CN104452333A - 一种环保型牛仔布的生产工艺流程及其生产流水线 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种环保型牛仔布的生产工艺流程，其特征在于：在纺纱工序与络筒工序之间添加假捻工序，使纱条的轴向发生过度的预扭转，并在纱条上产生相等数量但捻向不同的捻回；染色工序中，进行含有葡萄糖的硫化染料的吸附；除氨工序在高温高压罐中进行，使织物中残留的氨蒸发出来，还将蒸发出来的氨收集起来送回到丝光工序继续使用。本发明还提供一种环保型牛仔布的生产流水线，包括：设有假捻装置的纺纱机组；实现染色工序的染色机组；由织物丝光装置、除氨装置、氨回收循环装置以及控制器组成的液氨整理机组。本发明能节约用电量、用水量、化学用品的使用量，并提高生产效率节省了人力资源利用，同时降低废水以及污染物的排放量。

Description

一种环保型牛仔布的生产工艺流程及其生产流水线

技术领域

本发明涉及纺织技术领域，尤其涉及一种环保型牛仔布的生产工艺流程及其生产流水线。

背景技术

自从第一条真正意义上的牛仔裤在1873年诞生以来，绵延不衰经历了一个半世纪。从原来十九世纪美国人为应付繁重的日常劳作而设计粗重的劳动装，经过不断的创新变化，如今以跻身国际时装界，巧妙地迎合社会潮流，成为风靡全球各地的时装“宠儿”。时至今日，牛仔产品不仅仅局限于牛仔裤。牛仔服饰呈现出多元化的发展势头，目前的市场也越来越大。因为牛仔面料与服装老少皆宜穿著，有很强的通用性，因此它将长期成为国内外服装消费者所青睐的时装之一。

当牛仔服装在中国兴起之时，中国的千千万万消费者就“春夏秋冬”都割舍不下对她的眷恋之情。据不完全统计，中国每年生产的牛仔布已达20亿米，占世界1/4，中国每年生产的牛仔服装也在25亿件以上。可以说，中国已成为国际上牛仔布的重要生产国。

然而众所周知，每一条牛仔裤的生产从棉花开始经历了纺纱、染色、织布、整理、成衣、洗水最后成为一件时尚亮丽的牛仔服饰产品。其中纺纱工序是产品质量的关键，现有技术中一般采用环锭纺纱，常规的环锭纺纱是指将粗纱经牵伸后的纤维条通过环锭钢丝圈旋转引入，筒管卷绕速度比钢丝圈快，以至棉纱被加捻制成细纱的工序。纱线的特点呈内外转移的圆锥形螺旋线，纤维在纱中呈内外缠绕联结，纱线的结构紧密，强力高。然而常规的环锭纺纱特点加捻三角区长度比较大，单纱形成一定的残余扭矩问题，从而导致成品后的面料纬斜较大，如果控制不好的话，成衣洗水后会形成扭比情况，降低了穿着的舒适性。传统的工艺中为了改善该情况，通常是降低纱的捻度。但是会有一定的限制，比如可纺性降低，产品质量下降等。

在染色工序中，通常是利用合成的靛蓝染料，但是因为颜色单一，生产工序复杂成本高，所以逐渐被牢度和性能相类似的硫化染料所代替。硫化染料有原先的粉状固体硫化染料，需要用硫化碱沸煮溶解后才能应用。而过程中会释放的二氧化硫气体，生产工艺不环保。而液体硫化染料本身含一定量的硫化钠还原剂，呈预还原的隐色体形态。但是相对来说硫化物的含量还是相对偏，染料纯度低不容易氧化，生产耗水量大。

在整理工序中，会应用到液氨丝光整理技术或碱丝光工艺，传统的液氨丝光整理技术所用的汽蒸水洗除氨的方法，大量的废水产生；而常规的碱丝光工艺，需要耗费大量的水，有大量的废碱排放，废水中COD含量高。

可见，上述的每个环节的生产都会有不同程度的能源消耗产生，尤其牛仔布作为印染产品最显著的是对水资源的消耗。据资料显示每1000条牛仔裤的染色工序生产需要耗费17980立升的水。我们的地球淡水资源极具缺乏，淡水含量只占地球总水量的2.6％，而这其中还包括冰川以及地下水等，实际可以被人类利用的淡水资源非常的有限。因此，如何在保证产品质量的同时进行环保型牛仔布的生产是业内亟待解决的问题。

发明内容

本发明的特征和优点在下文的描述中部分地陈述，或者可从该描述显而易见，或者可通过实践本发明而学习。

为克服现有技术的问题，本发明提供一种环保型牛仔布的生产工艺流程及其生产流水线，通过改善纺纱工序、染色工序以及除氨工序，从而减少电力、人力资源，同时减少化学品、水资源的使用。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案如下：

根据本发明的一个方面，提供一种环保型牛仔布的生产工艺流程，包括工序：纺纱→络筒→染色→上机织造→烧毛→丝光→除氨→定型→整纬→预缩→成检→卷筒；其特征在于，在该纺纱工序与络筒工序之间添加假捻工序，使纱条的轴向发生过度的预扭转，并在纱条上产生相等数量但捻向不同的捻回,在该染色工序中，先在60-90℃轧液中进行含有葡萄糖的硫化染料的吸附，再进行固色；该除氨工序在高温高压罐中进行，用于使织物中残留的氨蒸发出来，在该除氨工序中还包括将蒸发出来的氨收集起来，并经过冷却压缩处理后送回到该丝光工序继续使用。

根据本发明的一个实施例，在该染色工序中，进行该硫化染料的吸附时，使染料迁移和扩散的透风30至60秒时间。

根据本发明的一个实施例，该染色工序中，在进行该固色时，还包括步骤：加入醋酸，防止染料溶落；加入硫酸钠，防止染料从纤维上解吸至固色浴中。

根据本发明的一个实施例，该染色工艺中，在进行该固色时，温度为70至75℃，时间为40至60秒。

根据本发明的一个实施例，该染色工艺中，还包括水洗步骤，先用热水洗涤，再用冷水洗涤，最后干燥。

根据本发明的一个实施例，在该除氨工序中用冷水对氨进行冷却。

根据本发明的另一个方面，提供一种环保型牛仔布的生产流水线，其特征在于，包括：

纺纱机组，包括细纱机、络筒机以及假捻装置，该假捻装置位于该细纱机的前罗拉出口与导纱钩之间，用于使纱条的轴向发生过度的预扭转，并在纱条上产生相等数量但捻向不同的捻回；

染色机组，用于使具有捻回的纱线在60-90℃轧液中进行含有葡萄糖的硫化染料的吸附，再进行固色；

织布机组，用于完成上机织造工序，产生织物；

液氨整理机组，由织物丝光装置、除氨装置、氨回收循环装置以及控制器组成；其中该织物丝光装置用于使织物在一定的温度和拉力的作用下，在氨的浸渍和作用下，使纤维得到溶胀，达到丝光的效果；该除氨装置用于使织物中残留的氨蒸发出来；该氨回收循环装置用于将蒸发出来的氨收集起来，并经过冷却压缩处理后送回到该织物丝光装置中继续使用；该控制器，用于控制该氨回收循环装置的各个参数。

根据本发明的一个实施例，该假捻装置包括两组搓辊以及位于两组搓辊之间的假捻器，每组搓辊由两根上下设置且转向相反的搓辊组成。

根据本发明的一个实施例，该染色机组包括1或2个扎染槽、2个氧化固色槽以及2个水洗槽。

根据本发明的一个实施例，该除氨装置为高温高压罐；该氨回收循环装置包括乙二醇水冷却机和水冷却塔，用于冷却氨。

通过阅读说明书，本领域普通技术人员将更好地了解这些技术方案的特征和内容。

附图说明

下面通过参考附图并结合实例具体地描述本发明，本发明的优点和实现方式将会更加明显，其中附图所示内容仅用于对本发明的解释说明，而不构成对本发明的任何意义上的限制，在附图中：

图1为本发明实施例的环保型牛仔布的生产流水线的结构示意图。

图2为本发明实施例的纺纱机组的部分结构示意图。

图3为本发明实施例的假捻装置的结构示意图。

具体实施方式

本发明提供一种环保型牛仔布的生产工艺流程，包括工序：纺纱→络筒→染色→上机织造→烧毛→丝光→除氨→定型→整纬→预缩→成检→卷筒；其特征在于，在纺纱工序与络筒工序之间添加假捻工序，使纱条的轴向发生过度的预扭转，并在纱条上产生相等数量但捻向不同的捻回；在染色工序中，先在60-90℃轧液中进行含有葡萄糖的硫化染料的吸附，再进行固色；除氨工序在高温高压罐中进行，用于使织物中残留的氨蒸发出来，在该除氨工序中还包括将蒸发出来的氨收集起来，并经过冷却压缩处理后送回到该丝光工序继续使用。

具体来说，采用低捻纱的工艺完成纺纱工序与络筒工序，上述低捻纱的工艺和常规的环锭纺纱工艺流程一致，包括：清花--梳棉--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒；不同之处在于，本发明通过假捻的方式达到低捻的效果；所谓假捻就是在纺纱时,纱的两端都是被控制的,在两端之间加捻,使纱条的轴向发生过度的预扭转，纤维排列受到较大程度的改变，纤维的扭转角成倍增大，导致成纱扭矩降低甚至消失以达到扭矩平衡，同时可以在纱条上可以产生相等数量但捻向不同的捻回,增加与纱条设计捻向相同段的强力(即粗纱纺纱段强力),但另一段(粗纱卷绕段)却产生退捻,最终保持设计捻度。

此外，本发明通过假捻的方式使得纱条前钳口到假捻点之间的捻度显著增加，三角区长度大幅缩短，纺纱段纱条的动态张力下降，有效的降低纺纱断头的发生几率；更使得三角区的缩短，使出钳口线的纤维迅速并且有效的卷入到纱条中，减少了纤维末端外露的情况，缩短了毛羽的长度。

低捻纱工艺的主要特点包括：单纱内纤维倾斜角小；纤维主要分布在单纱内层，单纱结构内紧外松；内层纤维达到最大的分布密度；低捻纱技术可用低捻系数约250，而普通环锭纺一般在370左右(普梳)；与传统环锭纺纱比较，低捻纱品种特征：单纱扭距小，扭缩小，毛绒般手感，成品织物的歪斜小；生产低捻纱技术的效益同一般的环锭纺比较，生产同样产量的纱线可以节省电30％左右，具有显著的节能优势。

以支数Ne16的产品为例子，对比普通环锭纺纱和低捻纱的生产实际效率和能源消耗情况如下表1所示。

表1

	普通环锭纺16s	低捻纱16s
			月产能	10.6T	11.8T
电力消耗	9855kWH	8085KWH

从以上数据显示，低捻纱的生产效率比普通环锭纺提高11％，而同等产量情况下能耗下降约26％。对电力能源的节约效果明显。并且同等纱支基础上低捻纱的强力要高很多。按16s的纱来说，普通环锭纺纤维长度1.25inch，纱线强力为27.6cN；而低捻纱纤维长度1.15inch，纱线强力可以达到32.1cN。

染色工序具体包括步骤：在60-90℃轧液Diresul RDT染料，进行硫化染料的吸附，即使染料和纤维发生接触吸附，这过程包括使染料迁移和扩散的透风约30-60秒时间，从而确保足够的时间使染料向纤维内部转移；再进行固色，其温度为70至75℃，时间为40至60秒，固色阶段加入醋酸，以防止染料溶落，为氧化剂(Diresul Oxdant BRI liq)提供所需的pH值，后者使染料分子内形成蒽醌基团，在被氧化阶段，产生最终色泽，也就是说，在固色阶段，要通过氧化剂使醌基氧化发色成最终颜色并通过固色剂使硫醇基团和纤维发生共价键结合，例如阳离子型固色基(Indosol E-50liq)与染料中的巯基以及纤维发生反应，以离子键使染料固色。工艺中还需加入硫酸钠和分散剂(Ekaline F liq.)，硫酸钠可防止染料从纤维上解吸至固色浴中。最后洗水烘干，以去除生产过程中附带的盐并进行中和，洗水烘干可以先用热水洗涤，再用冷水洗涤，最后干燥，由于本发明采用的Diresul RDT染料的特性达到100％固色，所以没有浮色，无需大量的水洗，既环保又节能。

本发明采用液体硫化染料Diresul RDT染料替代传统的靛蓝染料对棉经纱进行连续染色。因为常规的牛仔靛蓝染色工艺复杂，需要在进入染槽(经烧碱保险粉还原后的靛蓝影色体溶液)反复进行8-10道浸轧染液，氧化固色的工序，最后进行3道水洗去出浮色。最后烘干，达到染色的效果。另外，靛蓝染料对棉纤维的亲和力差，染色温度低，上染困难。一般采用低浓、低温多次浸轧氧化的连续染色方法，经过8-10次才能达到所需的染色深度。而本发明则减少了常规的牛仔染色中复杂的染色的工序，达到相同的牛仔洗旧风格以及更为优质的产品质量。

具体来说，本工序过程使用的硫化染料是用葡萄糖和碱代替硫化钠和碱制成的20％的预还原染料，高分子结构中包含有最后色相的醌基团，以及负责溶解和固色的硫醇基团，从化学反应机理来看，主要是染料分子结构和染料分子大小(近高分子尺寸)，很容易被纤维捕获，从而发生化学反应。相对于普通的液体硫化染料，该硫化燃料少了多硫键，含硫亮更低，稳定性更强，生产过程中没有臭味(二氧化硫)，生产耗水量明显少，所以更为环保。该染色工艺被称为压氧工艺，压氧工艺减少了氧化前洗水的步骤，是用水少的主要原因，比常规的染色节水90％，另外废水没有颜色残留，工艺简单，设备能耗低。因为RDT工艺步骤包括：轧液，使染料和纤维发生接触吸附；透风，确保足够的时间使染料向纤维内部转移；固色，通过氧化剂使醌基氧化发色成最终颜色并通过固色剂使硫醇基团和纤维发生共价键结合；洗水，去除生产过程中附带的盐并进行中和。因为DiresulRDT染料的特性达到100％固色，所以没有浮色，无需大量的水洗，既环保又节能。

和常规的牛仔靛蓝染色工艺相比，本发明优化了反复浸轧氧化的工序。将工艺流程大大缩短，且相对于常规的牛仔靛蓝染色工艺减少了8个槽，染槽的容积为1500L。有效的减少了水资源的利用，另外因为减少了传动装置也减少了电的使用。并且因为工艺流程缩短，所以也减少了生产质量问题的发生机率。具体的能源消耗及废水参数如下表2所示：

表2

从以上数据显示来看，Denim OX工艺比常规的牛仔靛蓝染色工艺节约水资源达到50％，电资源节约达到20％，废水产生减少了50％。对环境影响的贡献具有显著的意义。其中，上述棉花消耗主要是指在生产工序中短纤的脱落。

经过烧毛、退浆等前处理后的织物会进入液氨丝光机丝光工序。丝光工序中重要的部位是落布和浸渍。织物是在一定的温度和拉力的作用下，在氨的浸渍和作用下，使纤维得到溶胀，从而达到丝光的效果。当棉纤维在液氨的作用下产生了轻微的膨胀，这种膨胀在碱丝光和氨处理后所不同之处在于，碱丝光使织物表面产生发亮的光泽。而氨处理使织物表面产生绸缎的效果，具有更好手感和柔软性。

织物经过氨的浸渍后，仍需要作用一定时间。同时，需要将织物中的氨及时地去除。因此，织物进入除氨工序。现有技术中使用硫酸中和的方法，去除织物上的氨；即在水洗过程中加入的硫酸与织物残留的氨进行反应，最后达到去除氨的目的。这种硫酸去除氨的工艺，不仅耗水量大，还因使用硫酸，使到废水中氨的浓度增大，增加了废水处理的难度，同时也增加了处理费用。此外在生产过程中，还存在氨泄漏等问题。由于氨分子比苛性钠的分子更小。烧碱对纤维的渗透是无法达到氨渗透的深度,这将使处理变得更加均匀、规则、有效和同质的。水洗时织物也不会逐渐收缩，并且颜色也不会改变。

在本发明中使用的技术是高温除氨，这是无水丝光的核心。具体是在高温高压罐中，通过蒸汽将织物中残留的氨蒸发出来。因此，氨需要冷却后才能收集起来和回用，在本发明中氨是用冷水冷却的，可以采用乙二醇水冷却机和水冷却塔。上述丝光工序与除氨工序中的的各种参数可以通过控制器进行控制并显示，控制器还包括氨浓度检测部分。本工序过程中应用的液氨丝光技术解决了丝光用水和废水处理的问题，通过浸渍液氨，在氨的作用下织物纤维发生膨胀，从而达到丝光效果，而在除氨的过程中无需用水，而是采用高温高压将织物中的残余氨蒸发出来，利用循环系统进行采集后冷却压缩返回丝光工序重复使用。与传碱丝光相比，无水液氨丝光工艺在节能减排上及成本上有明显的优势。氨的回收和循环利用率达到95％以上，每百米布可以减少0.1-0.13kgCOD的排放。与传统的碱丝光工艺相比，氨丝光的污染物排放接近于零排放。

表3

从以上数据显示来看每生产100m丝光布，氨丝光工艺减少1.3m³水的使用，减少0.1-0.13kgCOD的排放，减少废水处理过程中硫酸的使用，具有显著的环境效益。与传统的碱丝光工艺，在不浪费水资源的前提下达到比碱丝光更优质的丝光效果，同时也降低了印染废水的产生。

如图1、图2所示，本发明提供一种环保型牛仔布的生产流水线，其特征在于，包括：纺纱机组10，包括细纱机11、络筒机12以及假捻装置13，该假捻装置12位于细纱机11的前罗拉52出口与导纱钩53之间，用于使纱条的轴向发生过度的预扭转，并在纱条上产生相等数量但捻向不同的捻回；染色机组20，用于使具有捻回的纱线在60-90℃轧液中进行含有葡萄糖的硫化染料的吸附，再进行固色；织布机组30，用于完成上机织造工序，产生织物；液氨整理机组40，由织物丝光装置41、除氨装置42、氨回收循环装置43以及控制器44组成；其中织物丝光装置41用于使织物在一定的温度和拉力的作用下，在氨的浸渍和作用下，使纤维得到溶胀，达到丝光的效果；除氨装置42用于使织物中残留的氨蒸发出来；氨回收循环装置43用于将蒸发出来的氨收集起来，并经过冷却压缩处理后送回到该织物丝光装置中继续使用；控制器44用于控制该氨回收循环装置的各个参数。

对于纺纱机组10来说，本发明在环锭纺细纱机上加装附件装置，即在细纱机前罗拉52出口处和导纱钩53之间加装一套假捻装置12，使前罗拉输出的纤维51在获得真捻前先接受一个假捻，纺纱过程通过假捻装置12运行，从而造成纺纱三角区的纤维张力重新分布，改变了纤维在单纱中的形态和排列分布，使纱线结构发生重大变化达到低捻效果。

如图3所示，假捻装置12包括两组搓辊56、58以及位于两组搓辊之间的假捻器57，每组搓辊由两根上下设置且转向相反的搓辊组成。常规的环锭纺加捻的锭子要达到一定的转数，否则会出现断头等质量情况。而加装了假捻设备后，则该转数要求要低很多。大大的减轻了设备马达的负荷，从而也起到了节电的效果。另外也提高了生产效率和产品质量。采用低捻纱技术能提供了更为柔软更为舒适的服装应用性。且如上表1所示，能提高了生产效率，同时减少了电力和人力等资源的消耗。

在具体实施时，染色机组20包括1或2个扎染槽、2个氧化固色槽以及2个水洗槽；而传统的牛仔然后工艺需要8至10个扎染槽，水洗槽也需要3至4个；该染色机组20用于实现上述染色工序，在缩短生产工艺流程的同时，如上表2所示，还能极大的降低水以及电和化学品等消耗，并降低印染废水的产生。

织物丝光装置41用于实现上述丝光工序，除氨装置42、氨回收循环装置43以及控制器44则用于实现上述除氨工序，在本实施例中，除氨装置42采用高温高压罐，通过输入的蒸汽将织物中的氨蒸发出来；氨回收循环装置43则包括乙二醇水冷却机和水冷却塔，用于冷却氨。

与传统碱丝光的相关设备相比，液氨整理机组40的使用能使处理后牛仔布织物具有更好的整理的质量，织物具有无以伦比的染色均匀性，同时展现了更强的塑性和延展性，从而使服装的寿命和“新的”外观得以延长和保持。且整个处理过程处于密封的空间里，水、空气和氨气在真空隔离间很容易地分离并回收。氨的回收率达到95％以上，废水、废气接近于零排放。大大降低了生产原材料的成本及生产过程对环境的损害。

当然，本发明提供的环保型牛仔布的生产流水线还包括其他设备用于实现上述烧毛工序、定型工序、整纬工序、预缩工序、成检工序、卷筒工序等，该些工序的生产设备与现有技术中的相同，在此不再一一说明。

本发明提供的环保型牛仔布的生产工艺流程及其生产流水线，相对于传统的牛仔生产工艺可以节约用电约3000KWH，用水170吨(按每万米计算)并提高生产效率节省了人力资源利用；同时减少了化学用品的使用量，降低废水以及污染物的排放量，更提升了牛仔布的柔软性，使其更为舒适。

本发明还以环保原料为基础，采用符合良好棉花倡议(Better CottonInitiative)的BCI棉花或者根据需求采用有GOTS认证的有机棉花，结合所采用的原材料BCI棉花，使全球棉花的种植更有利于棉农，更有利于种植环境，更有利于该产业的未来发展。BCI棉花拥有的6大原则和44项标准，包括最大限度地降低农作物保护措施所产生的有害影响，有效使用水资源，关心土壤健康，保护生存环境，关心和保护纤维品质，提高生产力，推动棉农的体面劳动，改善棉农和农场工人的经济状况等。因此推动和加大BCI棉花的使用对环境资源的利用和保护具有很大的意义，而有机棉花从更大程度上来说比BCI棉花更加的环保，对人类、对环境的危害更加小。

以上参照附图说明了本发明的优选实施例，本领域技术人员不脱离本发明的范围和实质，可以有多种变型方案实现本发明。举例而言，作为一个实施例的部分示出或描述的特征可用于另一实施例以得到又一实施例。以上仅为本发明较佳可行的实施例而已，并非因此局限本发明的权利范围，凡运用本发明说明书及附图内容所作的等效变化，均包含于本发明的权利范围之内。

Claims (10)

1.一种环保型牛仔布的生产工艺流程，包括工序：纺纱→络筒→染色→上机织造→烧毛→丝光→除氨→定型→整纬→预缩→成检→卷筒；其特征在于，在所述纺纱工序与络筒工序之间添加假捻工序，使纱条的轴向发生过度的预扭转，并在纱条上产生相等数量但捻向不同的捻回；在所述染色工序中，先在60-90℃轧液中进行含有葡萄糖的硫化染料的吸附，再进行固色；所述除氨工序在高温高压罐中进行，用于使织物中残留的氨蒸发出来，在所述除氨工序中还包括将蒸发出来的氨收集起来，并经过冷却压缩处理后送回到所述丝光工序继续使用。

2.根据权利要求1所述环保型牛仔布的生产工艺流程，其特征在于，在所述染色工序中，进行所述硫化染料的吸附时，使染料迁移和扩散的透风30至60秒时间。

3.根据权利要求1所述环保型牛仔布的生产工艺流程，其特征在于，所述染色工序中，在进行所述固色时，还包括步骤：加入醋酸，防止染料溶落；加入硫酸钠，防止染料从纤维上解吸至固色浴中。

4.根据权利要求1所述环保型牛仔布的生产工艺流程，其特征在于，所述染色工艺中，在进行所述固色时，温度为70至75℃，时间为40至60秒。

5.根据权利要求1所述环保型牛仔布的生产工艺流程，其特征在于，所述染色工艺中，还包括水洗步骤，先用热水洗涤，再用冷水洗涤，最后干燥。

6.根据权利要求1所述环保型牛仔布的生产工艺流程，其特征在于，在所述除氨工序中用冷水对氨进行冷却。

7.一种环保型牛仔布的生产流水线，其特征在于，包括：

纺纱机组，包括细纱机、络筒机以及假捻装置，所述假捻装置位于所述细纱机的前罗拉出口与导纱钩之间，用于使纱条的轴向发生过度的预扭转，并在纱条上产生相等数量但捻向不同的捻回；

染色机组，用于使具有捻回的纱线在60-90℃轧液中进行含有葡萄糖的硫化染料的吸附，再进行固色；

织布机组，用于完成上机织造工序，产生织物；

液氨整理机组，由织物丝光装置、除氨装置、氨回收循环装置以及控制器组成；其中所述织物丝光装置用于使织物在一定的温度和拉力的作用下，在氨的浸渍和作用下，使纤维得到溶胀，达到丝光的效果；所述除氨装置用于使织物中残留的氨蒸发出来；所述氨回收循环装置用于将蒸发出来的氨收集起来，并经过冷却压缩处理后送回到所述织物丝光装置中继续使用；所述控制器，用于控制所述氨回收循环装置的各个参数。

8.根据权利要求7所述环保型牛仔布的生产流水线，其特征在于，所述假捻装置包括两组搓辊以及位于两组搓辊之间的假捻器，每组搓辊由两根上下设置且转向相反的搓辊组成。

9.根据权利要求7所述环保型牛仔布的生产流水线，其特征在于，所述染色机组包括1或2个扎染槽、2个氧化固色槽以及2个水洗槽。

10.根据权利要求7所述环保型牛仔布的生产流水线，其特征在于，所述除氨装置为高温高压罐；所述氨回收循环装置包括乙二醇水冷却机和水冷却塔，用于冷却氨。