CN105926229B - 一种纯棉梭织物的无甲醛易烫整理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种纯棉梭织物的无甲醛易烫整理方法。该方法包括以下步骤：包括烧毛、退浆的前处理；碱丝光处理：碱液的浓度为20‑28波美度，处理时间为45s‑60s；液氨丝光处理；交联处理：采用三元共聚柔软剂对织物进行交联处理；水洗、定型处理；预缩处理；得到纯棉梭织物成品。采用本发明提供的技术方案得到的纯棉梭织物不仅具有良好的光泽效果，而且织物本身具有明显的身骨和良好的回弹性能，手感柔软而且丰盈，抗皱效果好。
Description
技术领域
本发明涉及一种纯棉梭织物的无甲醛易烫整理方法，属于纺织技术领域。
背景技术
纯棉梭织物经现有易烫整理工艺整理后，手感明显偏硬，有刺痒感，这主要是因为目前的易烫整理工艺大多是使树脂整理剂与纤维发生交联作用从而产生抗皱效果，但是树脂整理剂在与织物充分发生交联反应的同时会使破坏织物的纤维，从而造成织物软滑度下降，手感偏硬，穿着时会有刺痒感。
与此同时，现有易烫整理工艺中使用的树脂整理剂大多是由甲醛合成的，因此由其制得的织物释放甲醛含量相对较高(一般为20-120ppm)，穿着过程中对人体的健康不利。
鉴于上述问题，提供一种纯棉梭织物无甲醛的易烫整理方法成为本领域急需解决的技术问题。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明的目的在于提供一种纯棉梭织物的无甲醛易烫整理方法，该方法制得的纯棉梭织物不仅具有良好的光泽效果，而且织物本身具有明显的身骨和良好的回弹性能，手感柔软而且丰盈，抗皱效果十分优异。
为达到上述目的，本发明提供了一种纯棉梭织物的无甲醛易烫整理方法，其包括以下步骤：
步骤一、包括烧毛、退浆的前处理；
步骤二、碱丝光处理：碱液的浓度为20-28波美度，处理时间为45s-60s；
步骤三、液氨丝光处理；
步骤四、交联处理：采用三元共聚柔软剂对织物进行交联处理；
步骤五、水洗、定型处理；
步骤六、预缩处理；得到纯棉梭织物成品。
本发明提供的技术方案在对织物进行碱丝光之后进行了液氨丝光，这两种丝光工艺在功能上是相互作用的：碱丝光能够使织物的纤维发生充分溶胀，从而利于后续液氨丝光中的NH3分子与纤维发生作用。在本发明提供的技术方案中，碱丝光和液氨丝光的顺序是有要求的，即液氨丝光必须在碱丝光之后进行：先进行碱丝光一方面能够提高织物的光泽效果，另一方面能够有助于后续液氨丝光中的NH3分子进入织物内部，促进NH3分子与纤维之间的相互作用；与此同时，将液氨丝光安排在碱丝光之后，其对光泽的影响较小，即能够在保证织物光泽效果的基础上，进一步改善织物的软滑度。相反地，如果先进行液氨丝光再进行碱丝光，那么液氨后织物的软滑度效果不佳，同时其效果会被碱丝光破坏，最终获得的织物成品完全达不到本发明所强调的光泽效果和柔软而富有弹性的手感。
在本发明提供的技术方案中，步骤一所述的烧毛、退浆均为本领域的常规工艺。
在上述方法中，优选地，在步骤二中，所述碱液的浓度为24波美度；更优选地，所述处理时间为60s。
在上述方法中，优选地，在步骤三中，所述液氨丝光的处理条件为：车速为40-65m/min，优选为60m/min；处理时间为9-26s，优选为20s。
在上述方法中，优选地，在步骤二结束后、步骤三开始前，该方法还包括控制织物的布面pH值为6-7.5的步骤。
在上述方法中，优选地，在步骤四中，采用三元共聚柔软剂对织物进行交联处理时，先将织物浸轧含有三元共聚柔软剂和交联剂的工作液，然后进行烘干、焙烘。
在上述方法中，优选地，所述三元共聚柔软剂的浓度为40-80g/L；更优选地，所述交联剂的浓度为10-20g/L。
在上述方法中，优选地，所述三元共聚柔软剂包括广州市东麒纺织科技有限公司生产的T620。
在上述方法中，优选地，所述交联剂包括广州市东麒纺织科技有限公司生产的T821。
在上述方法中，优选地，所述烘干的温度为110-150℃，烘干的时间为15-30s；更优选地，所述焙烘的温度为140-160℃，焙烘的时间为2.5-3.5min。
传统的易烫整理一般采用树脂整理剂，使其与纤维发生交联反应从而产生抗皱效果，但是树脂整理剂本身也会破坏纤维影响织物的手感；而采用本发明提供的三元共聚柔软剂，其在上述焙烘条件下能够发生缩合交联反应，生成的弹性共聚物能够交联于织物的内部，使织物不仅具有骨感和弹性，而且具有优异的耐洗抗皱性能。
在上述方法中，优选地，在步骤六中，所述预缩处理的车速为50m/min。
在上述方法中，优选地，所述织物是由单纱纱支为50S以上的纱线织造而成的；更优选地，所述单纱纱支为50S、60S、80/2、100/2或120/2。
本发明的有益效果：
采用本发明提供的技术方案得到的纯棉梭织物不仅具有良好的光泽效果，而且织物本身具有明显的身骨和良好的回弹性能，手感柔软且丰盈，穿着过程中丝毫没有刺痒感；
采用本发明提供的技术方案得到的纯棉梭织物具有良好的抗皱效果好，易烫性能测试达到了ISO 15487-2009 2.5级以上；与此同时，本发明提供给的技术方案没有使用由甲醛合成的树脂整理剂，人体服用安全。
具体实施方式
为了对本发明的技术特征、目的和有益效果有更加清楚的理解，现对本发明的技术方案进行以下详细说明，但不能理解为本发明的可实施范围的限定。
实施例1
本实施例提供了一种纯棉梭织物的无甲醛易烫整理方法，纯棉梭织物的单纱纱支为50S，该方法包括以下步骤：
(1)对纯棉梭织物按传统的前处理工艺进行前处理(包括烧毛、退浆)；
(2)将纯棉梭织物浸入24波美度的碱液中进行丝光碱丝光处理，处理时间为1min；
(3)采用由日本京都机械有限公司与日本前川制作所联合生产的液氨丝光机对纯棉梭织物进行液氨丝光处理，车速为60m/min，处理时间为20s；
(4)将织物浸轧含有三元共聚柔软剂T620和交联剂T821的工作液，烘干后于150℃下焙烘3min，其中，三元共聚柔软剂T620的用量为40-80g/L和交联剂T821的用量为10-20g/L(一般1L工作液可以作用于7米的织物上)；
(5)对纯棉梭织物进行水洗、定型，定型过程中加酸将织物的布面pH值调整到6-7.5；
(6)对纯棉梭织物进行预缩处理，车速为50m/min，得到纯棉梭织物成品。
对实施例1提供的纯棉梭织物成品进行易烫性能测试，测试结果表明其易烫性能达到了ISO 15487-2009 2.5级，本实施例中没有使用由甲醛合成的树脂整理剂，因此人体服用安全；
此外，实施例1提供的纯棉梭织物成品不仅具有良好的光泽效果，而且织物本身具有明显的身骨和良好的回弹性能，手感柔软且丰盈，穿着过程中丝毫没有刺痒感。
实施例2
本实施例提供了一种纯棉梭织物的无甲醛易烫整理方法，纯棉梭织物的单纱纱支为60S，该方法包括以下步骤：
(1)对纯棉梭织物按传统的前处理工艺进行前处理(包括烧毛、退浆)；
(2)将纯棉梭织物浸入20波美度的碱液中进行丝光碱丝光处理，处理时间为45s，碱丝光结束后控制织物的布面pH值为6-7.5；
(3)采用由日本京都机械有限公司与日本前川制作所联合生产的液氨丝光机对纯棉梭织物进行液氨丝光处理，车速为65m/min，处理时间为9s；
(4)将织物浸轧含有三元共聚柔软剂T620和交联剂T821的工作液，烘干(烘干温度可以为110-150℃，烘干时间可以为15-30s)后于150℃下焙烘3min，其中，三元共聚柔软剂T620的用量为40-80g/L和交联剂T821的用量为10-20g/L(一般1L的工作液可以作用于7米的织物上)；
(5)对纯棉梭织物进行水洗、定型，定型过程中加酸将织物的布面pH值调整到6-7.5；
(6)对纯棉梭织物进行预缩处理，车速为50m/min；得到纯棉梭织物成品。
对实施例2提供的纯棉梭织物成品进行易烫性能测试，测试结果表明其易烫性能达到了ISO 15487-2009 2.5级，本实施例中没有使用由甲醛合成的树脂整理剂，因此人体服用安全；
此外，实施例2提供的纯棉梭织物成品不仅具有良好的光泽效果，而且织物本身具有明显的身骨和良好的回弹性能，手感柔软且丰盈，穿着过程中丝毫没有刺痒感。
实施例3
本实施例提供了一种纯棉梭织物的无甲醛易烫整理方法，纯棉梭织物的单纱纱支为80/2，该方法包括以下步骤：
(1)对纯棉梭织物按传统的前处理工艺进行前处理(包括烧毛、退浆)；
(2)将纯棉梭织物浸入24波美度的碱液中进行丝光碱丝光处理，处理时间为60s；
(3)采用由日本京都机械有限公司与日本前川制作所联合生产的液氨丝光机对纯棉梭织物进行液氨丝光处理，车速为45m/min，处理时间为20s；
(4)将织物浸轧含有三元共聚柔软剂T620和交联剂T821的工作液，烘干后于150℃下焙烘3min，其中，三元共聚柔软剂T620的用量为40-80g/L和交联剂T821的用量为10-20g/L(一般1L的工作液可以作用于7米的织物上)；
(5)对纯棉梭织物进行水洗、定型，定型过程中加酸将织物的布面pH值调整到6-7.5；
(6)对纯棉梭织物进行预缩处理，车速为50m/min；得到纯棉梭织物成品。
对实施例3提供的纯棉梭织物成品进行易烫性能测试，测试结果表明其易烫性能达到了ISO 15487-2009 2.5级，本实施例中没有使用由甲醛合成的树脂整理剂，因此人体服用安全；
此外，实施例3提供的纯棉梭织物成品不仅具有良好的光泽效果，而且织物本身具有明显的身骨和良好的回弹性能，手感柔软且丰盈，穿着过程中丝毫没有刺痒感。
验证例
本验证例对实施例1中碱丝光和液氨丝光之间的相互作用关系进行了对比验证，结果如表1所示。(采用和实施例1中相同的纯棉梭织物进行验证实验)。
1)只单独进行碱丝光：
对纯棉梭织物按传统的前处理工艺进行前处理(包括烧毛、退浆)；
将纯棉梭织物浸入24波美度的碱液中进行丝光碱丝光处理，处理时间为1min；得到纯棉梭织物1#。
2)只单独进行液氨丝光：
对纯棉梭织物按传统的前处理工艺进行前处理(包括烧毛、退浆)；
采用由日本京都机械有限公司与日本前川制作所联合生产的液氨丝光机对纯棉梭织物进行液氨丝光处理，车速为60m/min，处理时间为20s；得到纯棉梭织物2#。
3)先进行液氨丝光后进行碱丝光：
对纯棉梭织物按传统的前处理工艺进行前处理(包括烧毛、退浆)；
采用由日本京都机械有限公司与日本前川制作所联合生产的液氨丝光机对纯棉梭织物进行液氨丝光处理，车速为60m/min，处理时间为20s；
将纯棉梭织物浸入24波美度的碱液中进行丝光碱丝光处理，处理时间为1min；得到纯棉梭织物3#。
4)先进行碱丝光后进行液氨丝光：
对纯棉梭织物按传统的前处理工艺进行前处理(包括烧毛、退浆)；
将纯棉梭织物浸入24波美度的碱液中进行丝光碱丝光处理，处理时间为1min；
用由日本京都机械有限公司与日本前川制作所联合生产的液氨丝光机对纯棉梭织物进行液氨丝光处理，车速为60m/min，处理时间为20s；得到纯棉梭织物4#。
表1验证结果
织物的柔软度测试：用手触摸法评定，采用多人次分级评分后取平均值，分值越高越好，反之手感则较差(该评定方法为纺织行业内部公认可行的测试方法)，表1中“+”越多表示越好(比如织物柔软度+++比++要好一个等级)；织物的光洁度和织物的柔软度的最高评价级别均为“+++++”，最低评价级别均为“+”；
同样的，织物的光洁度测试是采用肉眼观察对比法评定，采用多人次分级评分后取平均值(过程同织物的柔软度测试)；
织物的光洁度与织物的柔软度之和即为总体评价的得分；对于纯棉织物来说，光洁度、柔软度、总体评价高出一个等级，织物的外观和服用舒适度是有显著提高的。
从表1中可以看出：只单独进行碱丝光，织物的光洁度虽有明显改善，但织物的柔软度却不佳；与只单独进行碱丝光相比，只单独进行液氨丝光虽然改善了织物的柔软度，但是对织物的光洁度的改善作用却不佳；
先进行液氨丝光后进行碱丝光所获得的效果与只单独进行液氨丝光的效果差不多，织物的柔软度同样不佳；与之相比，先进行碱丝光后进行液氨丝光所获得的效果是最好的，织物的光洁度和柔软度皆取得了显著的改善。
同样的，实施例2、3中碱丝光和液氨丝光之间也存在着这样的相互作用关系。
表1的验证结果表明：碱丝光和液氨丝光这两种丝光工艺在功能上是存在相互作用关系的，并且只有先进行碱丝光后进行液氨丝光，才能保证两种丝光之间的相互作用达到最好。
综上所述，现有的易烫整理工艺获得的织物手感偏硬，缺乏软滑度，穿着时有明显的刺痒感，且释放甲醛含量相对较高(为20-120ppm)；而本发明提供的技术方案获得的织物成品不仅具有良好的光泽效果，而且织物本身具有明显的身骨和良好的回弹性能，手感柔软且丰盈，穿着过程中丝毫没有刺痒感；与此同时，采用本发明提供的技术方案得到的纯棉梭织物具有良好的抗皱效果好，易烫性能测试达到了ISO15487-2009 2.5级以上；与此同时，本发明提供的技术方案中没有使用由甲醛合成的树脂整理剂，人体服用安全。
Claims (12)
1.一种纯棉梭织物的无甲醛易烫整理方法，其包括以下步骤：
步骤一、前处理；
步骤二、碱丝光处理：碱液的浓度为20-28波美度，处理时间为45s-60s；
步骤三、液氨丝光处理；
步骤四、交联处理：采用三元共聚柔软剂对织物进行交联处理；
步骤五、水洗、定型处理；
步骤六、预缩处理；得到纯棉梭织物成品；其中，
在步骤四中，采用三元共聚柔软剂对织物进行交联处理时，先将织物浸轧含有三元共聚柔软剂和交联剂的工作液，然后进行烘干、焙烘；所述三元共聚柔软剂为广州市东麒纺织科技有限公司生产的T620；所述交联剂为广州市东麒纺织科技有限公司生产的T821；所述三元共聚柔软剂的浓度为40-80g/L；所述交联剂的浓度为10-20g/L。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，在步骤二中，所述碱液的浓度为24波美度。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其中，在步骤二中，所述处理时间为60s。
4.根据权利要求1所述的方法，其中，在步骤三中，所述液氨丝光的处理条件为：车速为40-65m/min，处理时间为9-26s。
5.根据权利要求4所述的方法，其中，在步骤三中，所述车速为60m/min。
6.根据权利要求4所述的方法，其中，在步骤三中，所述处理时间为20s。
7.根据权利要求1所述的方法，其中，在步骤二结束后、步骤三开始前，该方法还包括控制织物的布面pH值为6-7.5的步骤。
8.根据权利要求1所述的方法，其中，所述烘干的温度为110-150℃，烘干的时间为15-30s。
9.根据权利要求1所述的方法，其中，所述焙烘的温度为140-160℃，焙烘的时间为2.5-3.5min。
10.根据权利要求1所述的方法，其中，所述织物是由单纱纱支为50S以上的纱线织造而成的。
11.根据权利要求10所述的方法，其中，所述单纱纱支为50S、60S、80/2、100/2或120/2。
12.一种由权利要求1-11任一项所述的方法制备得到的纯棉梭织物。
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