CN104419454A - 一种裂解汽油选择加氢的方法 - Google Patents

Abstract

一种裂解汽油选择加氢的方法。包括：将金属-聚合物催化剂固定在超重力旋转床反应器的转子上，形成致密的催化剂床层，裂解汽油和氢气以逆流或并流的方式通过旋转着的催化剂床层，不饱和烃在超重力场下金属-聚合物催化剂上进行选择加氢反应。本发明的催化剂表面几乎无酸性，具有较高的催化性能，超重力反应器传质、传热性能好，设备体积小，投资费用低，处理能力大，操作弹性好。同时，本发明的废催化剂回收更加方便，通过将催化剂加热到一定温度即可除去高分子聚合物从而回收金属活性组分，符合经济社会对于环保的要求。

Description

一种裂解汽油选择加氢的方法

技术领域

本发明涉及裂解汽油领域，更进一步说，是涉及一种裂解汽油选择加氢的方法。

背景技术

裂解汽油是轻油裂解生产乙烯、丙烯时的液体副产物C5～C9馏分的总称。裂解汽油组成很复杂，主要有芳烃（包括苯、甲苯、二甲苯）、单烯烃、双烯烃、直链烷烃、环烷烃、以及氮、硫、氧、氯和重金属的有机化合物等。根据裂解原料及裂解深度的不同，裂解汽油产量约占乙烯生产能力的50wt%以上。裂解汽油中芳烃含量约为50～80wt%，不饱和烃含量约为25～30%。工业生产上主要切割C6～C8馏分，经一段选择加氢去除高度不饱和烃，如链状共轭双烯、环状共轭双烯、苯乙烯、炔烃等，再经二段加氢脱硫去除单烯烃及硫、氮、氧的有机化合物后作芳烃抽提的原料，生产苯、甲苯、二甲苯之用；也可只经一段加氢去除双烯烃，保留大部分单烯烃，从而得到稳定的车用汽油掺合剂，或辛烷值较高的车用汽油。

目前工业上裂解汽油C5～C9馏分选择加氢用催化剂主要是两大类，一类是镍系催化剂，如Ni/Al2O3等；另一类是钯系催化剂，如Pd/Al2O3、Pd-Cr/Al2O3等，一般进料空速在3.0h-1以下。由于裂解汽油中As、S、O、N等杂质和胶质含量较高，催化剂失活较快，因而催化剂不得不频繁活化和再生。现在工业上使用的Pd/Al2O3催化剂最短再生周期为7天。因此，希望加氢催化剂具有较高的低温活性、较高的抗杂质中毒能力和适当的容胶能力，以增加催化剂再生周期，延长催化剂使用寿命。近年来贵金属价格高涨，原油资源日益短缺，在增产烯烃以及降本增效的严峻形势下，生产企业的裂解原料趋于劣质化，因此裂解汽油一段选择加氢催化剂趋向于Ni/Al2O3催化剂。Ni系催化剂在催化加氢反应的同时还可促进胶质裂化为小分子，从而避免或降低胶质在催化剂表面积累。专利CN1443829A公开了一种裂解汽油一段选择加氢催化剂及其制法，其中活性组分Pd负载量为催化剂总重量的0.05～0.40%，活性组分Pd在载体表面呈蛋壳型分布；载体氧化铝的孔容为0.6～0.9ml/g，比表面积为140-170m2/g。该催化剂与工业上目前采用的粒状催化剂相比，可有效降低反应床层压降，有利于反应撤热，使床层温度较均匀，有利于提高目的产物的选择性，适应高空速运转，并具有较好的稳定性，但其活性和选择性仍有改进的余地。专利CN1056068A公开了一种用于双烯烃选择性加氢转化为单烯烃的催化剂，主要由Ni、Na、S和氧化铝载体组成，其中氧化铝载体是以无定形相为主的固体物质，其表面积低于100m2/g，总孔体积小于1cm3/g，该催化剂在处理C7-C16的烃的混合物时特别有效，但其低温活性仍有待改进。

工业上通常采用固定床反应器进行裂解汽油选择加氢，含不饱和烃类的物料与氢气以并流或逆流方式通过固定的催化剂床层，由于各组分不同的吸附速率实现有选择的加氢反应。固定床加氢具有反应器结构简单、返混小，应用广泛的优点，也存在着传热差、物料停留时间长、副反应多等缺点。由于固定床反应器中不饱和烃加氢反应放热量大，操作不当就会产生飞温现象，影响安全生产。固定床反应工艺中物料与催化剂接触时间长，易发生副反应，造成副产低聚物绿油覆盖在催化剂表面，减少了催化活性中心，降低了催化剂活性和目的产物收率，影响了催化剂的寿命。迄今为止，传统的固定床反应器由于受到传质、传热的限制，以及催化剂性能的影响，加氢效果没有达到理想水平，性能有待进一步提高。

超重力技术是20世纪70年代末发展起来的强化气液传质的新型技术，它利用高速旋转产生的超重力场强化传质过程和微观混合过程，大幅度提高化学反应的转化率和选择性，显著缩小反应器或分离设备的体积，简化工艺流程，实现了过程的高效节能，减少了污染排放，提高了产品质量。超重力技术可以极大地强化传质、传热和分子混合过程，近年来在化学工程领域的应用研究取得重要进展。EP0023745A3提出超重力旋转床可以用于吸收、解吸、蒸馏等过程，专利没有公开工业化规模的应用技术。CN1064338A、CN1116146A、CN1116185A成功地将超重力场旋转床应用于工业规模的油田注水脱氧过程和超细碳酸钙的制备过程。CN1507940A公开了在超重力场反应器中进行烃类全加氢的方法。CN200510083850.3提出一种在旋转床超重力场中进行催化选择加氢的方法，催化剂采用商业化的传统金属负载催化剂，采用金属丝网作为支撑内件，催化剂置入金属丝网中并固定在超重力旋转床反应器的转子上。但是催化剂颗粒之间摩擦力大，容易磨损造成金属活性组分流失，金属丝网不易加工。

发明内容

为解决现有技术中存在的问题，本发明提供了一种裂解汽油选择加氢的方法。金属活性组分分散到高分子聚合物载体上，金属-聚合物催化剂固定在超重力旋转床反应器的转子上，形成致密的催化床层，应用在裂解汽油选择加氢中，具有较高的催化性能，超重力反应器传质、传热性能好，设备体积小，投资费用低，处理能力大，操作弹性好。

本发明的目的是提供一种裂解汽油选择加氢的方法。

包括：

将金属-聚合物催化剂固定在超重力旋转床反应器的转子上，形成致密的催化剂床层，裂解汽油和氢气以逆流或并流的方式通过旋转着的催化剂床层，不饱和烃在超重力场下金属-聚合物催化剂上进行选择加氢反应。

所述金属-聚合物催化剂是按包括以下步骤的方法制备的：

将金属催化剂粉末负载到高分子聚合物上，得到金属-聚合物催化剂；

金属催化剂粉末的粒径范围在30～300目；

金属催化剂的活性组分包括主活性组分和助活性组分；

所述主活性组分为元素周期表中Ⅷ族金属的一种，含量为载体总重的0.02～60wt%；

所述助活性组分为Cu、Sn、Pb、Ga、In、Zn、Ag、Sb、Mn、Co、Mo、W、Cd、Bi、Si、碱金属、La系元素、Ac系元素中的一种或几种，含量为主活性组分总重的5～500wt%；

主活性组分和/或助活性组分通过同步浸渍或分步浸渍负载到金属催化剂载体上；

金属催化剂载体选自氧化铝、氧化硅、氧化钛、氧化铁、氧化镁、氧化锌、硅藻土、分子筛、高岭土和堇青石中的至少一种；

高分子聚合物为热塑性树脂/塑料、热固性树脂/塑料、橡胶或其改性材料。

具体地，

（1）金属催化剂研磨、筛分，得到金属催化剂粉末；将高分子聚合物加工成型；

（2）将成型的高分子聚合物置于金属催化剂粉末之中，在高分子聚合物软化点温度进行热压，金属催化剂粉末被部分压入软化的高分子聚合物之中，高分子聚合物表面被金属催化剂粉末覆盖，冷却得到金属-聚合物催化剂。

本发明的技术方案是：将活性金属催化剂粉末负载到高分子聚合物上，得到金属-聚合物催化剂，然后将金属-聚合物催化剂固定在超重力旋转床反应器的转子上进行裂解汽油选择加氢过程。

金属-聚合物催化剂可以采用下面的步骤制备得到：

（1）制备金属催化剂粉末

金属催化剂的活性组分包括主活性组分和助活性组分。

所述主活性组分为Pd、Ni、Pt、Ru、Rh等Ⅷ族金属的一种，含量为载体总重的0.02～60wt%；主活性组分优选Pd或Ni，优选的Pd的含量在0.03～1.0wt%之间，优选的Ni的含量在5～50wt%之间。

所述助活性组分为Cu、Sn、Pb、Ga、In、Zn、Ag、Sb、Mn、Co、Mo、W、Cd、Bi、Si、碱金属、La系元素、Ac系元素中的一种或几种，含量为主活性组分总重的5～500wt%；助活性组分优选为Pb、Sn、Mn、Mo、W中的一种或几种，助活性组分含量为主活性组分总重的10～200wt%。

金属催化剂载体选自氧化铝、氧化硅、氧化钛、氧化铁、氧化镁、氧化锌、硅藻土、分子筛、高岭土和堇青石中的至少一种，优选氧化铝、氧化硅，更优选氧化铝作载体，进一步优选为镧改性的氧化铝。载体形状可为已知的各种形状，包括球形、齿形、条状、片状、三叶草形等，优选球形或齿形，更优选齿形，齿形催化剂颗粒的大小优选为3～5mm。氧化铝载体的比表面为10～300m2/g，优选50～200m2/g，更优选80～150m2/g。

主活性组分和/或助活性组分负载在催化剂载体上的方法可以采用本领域熟知的方法，例如共沉淀、浸渍法等，本专利优选通过同步浸渍或分步浸渍的方法将活性组分负载到载体上。在催化剂制备过程中可以通过湿法还原、干法还原、或采用电离辐射的方法进行还原。本专利催化剂制备过程采用湿法还原但仍可采用其他的方法进一步改进催化剂性能。金属催化剂的制备方法可以参考专利CN02146005.1已经公开的方法，或参考专利CN201010124912.1已经公开的制备Pd负载催化剂的方法，或参考专利CN201010182851.4已经公开的制备Ni负载催化剂的方法。

本步骤采用的金属催化剂可采用现有技术中通常的裂解汽油选择加氢催化剂，市售产品催化剂也可以采用。

将制备得到的金属催化剂研磨成细粉并通过筛分进行分级，得到具有所要求的粒度的材料。金属催化剂粉末的粒度控制在30～300目，优选在50～150目之间，更优选在80～120目之间。

制备本发明的金属催化剂粉末还可以采用：将催化剂载体粉碎成细粉，经筛分后获得一定规格的载体粉末。载体粉末粒度控制在30～300目，优选在50～150目之间，更优选在80～120目之间。主要活性组分和/或次要活性组分优选通过同步浸渍或分步浸渍负载到粉末载体上，制备得到金属催化剂粉末。

（2）将高分子聚合物加工成型，可以为绳状、丝网、或薄片，还可以加工成其它的形状。优选：绳的直径可以为约1～2mm，长度不限；丝网的筛网大小可以为约1～2mm；薄片的厚度可以为约1～2mm。

所述的高分子聚合物可以是热塑性树脂/塑料、热固性树脂/塑料、橡胶等，也可以是上述高分子聚合物的改性材料。

所述的高分子聚合物包括：聚乙烯、聚丙烯、聚乙烯与丙烯、丁烯、戊烯、己烯、辛烯、苯乙烯等的共聚物、聚苯乙烯、聚丙烯酸酯、聚酰胺（尼龙等）、碳氟树脂、聚丙烯腈、聚氯乙烯、醋酸纤维素、缩醛、聚碳酸酯、聚砜、聚对苯二甲酸酯、ABS树脂、聚四氟乙烯等。

所述的高分子聚合物还可以包括：采用辐照、过氧化物处理、交联等方法改性得到的改性高分子材料，如辐照硬化的聚乙烯、过氧化物硬化的聚乙烯、重氮交联的聚丙烯、环氧树脂、丁腈橡胶、硅氧烷等。

（3）将成型的高分子聚合物置于金属催化剂粉末之中，在高分子聚合物软化点温度左右进行热压，金属催化剂粉末被部分压入软化的高分子聚合物之中，即成型的高分子聚合物表面被金属催化剂粉末覆盖，冷却取出，即形成具有一定尺寸规格的金属-聚合物催化剂。

本发明具体可采用以下技术方案：

将金属-聚合物催化剂固定在超重力旋转床反应器的转子上，形成致密的催化剂床层，金属-聚合物催化剂随高速旋转的转子一起转动。可以将绳状金属-聚合物催化剂密实缠绕制成环状整体催化剂内件，环状整体催化剂内件的高度和厚度根据超重力反应器转子的尺寸决定。也可以将丝网压实制成网状整体催化剂内件。也可以将薄片压实制成整体催化剂内件。整体催化剂内件可以一次性或分成几个部分固定到超重力旋转床反应器的转子内，整体催化剂内件和转子通过螺栓连接。

含有裂解汽油的物料和氢气在超重力反应器中以并流或逆流的方式通过高速旋转着的催化床层，高不饱和烃杂质通过选择加氢的方法脱除。

本发明的方法所述的超重力反应器可以采用现有技术中已经使用的超重力旋转床反应器。烃类物料经计量后从超重力旋转床反应器液相进口进入，通过液体分布器均匀喷洒在高速旋转的催化剂床层上。经计量的氢气由超重力旋转床反应器气相进口进入，与烃类物料在催化剂床层中以逆流或并流的方式充分接触反应后，剩余氢气由气相出口排出，烃类物料由液相出口排出。

物料在催化剂床层中的停留时间与催化床层的径向厚度以及物料通过催化床层的流速有关。催化床层径向厚度越小，物料通过催化床层的流速越快，停留时间越短。物料通过催化床层的流速与物料的流量以及超重力场旋转床反应器转子的转速有关，物料的流速与物料的流量和转子转速成正比。在物料流量恒定的前提下，调节物料在催化剂床层流速的最有效的手段是改变超重力场旋转床反应器转子的转速。

在空速一定情况下，通过调节转子的转速可以控制物料的停留时间；通过改变转子中金属-聚合物催化剂的径向厚度可以控制加氢反应的深度；通过改变烃类物料和氢气的进料速率可以控制氢炔比；通过改变烃类物料的入口温度可以控制反应速度；反应压力、多不饱和烃的杂质含量也是影响反应的参数条件。在超重力反应器设备已经定型的情况下，一般主要是通过调节超重力场旋转床反应器转子的转速来改变烃类物料在催化床层中的停留时间，以便达到控制加氢深度，实现选择性加氢的目的。

按照转化率的要求，上述超重力反应器可为一个或多个串联形式，还可采用并联形式。

所述的烃类物料进行选择加氢反应的工艺条件可优选为：超重力场旋转床反应器的转速为100～10000rpm；反应温度为20-100度；反应压力为2.0～4.0MPa；液时空速为3～20h-1。

更优选在温度为30-60℃、压力为2.0～3.0MPa、氢油体积比为50:1～80:1、液时空速为6～12h-1的条件下氢化裂解汽油，所述裂解汽油优选是裂解汽油C5-C9馏分，尤其是C6～C8馏分。

所述裂解汽油是双烯值为10-40g碘/100g油，且溴价为40-70g溴/100g油的原料油。

本发明将超重力技术和金属-聚合物催化剂结合首次应用到裂解汽油的选择加氢反应过程，现有技术中无相关报道。

和现有技术相比，本发明的催化剂具有较大的比表面积，能够显著提高反应器的催化性能，并且催化剂容易加工成各种需要的形状，催化剂装填容易、使用方便。除此之外，本发明的催化剂应用在超重力反应器中裂解汽油选择加氢还具有其它明显的优点：催化剂表面几乎无酸性，具有较高的催化性能，超重力反应器传质、传热性能好，设备体积小，投资费用低，处理能力大，操作弹性好。同时，本发明的废催化剂回收更加方便，通过将催化剂加热到一定温度即可除去高分子聚合物从而回收金属活性组分，符合经济社会对于环保的要求。

附图说明

图1是本发明的方法所用的超重力旋转床反应器的示意图。

附图标记说明：

1 气相进口、2 高速旋转的转子、3 液体分布器、4 气相出口、5 液相出口、6 液相进口、7 催化剂床层

具体实施方式

下面结合实施例，进一步说明本发明。本发明不局限于这些实施例。在本发明中，百分比均为重量百分比。

如图1所示，氢气通过气相进口1沿切线方向进入超重力场旋转床反应器，在压力差的作用下穿过高速旋转的固定有催化床层的转子2与由超重力场旋转床反应器中心的液体分布器3喷出的烃类物料(液相或气相)逆流/并流接触，气-液(或气-气)两相在高速旋转的催化床层中强烈混合、湍动进行传质与反应，反应后的剩余氢气由超重力场旋转床反应器的气相出口4引出，反应后的液相经液相出口5甩出，气液两相各自进入后处理系统或做它用。

对比例1

取比表面积为120m2/g，孔容为0.5ml/g，直径为3～5mm的镧改性的氧化铝齿球100g（其中镧在载体中的含量为2wt%），浸入80毫升浓度为0.82g/100ml的硝酸钯溶液中。常温静置0.5小时后取出，用150毫升浓度为40wt%的水合肼还原1小时，用去离子水洗涤。在120℃下干燥12小时，再于500℃下焙烧6小时，制得Pd含量为0.3wt%的Pd/Al2O3催化剂，称之为催化剂A。

对比例2

取比表面积为120m2/g，孔容为0.5ml/g，直径为3～5mm的镧改性的氧化铝齿球100g（其中镧在载体中的含量为2wt%），浸入80毫升浓度为0.82g/100ml的硝酸钯溶液中。常温静置0.5小时后取出，在120℃下干燥12小时。取80毫升浓度为1.1g/100ml的硝酸铅溶液，向含有钯的氧化铝载体喷涂所配置的硝酸铅溶液，常温静置0.5小时后取出，用150毫升浓度为40wt%的水合肼还原1小时，用去离子水洗涤。在120℃下干燥12小时，再于500℃下焙烧6小时，制得Pd含量为0.3wt%、Pb含量为0.5wt%的Pd-Pb/Al2O3催化剂，称之为催化剂B。

对比例3

取比表面积为120m2/g，孔容为0.5ml/g，直径为3～5mm的镧改性的氧化铝齿球100g，将六水硝酸镍溶解在水中制成水溶液，用氨水调节溶液的PH值为10，采用等量浸渍法浸渍上述氧化铝载体，晾干后置于120℃的烘箱中干燥24小时，所得产品在350℃下焙烧8小时，制得Ni含量为15wt%的Ni/Al2O3催化剂，称之为催化剂C。

对比例4

取比表面积为120m2/g，孔容为0.5ml/g，直径为3～5mm的镧改性的氧化铝齿球100g，将六水硝酸镍、六水硝酸锰溶解在水中制成水溶液，然后用氨水调节溶液的PH值为10，采用等量浸渍法浸渍上述氧化铝载体，晾干后置于120℃的烘箱中干燥24小时，所得产品在350℃下焙烧8小时，制得Ni含量为15wt%、Mn含量为1.8wt%的Ni-Mn/Al2O3催化剂，称之为催化剂D。

实施例1

将金属催化剂A研磨成细粉，筛分后获得粒度为100目的催化剂粉末。选取直径为1.5mm的聚丙烯塑料绳置于金属催化剂A的粉末之中，用平板硫化仪在温度200℃、压力7MPa的条件下模压10min，取出冷却，即得到金属-聚合物催化剂，称之为金属-聚合物催化剂E。

将金属-聚合物催化剂E密实缠绕制成环状整体催化剂内件，将金属-聚合物催化剂固定在超重力旋转床反应器的转子上，整体催化剂内件和转子通过螺栓连接，金属-聚合物催化剂E能随超重力反应器高速旋转的转子一起运动。

实施例2

将金属催化剂B研磨成细粉，筛分后获得粒度为100目的催化剂粉末。选取直径为1.5mm的聚丙烯塑料绳置于金属催化剂B的粉末之中，用平板硫化仪在温度200℃、压力7MPa的条件下模压10min，取出冷却，即得到金属-聚合物催化剂，称之为金属-聚合物催化剂F。

将金属-聚合物催化剂F密实缠绕制成环状整体催化剂内件，将金属-聚合物催化剂固定在超重力旋转床反应器的转子上，整体催化剂内件和转子通过螺栓连接，金属-聚合物催化剂F能随超重力反应器高速旋转的转子一起运动。

实施例3

将金属催化剂C研磨成细粉，筛分后获得粒度为80目的催化剂粉末。选取10目的尼龙-6丝网置于金属催化剂C的粉末之中，用平板硫化仪在温度250℃、压力7MPa的条件下模压10min，取出冷却，即得到金属-聚合物催化剂，称之为金属-聚合物催化剂G。

将金属-聚合物催化剂G压实制成网状整体催化剂内件，将金属-聚合物催化剂固定在超重力旋转床反应器的转子上，整体催化剂内件和转子通过螺栓连接，金属-聚合物催化剂G能随超重力反应器高速旋转的转子一起运动。

实施例4

将金属催化剂D研磨成细粉，筛分后获得粒度为80目的催化剂粉末。选取10目的尼龙-6丝网置于金属催化剂D的粉末之中，用平板硫化仪在温度250℃、压力7MPa的条件下模压10min，取出冷却，即得到金属-聚合物催化剂，称之为金属-聚合物催化剂H。

将金属-聚合物催化剂H压实制成网状整体催化剂内件，将金属-聚合物催化剂固定在超重力旋转床反应器的转子上，整体催化剂内件和转子通过螺栓连接，金属-聚合物催化剂H能随超重力反应器高速旋转的转子一起运动。

实施例5

将金属催化剂A研磨成细粉，筛分后获得粒度为120目的催化剂粉末。选取厚度为1.5mm的双酚A型环氧树脂片置于金属催化剂A的粉末之中，用平板硫化仪在温度150℃、压力7MPa的条件下模压90min，取出冷却，即得到金属-聚合物催化剂，称之为金属-聚合物催化剂I。

将金属-聚合物催化剂I压实制成片状整体催化剂内件，将金属-聚合物催化剂固定在超重力旋转床反应器的转子上，整体催化剂内件和转子通过螺栓连接，金属-聚合物催化剂I能随超重力反应器高速旋转的转子一起运动。

实施例6

将金属催化剂C研磨成细粉，筛分后获得粒度为120目的催化剂粉末。选取厚度为1.5mm的双酚A型环氧树脂片置于金属催化剂C的粉末之中，用平板硫化仪在温度150℃、压力7MPa的条件下模压90min，取出冷却，即得到金属-聚合物催化剂，称之为金属-聚合物催化剂J。

将金属-聚合物催化剂J压实制成片状整体催化剂内件，将金属-聚合物催化剂固定在超重力旋转床反应器的转子上，整体催化剂内件和转子通过螺栓连接，金属-聚合物催化剂J能随超重力反应器高速旋转的转子一起运动。

评价试验1

取对比例1～4中所制得的催化剂A～D各100ml在绝热床上进行催化剂的活性评价。

评价中所用原料为：裂解汽油C6～C8馏分，双烯值为14.50克碘/100克油，溴价为48克溴/100克油，胶质为60mg/100ml。

反应条件为：反应压力为2.8MPa，反应入口温度为40℃，氢油体积比80:1，进料空速为8h-1。试验结果见表1。

表1 对比例1～4中催化剂在固定床反应器中活性评价

	催化剂A	催化剂B	催化剂C	催化剂D
					产品双烯值(g碘/100g油)	0.80	0.58	0.95	0.51
产品溴价(g溴/100g油)	14.74	13.45	25.32	21.04

评价试验2

在评价试验1所用原料和工艺条件下，用实施例1～6中制备的催化剂E～J在超重力反应器中进行裂解汽油选择加氢反应性能评价。试验结果见表2。

表2 实施例1～6中催化剂在超重力反应器中活性评价

从表1和表2的数值可以看出，采用本发明的方法及其催化剂，在超重力反应器条件下催化剂E、F、G、H、I、J反应活性更高，加氢后产品中双烯值和溴价明显低于在固定床反应器中的对比催化剂A、B、C、D的双烯值和溴价。

Claims (6)

1.一种裂解汽油选择加氢的方法，其特征在于所述方法包括：

将金属-聚合物催化剂固定在超重力旋转床反应器的转子上，形成致密的催化剂床层，裂解汽油和氢气以逆流或并流的方式通过旋转着的催化剂床层，不饱和烃在超重力场下金属-聚合物催化剂上进行选择加氢反应；

所述金属-聚合物催化剂，是由包括以下步骤的方法制备的：

将金属催化剂粉末负载到高分子聚合物载体上，得到金属-聚合物催化剂；

金属催化剂粉末的粒径范围在30～300目；

金属催化剂的活性组分包括主活性组分和助活性组分；

所述主活性组分为Ⅷ族金属中的一种，含量为载体总重的0.02～60wt%；

所述助活性组分为Cu、Sn、Pb、Ga、In、Zn、Ag、Sb、Mn、Co、Mo、W、Cd、Bi、Si、碱金属、La系元素、Ac系元素中的一种或几种，含量为主活性组分总重的5～500wt%；

主活性组分和/或助活性组分通过同步浸渍或分步浸渍负载到金属催化剂载体上；

金属催化剂载体选自氧化铝、氧化硅、氧化钛、氧化铁、氧化镁、氧化锌、硅藻土、分子筛、高岭土和堇青石中的至少一种；

高分子聚合物为热塑性树脂/塑料、热固性树脂/塑料、橡胶或其改性材料。

2.一种如权利要求1所述的裂解汽油选择加氢的方法，其特征在于：

金属催化剂的主活性组分为Pd或Ni，Pd的含量为0.03～1.0wt%，Ni的含量为5～50wt%；

金属催化剂的助活性组分为Pb、Sn、Mn、Mo、W中的一种或几种，助活性组分含量为主活性组分总重的10～200wt%；

金属催化剂载体为氧化铝和/或氧化硅；

金属催化剂粉末的粒径范围在50～150目。

3.如权利要求1所述的裂解汽油选择加氢的方法，其特征在于所述金属-聚合物催化剂是由包括以下步骤的方法制备的：

（1）金属催化剂研磨、筛分，得到金属催化剂粉末；将高分子聚合物加工成型；

（2）将成型的高分子聚合物置于金属催化剂粉末之中，在高分子聚合物软化点温度进行热压，金属催化剂粉末被部分压入软化的高分子聚合物之中，高分子聚合物表面被金属催化剂粉末覆盖，冷却得到金属-聚合物催化剂。

4.如权利要求1～3之一所述的裂解汽油选择加氢的方法，其特征在于

超重力场旋转床反应器的转速为100～10000rpm；反应温度为20-100度；反应压力为2.0～4.0MPa；液时空速为3～20h-1。

5.如权利要求4所述的裂解汽油选择加氢的方法，其特征在于：

反应温度为30-60℃、反应压力为2.0～3.0MPa、氢油体积比为50:1～80:1、液时空速为6～12h-1。

6.如权利要求4所述的裂解汽油选择加氢的方法，其特征在于：

所述裂解汽油是双烯值为10-40g碘/100g油，且溴价为40-70g溴/100g油的原料油。