CN104233580B - 一种弹力泡皱精纺面料的生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种弹力泡皱精纺面料的生产方法，属于织物织造领域。该方法包括面料织造和面料整理两个工艺过程，其特点是：进行面料织造时，所用经纱为毛纱，由羊毛条染色后再经复精梳与纺纱制成；所用纬纱为毛氨纱，在并线工序毛纱与氨纶丝并线而成，所述面料整理包括预整理、泡皱整理。与现有技术相比，以本发明方法生产的泡皱精纺面料具有泡皱效果明显、穿着更舒适等特点，具有很好的推广应用价值。

Description

一种弹力泡皱精纺面料的生产方法

技术领域

本发明涉及织物织造领域，具体地说是提供一种弹力泡皱精纺面料的生产方法。

背景技术

泡皱面料是目前市场中最常见的面料类型之一。现有技术中的泡皱面料通常由以下两种方式生产：其一，通过机械的起皱处理使面料起皱，得到泡皱效果；其二，采用毛纱与棉纱按照不同组织进行交织，经过后整理，在湿热状态下，由于毛纱与棉纱的收缩不一致，从而出现泡皱的效果。

方法一虽然工艺简单，但起皱效果容易消失，且泡皱效果不规律、不可控。方法二生产的泡皱面料虽然克服了方法一泡皱效果不规律、不可控的不足，但仍存在以下不足：一、基本没有弹性，穿着舒适性不足；二、毛纱和棉纱按照4根及以下进行排列，相互之间牵制较强，不易起泡，泡皱效果仍不够明显，且不持久；三、受到处理工艺影响，面料在后整理中收缩严重，满足不了服用性能要求。

发明内容

本发明的技术任务是针对上述现有技术的不足，提供一种弹力泡皱精纺面料的生产方法，以该方法生产的泡皱面料具有适度弹力，且泡皱效果更加明显。

本发明的技术任务是按以下方式实现的：一种弹力泡皱精纺面料的生产方法，包括面料织造、面料整理，其特点是进行面料织造时，所用经纱为毛纱，所述毛纱由羊毛条染色后再经复精梳与纺纱制成；所用纬纱为毛氨纱，所述毛氨纱是毛纱与氨纶丝在并线工序并线而成。

为了进一步凸显泡皱效果，所述面料整理优选预整理、泡皱整理两个整理过程：

所述预整理工艺流程包括：定型→烧毛→平洗连煮→洗呢→烘干→中检，其中，进行定型处理时，对坯布进行拉幅上机，拉幅幅度为5~8%，温度为190~200℃，车速为10~15m/min；

所述泡皱整理工艺流程为：刷毛→剪毛→定型→蒸呢→预缩→成检，其中，进行预缩处理时，预缩车速为5~10m/min，蒸汽用量为50~75%，超喂量为10~15%。

预整理定型时优选采用负超喂上机，超喂量为-4~-2%；泡皱整理定型时优选采用正超喂上机，超喂量为6~9%。

作为优选，预整理工艺中，平洗连煮时洗呢温度为40~50℃，煮呢温度为92~98℃，车速为20~25m/min；洗呢时用毛能净作为洗涤剂，用量为0.5~1%，处理温度为36~42℃；烘干温度为100~110℃，时间为3~5min。

平洗连煮时加安哥拉定型剂进行煮呢，用量为40~50g/L，采用一浸一轧的方法，轧余率为60~70%，导布辊张力为1.0~1.5bar，汽煮时间为110~150s。

作为优选，泡皱整理工艺中，剪毛时车速为15~18m/min，隔距为0.6~0.9mm，方式为三正一反；定型为缩幅上机，缩幅幅度为1~2%，温度为190~200℃，车速为15~20m/min；蒸呢时温度为110~120℃，时间为80~90s，压力为0.6~0.8bar，通汽方式为由内向外。

蒸呢时优选采用低压辊压力和包布张力，压辊压力为2~3bar，包布张力为40~100Kg。

进行面料织造时，经纱、纬纱均不低于6根，且均由毛纱和毛氨纱并行交替排列而成。

如，经纱、纬纱各6、7、8、9、10、11、12、13、14、15、16、17、18、19、20、21、22、23、24、25、26、27、28、29、30、31或32根毛纱和毛氨纱交替排列而成。

毛纱的捻度优选为1100~1200捻，支数为92~102Nm/2；毛氨纱的捻度为1200~1300捻，支数为92~102Nm/2，经、纬密为370~380×350~360根/10cm。

本发明的弹力泡皱精纺面料的生产方法与现有技术相比具有以下突出的有益效果：

（一）采用毛氨纱与毛纱按照不同组织进行交织，且增加了特有的预整理及泡皱整理工艺，泡皱效果更加明显；

（二）面料具有弹力，穿着更舒适。

附图说明

图1为实施例中经纱（或纬纱）中毛纱和毛氨纱的排列关系示意图（6根）；

图2为实施例中经纱（或纬纱）中毛纱和毛氨纱的排列关系示意图（7根）；

图3为实施例中经纱（或纬纱）中毛纱和毛氨纱的排列关系示意图（10根）；

图4为实施例中经纱（或纬纱）中毛纱和毛氨纱的排列关系示意图（30根）；

图5为本发明方法生产的面料样品图样（一）；

图6为本发明方法生产的面料样品图样（二）；

图7为现有技术方法生产的面料样品图样。

具体实施方式

以具体实施例对本发明的弹力泡皱精纺面料的生产方法作以下详细地说明。

实施例：

弹力泡皱精纺面料的生产方法，包括以下步骤：

一、面料织造

经线：由羊毛条染色后再经复精梳与纺纱制成的毛纱；

纬线：毛纱与氨纶丝在并线工序并线而成的毛氨纱。

经纬、纱线均由毛纱1和毛氨纱2并行交替排列而成，毛纱1和毛氨纱2共计6根，排列方式如附图1所示。

毛纱的捻度为1150捻，支数为100Nm/2；毛氨纱的捻度为1250捻，支数为100Nm/2，经、纬密为370×350根/10cm。

二、预整理：定型→烧毛→平洗连煮→洗呢→烘干→中检

定型：对步骤一得到的坯布进行拉幅上机，拉幅幅度为6%，温度为195℃，车速为12m/min，采用负超喂上机，超喂量为-3%；

烧毛：车速：100m/min；烧毛隔距：10mm；烧毛方式：一正一反；

平洗连煮：洗呢温度为45℃，以安哥拉定型剂进行煮呢，用量为45g/L，采用一浸一轧的方法，轧余率为65%，煮呢温度为95℃，车速为22m/min，导布辊张力为1.2bar，汽煮时间为130s；

洗呢：以毛能净作为洗涤剂，毛能净用量为0.7%(o.w.f)，处理温度为40℃；

烘干：温度为105℃，时间为4min；

中检：车速20m/min；

三、泡皱整理：刷毛→剪毛→定型→蒸呢→预缩→成检

刷毛：车速24m/min；

剪毛：车速为16m/min，隔距为0.7mm，方式为三正一反；

定型：缩幅上机，缩幅幅度为1.5%，温度为195℃，车速为17m/min，采用正超喂上机，超喂量为7%；

蒸呢：温度为115℃，时间为85s，压力为0.7bar，通汽方式为由内向外，采用低压辊压力和包布张力，压辊压力为2.5bar，包布张力为70Kg；

预缩：车速为7m/min，蒸汽用量为60%，超喂量为12%；

成检。

经纬、纱线中毛纱1和毛氨纱2的根数越大，单个起泡面积越大。毛纱和毛氨纱根数为7根、10根或30根时，可以采用附图2、3、4所示的排列方式。

图中所示排列方式仅为举例说明，不代表毛纱和毛氨纱根数为7根、10根或30根时仅能采用图示的排列方式。

实验例：

对实施例所述方法生产的弹力泡皱精纺面料进行性能测试，测试结果如下。

附图5、6所示面料为实施例所述方法生产的弹力泡皱精纺面料，附图7所示面料为现有技术生产方法生产的泡皱面料。由附图5、6、7对比，可明显看出以实施例所述方法生产的面料具有更显示的泡皱效果。

Claims (7)

1.一种弹力泡皱精纺面料的生产方法，包括面料织造、面料整理，其特征在于：进行面料织造时，经纱、纬纱均不低于6根，且均由毛纱和毛氨纱并行交替排列而成，所述毛纱由羊毛条染色后再经复精梳与纺纱制成；所述毛氨纱是毛纱与氨纶丝在并线工序并线而成；

所述面料整理包括预整理、泡皱整理：

所述预整理工艺流程包括：定型→烧毛→平洗连煮→洗呢→烘干→中检，

进行定型处理时，对坯布进行拉幅上机，拉幅幅度为5~8%，温度为190~200℃，车速为10~15m/min；

所述泡皱整理工艺流程为：刷毛→剪毛→定型→蒸呢→预缩→成检，

进行预缩处理时，预缩车速为5~10m/min，蒸汽用量为50~75%，超喂量为10~15%。

2.根据权利要求1所述的弹力泡皱精纺面料的生产方法，其特征在于：预整理定型时采用负超喂上机，超喂量为-4~-2%，泡皱整理定型时采用正超喂上机，超喂量为6~9%。

3.根据权利要求1所述的弹力泡皱精纺面料的生产方法，其特征在于预整理工艺中：

平洗连煮时洗呢温度为40~50℃，煮呢温度为92~98℃，车速为20~25m/min；

洗呢时用毛能净作为洗涤剂，用量为0.5~1%，处理温度为36~42℃；

烘干温度为100~110℃，时间为3~5min。

4.根据权利要求3所述的弹力泡皱精纺面料的生产方法，其特征在于：平洗连煮时加安哥拉定型剂进行煮呢，用量为40~50g/L，采用一浸一轧的方法，轧余率为60~70%，导布辊张力为1.0~1.5bar，汽煮时间为110~150s。

5.根据权利要求1所述的弹力泡皱精纺面料的生产方法，其特征在于泡皱整理工艺中：

剪毛时车速为15~18m/min，隔距为0.6~0.9mm，方式为三正一反；

定型为缩幅上机，缩幅幅度为1~2%，温度为190~200℃，车速为15~20m/min；

蒸呢时温度为110~120℃，时间为80~90s，压力为0.6~0.8bar，通汽方式为由内向外。

6.根据权利要求5所述的弹力泡皱精纺面料的生产方法，其特征在于：蒸呢时采用低压辊压力和包布张力，压辊压力为2~3bar，包布张力为40~100Kg。

7.根据权利要求1所述的弹力泡皱精纺面料的生产方法，其特征在于：毛纱的捻度为1100~1200捻，支数为92~102Nm/2；毛氨纱的捻度为1200~1300捻，支数为92~102Nm/2，经、纬密为370~380×350~360根/10cm。