切入磨对工件小头(2)进行精加工磨削；
l、动平衡去重：采用自动平衡机床对工件进行动平衡测试，并在工件上钻平衡铁去重孔；
m、探伤：采用磁粉探伤机对工件进行整体探伤；
n、中间清洗：采用全自动中间清洗机对曲轴进行整体清洗；
o、抛光：采用北二数控抛光机对清洗后曲轴的主轴颈(3)和连杆颈(12)进行抛光；
p、清洗：采用全自动中间清洗机对曲轴进行整体清洗；
q、终检、涂油、包装：采用万耐特曲轴成品检测机对成品进行检测，检测合格后进行涂油包装。
2.根据权利要求1所述的一种曲轴加工新型工艺，其特征在于：所述步骤j与步骤k后可对工件的大头(9)和小头(2)进行检测测量。
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