CN104415951A - 核电站汽轮机调节油系统冲洗方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种核电站汽轮机调节油系统冲洗方法，包括下述步骤：冲洗前的预备：包括系统和设备的停运及隔离，工具和材料的准备；冲洗短接设备安装：包括现场设备拆除及冲洗短接设备的安装，使各进油管路和回油管路形成一回路；正、反向冲洗：将管路中充满水溶性清洗剂，对上述回路沿其正向和反向分别进行循环清洗；置换冲洗：分别用水及油对回路进行循环冲洗。本发明由于采用外接的大流量的冲洗短接设备，并使汽轮机调节油系统各进油管路和回油管路全部连通形成一回路，冲洗效果特别明显，且冲洗时间大大缩短。另外，清洗后分别采用水循环及油置换对上述回路再进行循环冲洗，简化了置换工艺，节省了成本，进一步提高了汽轮机组运行效率。

Description

核电站汽轮机调节油系统冲洗方法

技术领域

本发明涉及百万千瓦级核电站关键技术领域，尤其涉及核电站汽轮机调节油系统的冲洗方法。

背景技术

目前，核电站汽轮机组包括汽轮机调节油系统(GFR)、汽轮机调节系统(GRE)以及汽轮机保护系统(GSE)。汽轮机调节油系统(GFR)的功能是向汽轮机调节系统(GRE)和汽轮机保护系统(GSE)提供处理过的具有合格品质和运行参数的抗燃动力油。具体来说，就是向汽轮机高、低压缸截至阀、调节阀的操作机构提供温度为43摄氏度压力为13.8兆巴、流量小同的磷酸酯抗燃油。

随着经济的不断发展，工业生产中用电需求越来越大，提高机组的效率被越来越重视，汽轮机调节油系统(GFR系统)的性能也不断提高，汽轮机调节油系统是向进汽阀门驱动机构和紧急脱扣阀供应动力油和保扩油(从紧急脱扣阀出来之后)，因而对工作液的品质要求很高。工作液是GFR系统中借以传递能量的介质，还兼有润滑、冷却、密封、防锈等功能。现有GFR系统中的液力介质采用耐火的阻燃液体磷酸酯抗燃油，其汽化压力低，没有易燃和维持燃烧的分解产物，且不沿油流传递火炬，甚至由分解产物构成的气体燃烧后也不会引起整个液体着火。具有良好的润滑性、安全性、难燃性及低挥发性。

GFR系统需要满足汽机液力设备在稳态和瞬态运行工况下对液中有流量、压力、温度和其他参数的要求，该系统为闭式循环系统。

汽机调节油系统设计成能以不变的温度和压力提供一股经过调质和过虑的阻燃液力流体，其流量则随系统的需求而变化。在供油装置中有两条输送系列，各自能提供进汽阀门的动力油和紧急脱扣装置的保护油，从而提供使进汽阀门脱扣的手段。

为了防止冷却水污染调节油，冷却水系统设计成使热交换器内水的压力低于调节油的压力。

目前，调节油系统包括专用的油箱、泵、冷却器和油质调处理器。油质调处理装置，设有贮油箱和输油泵，以便油从主油箱排出和返回。

调节油的贮存容器包括贮油箱和工作油箱(主油箱)。在主油箱内装有浸没式电加热器，以便在冷态启动前升高油的温度。其中贮油箱的尺寸和主油箱相等。

汽机调节油系统设有两套同样的输送系列。其中两台油箱都设有硅胶呼吸器，但系统的其他部位是对大气是密封的。当输油压力显著下降时，装置可自动地从运行的系列切换到备用系列。在主控制室KSC内还设有远距离控制器，用于启动和停止增压泵和高压泵。

汽机调节油系统还包括分配管道和进汽阀门操作机构和1号轴承座的过滤器。

随着机组运行循环的增加，磷酸酯抗燃油在各种综合因素的作用下会老化分解并沉积在GFR系统供油和回油管道。物理冲洗无法彻底的清除这些沉积物。在沉积物末彻底清理的情况下更换新油，会加速新油的老化，在更短的时间内产生更多的沉积物，系统3微米的主滤网(GFR112/212FI)纳污量有限，故最近几年GFR系统主滤网频繁堵塞。因此，必须定期对GFR系统进行严格的清洗，以使设备发挥其应有的作用。

现有大修GFR系统化学冲洗均采用美国B&s公司技术方案，该方案使用系统主油泵，以运行抗燃油为介质，向其中添加油胺(添加比例约1.5％)，在55-60℃对各个管道进行循环冲洗，每次冲洗两根管道，共计冲洗十个循环。冲洗过程中未见滤网堵塞，也未见大量杂质被冲洗下来。但在冲洗十个循环之后，打开低压回油管检查发现回油管道内仍有大量黑色杂质。B&S公司分析认为是回油未充满管道所导致的，在改变管道连接方式，提高背压至1.5Bar，试冲洗2小时以后，打开检查发现依然没有冲洗干净。

因此，有必要提供一种技术手段以解决上述缺陷。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术之缺陷，提供一种核电站汽轮机调节油系统的冲洗方法，旨在解决现有技术中调节油系统的冲洗效果差，冲洗时间长，成本高的缺陷。

本发明提供的一种核电站汽轮机调节油系统冲洗方法，包括下述步骤：

S1冲洗前的预备：包括系统和设备的停运以及隔离，工具和材料的准备；

S2冲洗短接设备安装：包括现场设备拆除及冲洗短接设备的安装，使各进油管路和回油管路形成一回路；

S3正、反向冲洗：将管路中充满水溶性清洗剂，对上述回路沿其正向和反向分别进行循环清洗；

S4置换冲洗：分别用水及油对上述回路进行循环冲洗。

采用本发明上述方法，由于采用外接的大流量的冲洗短接设备，并使汽轮机调节油系统各进油管路和回油管路全部连通形成一回路，其冲洗效果特别明显，原来冲洗不到的地方和杂质全部都被冲洗出来。相对于美国B&s公司技术方案，其冲洗成本大大降低，仅为美国B&s公司技术方案的七分之一，冲洗时间大大缩短。同时，采用水溶性清洗剂，通过模拟对比试验，其清洗效果和油胺相当，且该清洗剂温度控制方便，低毒，腐蚀性小。另外，本发明化学清洗后分别采用水循环及油置换方式对上述回路再进行循环冲洗，不仅简化了置换工艺，节省成本，而且清洗后能够使机组很快投入正常运行，进而提高了汽轮机组运行效率。

附图说明

图1为本发明清洗步骤的流程图；

图2本发明汽轮机调节油系统冲洗管道连接示意图；

图3为本发明外接泵组及外接临时油箱示意图；

图4为本发明汽轮机调节油系统冲洗短接流程图；

图5为本发明置换期间抗燃油分析表；

图6外接泵组阀门说明表。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

申请人在汽轮机调节油系统检修冲洗中发现，现有技术中，调节油系统的进油管路冲洗时由于压力比较高，冲洗时冲洗机易于回流，故而冲洗一般比较干净，而回油管路由于压力低，冲洗效果不好，残留了很多脏污、杂质，而且还会残留一部分冲洗剂，影响机组的运行，故而有些检修不会对回油管路进行冲洗，这样给管路上带来了一定的污染，这些污染会与抗燃油中的氧化物产生反应，造成系统的不安全。本发明针对现有冲洗方式冲洗效果不佳的缺陷进行了一系列的改进。附图展示了本发明申请的具体实施方式，为便于描述，附图仅示出与本申请相关部分。

参见图1，本发明提供的一种核电站汽轮机调节油系统冲洗方法，包括下述步骤：

S1冲洗前的预备：系统和设备的停运以及隔离，工具和材料的准备；

S2冲洗短接设备安装：包括现场设备拆除及冲洗短接设备的安装，使所述汽轮机调节油系统各进油管路和回油管路全部连通，并形成一回路；

S3正、反向冲洗：将管路中充满水溶性清洗剂，对上述回路沿其正向和反向分别进行循环清洗；

S4置换冲洗：分别用水及油对上述回路进行循环冲洗。

上述步骤中，通过拆除部分设备，另行安装冲洗短接设备，使所述汽轮机调节油系统各进油管路和回油管路全部连通，从而使整个系统并形成完整的回路，同时将管路中充满水溶性清洗剂，对上述回路沿其正向和反向分别进行循环清洗，这样可完全、彻底，毫不遗漏的清洗各个管路、每一角落上的杂质及脏污，可较好的保证了清洗的效果；进一步分别用水及油对上述回路进行循环置换冲洗，可有效清除清洗剂的残留，保证系统运行中油液各项指标在允许的范围内，为汽轮机组安全、可靠的运行提供了强有力的保障。

上述步骤具体如下：

S1冲洗前的预备步骤具体包括：

汽轮机机组停运、蒸汽系统隔离、油系统电、液的隔离，抗燃油排空，同时需准备在冲洗过程中需要的工具、仪表、备件及材料等，包括若干短接管、密封垫圈等，用于将外接临时油箱、外接泵组及系统连接起来。

为了保证冲洗过程的顺利进行，需要拆除GFR系统的部分设备，如管道、阀门等，以便后续接入冲洗短接设备。同时，在拆除管道或阀门的地方安装短接管、堵板及堵帽，使所述汽轮机调节油系统各进油管路和回油管路全部连通形成一回路。图2、图4显示了本发明GFR系统冲洗短接流程图及连接示意图，其中P为动力油管路，S为保护油管路，R为回油管路，D为排油管路。

S2冲洗短接设备安装步骤具体包括：

S21现场设备拆除，包括如下内容：

拆除高压主汽门和调节汽门驱动机构连接油管(动力油管、保护油管、回油管和蓄能器管)等；

拆除低压调节汽门排气管、保护油连接管、动力油连接管和油动机泄露油管；

断开保护油进油管、回油连接管泄放阀端；

拆除低压主汽门驱动机构泄漏油管、排气管；

断开低压主汽门驱动机构隔离排放阀上的保护油进油管、回油管和动力油管；

拆除危急保安器(ETV)连接油管，如动力油进油管、回油管、保护油管等；

拆除高低压回油总管连接短接；

拆除汽机调节系统油动机的隔离阀集管块；

拆除汽机保护系统的隔离排气阀等；

断开汽机保护系统GSE002AR进、回油连接管。

S21短接连通管、堵板及堵帽的安装包括如下内容：

安装高压主汽门短接管，安装低压主汽门短接管，安装高压调节汽门短接管，安装低压调节汽门保护油到回油短接管，安装047-052AQ短接管，安装低压主汽门短接管，安装危急保安器(ETV)动力油到回油短接管。

在回油管连接泄放阀端安装堵板，安装回油管堵板，安装集管块蜗壳堵板；安装回油管泄露油接口堵帽；

安装汽机保护系统GSE002AR短接软管；安装危急保安器(ETV)保护油管到外接泵连接软管，安装高、低压回油总管到外接泵连接软管，安装动力油、保护油总管到外接泵连接软管；

安装外接泵组、外接临时油箱及其附属管道，其上设有可连接所述进油管路和所述回油管路的接口。

从发电机定子冷却水系统(GST)常规岛闭路冷却水阀门GST901VN连接核岛除盐水分配系统(SED)冷却用水、置换用水软管。

图2和图3提供了本发明冲洗短接设备外接泵组及外接临时油箱示意图，包括各管道、外接泵组A列泵和B列泵及外接临时油箱1，外接泵组A列泵和B列泵和临时油箱Y_L按照图2、图3方式连接，使泵组泵组A列泵和B列泵与临时油箱Y_L之间有两条吸入管和两条回油管，其中临时油箱Y_L上设有进油口B0、出油口A0、正向冲洗回油口B6和反向冲洗回油口A6，其中进油口B0接B列泵，出油口A0接A列泵，形成两条吸入管路，并分别由隔离阀A1-A5和B1-B5控制，泵组和系统之间也有4条短接管，包括高压回油总管H(HP Drain)、低压回油总管L(LP Drain)和动力油总管P(Power Inlet)、保护油总管S(Safety Inlet)，形成两条回油管路，上述各油管连接汽轮机调节油控制总线G(GFR管线)。临时油箱Y_L上的反向冲洗回油口A6与隔离阀A4上一接口连接，可与动力油总管P连通，连接反向回油冲洗管路；正向冲洗回油口B6与隔离阀B1上一接口连接，可与高压回油总管H连通接，连接正向回油冲洗管路。这样，通过临时油箱Y_L，可形成整个GFR系统的正反向冲洗。

需要说明的是，如上述所述，系列泵中，A列泵、B列泵可同时使用，分别作为正、反向冲洗的通道实现其功能，也可将B列泵及各阀作为以备用部件，单独由A列泵及各阀承担，实现正、反向冲洗时，可随时更换临时油箱Y_L的进油口B0、出油口A0与A列泵中控制阀的接口便可完成。这样，在遇到堵塞或其他紧急状况时，可替换A列泵完成正反向的冲洗功能。

进一步地，临时油箱Y_L不仅可作为油冲洗时的供给源和循环通道，而且还可作为本发明水冲洗时的供给源(水箱)和循环通道，和油箱交替使用，完成水循环的冲洗过程。

为便于理解图中各阀门的含义，请参见图6，并请结合该图6理解后续进行正、反冲洗时阀门的状态。

S3正、反向冲洗步骤采用下列化学冲洗方式：

S31加入清洗剂：

用插捅泵从MX16米泵送到临时油箱内，由于清洗剂挥发性较强，现场刺激性味道很浓，要加强通风。同时由于清洗剂腐蚀性也较强，泵送完毕需要及时清洗插捅泵及管道。加入清洗剂之前更换临时油箱回油侧滤网，可改善通风效果。

清洗剂采用MOL-308磷酸酯抗燃油清洗剂，由深圳市摩尔科技有限公司生产，MOL-308的主要成分为氨基醇、聚氧乙烯醚和渗透剂，属于中性环保水溶性清洗剂，对金属不腐蚀，操作简便，且不含任何卤素成分，没有胺化合物，安全环保。适用于电力、石化、钢铁(轧钢)及其它使用磷酸脂抗燃油的企业系统，由于高温和水解作用生成物质清洗及其它重油污顽固油渍清洗。

加入清洗剂后，打开所有短接软管隔离阀，缓慢关小泵组流量调节阀，直到泵出口压力为5bar。循环约1小时，分别在6个蜗壳堵板测压接头处接排气软管，看是否有清洗液连续流出，若有则说明整个系统已经完全充满清洗剂。

S32管道浸泡：

加入清洗剂之后，起泵，反向循环，使整个管道充满清洗剂，关闭泵组与系统相连的阀门，停泵，浸泡20-24小时。具体为管道充满清洗剂后，先关闭外接泵组上除suck-A，Suck-B以外的所有阀门。然后停运A列泵，关闭suck-A，suck-B。

S33循环冲洗：

浸泡完毕后，先更换临时油箱回油侧滤网，起泵。然后根据按照上述回路高压正向冲洗1小时、低压正向冲洗1小时、高压反向冲洗1小时、低压反向冲洗1小时的顺序进行冲洗。

为防止机封温度过高，循环冲洗时，每小时冲洗管道切换时同时切换泵。切换完毕之后记录临时油箱温度、电机电流、出口压力。

按照上述顺序，总共冲洗7个循环。在第二个循环结束和第五个循环结束，打开7号门回油管擦拭检查发现基本冲洗于净。在第二个循环结束、第五个循环和第六个循环结束分别更换临时油箱回油侧滤网。

化学冲洗完毕后，需要排除清洗剂，用插捅泵将清洗剂抽到0米，装入废油桶，共抽出11捅。清洗剂排除完毕，清理油箱，发现油箱内壁有很多黄褐色的胶状物质。表明化学冲洗有成效，冲洗出来了原来的冲洗方法没有冲洗到的物质。

当然，循环冲洗的次数可以根据需要来定，可以在冲洗过程中进行检测，若冲洗已经合格，则后续冲洗可以省略掉。

进一步地，本发明具体的实施例中，于所述S3步骤之前，还包括查漏步骤：

各管道安装完毕后，先将外接临时油箱灌满水，然后关闭所有短接管道上的阀，起泵，逐个阀门开启进行查漏，若出现异常，则消除异常现象再进行后续的正、反向冲洗工作。

S4置换冲洗步骤：

包括分别采用水及油对汽机调节油系统进行置换冲洗。具体如下：

S41水置换冲洗步骤：

将临时油箱充满水，对系统冲洗半小时，排水，有很多泡沫出现。将油箱水排干净，再次充入水，起泵对系统进行循环，保持一直进水，同时打开油箱上部堵板，让油箱往外溢流。置换过程，保持GGR系统(汽轮机润滑、顶轴和盘车系统)污油排放阀一直处于开启状态，并有人看守，同时SHE系统(废油和非放射性水排放系统)地坑临时潜水泵需要间歇式启动。

优选地，轮换启动两台泵，并进行正反向交替冲洗，将所有管道全部冲到没有泡沫出现，再多冲半小时。

水置换完毕，将油箱内的水排干净，清理油箱，同时将临时管线、外接泵组、蓄能器短接管内的水全部排干净。

水置换过程可进行多次。

进一步地，水置换可采用下面的开式置换：

将外接油箱中的水排空，清理油箱；

向油箱中加入SED(核岛除盐水分配系统)水，充满整个油箱；

使用插捅泵向外排水，同时调节发电机定子冷却水系统常规岛闭路冷却水阀门来水流量，保证油箱液位不变；

将泵组置于A列正向冲洗状态，全开再循环阀，确认短接管路各隔离阀A1-A5和B1-B5全部处于打开状态。启动B列泵，打开高压侧(Isolator-HP)和低压侧(Isolator-LP)，调节再循环阀，使泵出口压力达到5Bar，进行正向冲洗。30分钟后，停泵。启动A列泵，打开低压侧(Isolator-LP)依上进行反向冲洗。然后再进行一次正向冲洗、反向冲洗的循环。

在冲洗过程中，可以根据需要记录冲洗的参数，取样观察冲洗的结果。

S42油置换冲洗步骤：

将油通过外接滤油机导入到外接临时油箱，起泵，按照正、反向的冲洗的顺序对高低压管道进行置换。优选每间隔1小时取样1次，共计置换6小时。

具体描述如下：

S421第一次油置换冲洗：

将外接油箱中的水排空，清理油箱。

将置换清洗用油通过外接滤油机导入外接油箱。连接外接滤油机，对抗燃油进行连续过滤(除颗粒和水分)；将泵组置于A列正向冲洗状态，全开再循环阀，确认短接管路隔离阀全部处于打开状态。

启动A列泵，打开高压侧(Isolator-HP)和低压侧(Isolator-LP)，调节再循环阀，使泵出口压力达到5Bar，将各项参数记录。

30分钟之后，停泵，将泵组置于A列反向冲洗状态。启动A列泵，打开打开高压侧(Isolator-HP)和低压侧(Isolator-LP)，调节再循环阀，使泵出日压力达到5Bar，记录各项参数。

30分钟之后，取样，进行颗粒度化验，将化验结果记录，同时置于200倍电显微镜观察，将观察结果记录。取样之后，停泵。

重复正向冲洗30分钟，反向冲洗30分钟，一个循环完毕，取样化验，直至颗粒度出现拐点，停泵，打开泵组所有阀门。

其结果可见图5。

S422第二次油置换冲洗：

将外接油箱中的油排空，清理油箱。

将DIGFR001/002BA内的旧油通过外接滤油机排入外接临时油箱。

连接外接滤油机，对抗燃油进行连续过滤(除颗粒和水分)

将泵组置于A列正向冲洗状态，全开再循环阀，确认短接管路隔离阀全部处于打开状态。启动A列泵，打开高压侧(Isolator-HP)和低压侧(Isolator-LP)，调节再循环阀，使泵出口压力达到5Bar，记录各项参数。

30分钟之后，停泵，将泵组置于A列反向冲洗状态。启动A列泵，打开高压侧(Isolator-HP)和低压侧(Isolator-LP)，调节再循环阀，使泵出口压力达到5Bar，记录各项参数。

30分中之后，取样，进行颗粒度化验，将化验结果记录，同时置于200倍电子显微镜观察，将观察结果记录，取样之后，停泵。

重复正向冲洗30分钟，反向冲洗30分钟，取样化验，直至颗粒度出现拐点，停泵，打开泵组所有阀门。

上述冲洗过程完成后，需要恢复GFR初始状态，保证汽轮机组正常运行状态，因此要去除外接泵组及外接临时油箱。因此，本发明具体的实施过程中，于所述S4置换冲洗步骤之后还包括：

S5冲洗短接设备拆除及现场恢复步骤：

拆除各短接连通管、堵板及堵帽，更换密封件，回装油管。具体内容如下：

拆除高压主汽门和调节汽门短接软管，更换密封件，回装油管。

将043-046AQ回装到位，拆卸回油管堵帽，更换密封件，回装油管。

拆除低压调节汽门短接软管，泄漏油管堵帽，回油管堵板，更换密封件，回装油管。

拆除集管块蜗壳堵板，拆除间隔板，更换间隔板上下密封件，用行车回装GRE005-010集管块。

拆除低压蓄能器短接软管，注意残油无法排尽，需要垃圾袋接油。用葫芦将蓄能器就位，更换密封件，回装油管。

拆除低压主汽门驱动短接软管，泄漏油管堵帽，回油管堵板。若驱动机构整体拆除，则回装驱动机构：若只拆除了隔离排放阀，更换密封件，使用专用吊具回装隔离排放阀。

更换管道密封件，回装油管。

拆除危急保安器(ETV)短接软管，泄漏油管堵帽，回油管堵板。

拆除GSE002AR短接软管，更换密封件，回装油管。

拆除外接泵组及附属管道，更换高低压回油总管垫片，回装油管。

更换密封件，回装动力油供油母管。

以上所述仅为本发明较佳的实施例而已，其结构并不限于上述列举的形状，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (16)

1.一种核电站汽轮机调节油系统冲洗方法，其特征在于，包括下述步骤：

S1冲洗前的预备：包括系统和设备的停运以及隔离，工具和材料的准备；

S2冲洗短接设备安装：包括现场设备拆除及冲洗短接设备的安装，使各进油管路和回油管路形成一回路；

S3正、反向冲洗：将管路中充满水溶性清洗剂，对上述回路沿其正向和反向分别进行循环清洗；

S4置换冲洗：分别用水及油对上述回路进行循环冲洗。

2.如权利要求1所述的核电站汽轮机调节油系统冲洗方法，其特征在于，所述S1步骤具体包括：机组停运、蒸汽系统隔离、油系统电液隔离和燃油排空现场设备的拆除以及工具和材料的准备。

3.如权利要求1所述的核电站汽轮机调节油系统冲洗方法，其特征在于，所述S2步骤具体包括：在拆除管道或阀门的地方安装短接管、堵板及堵帽，使所述汽轮机调节油系统各进油管路和回油管路全部连通，并形成一回路。

4.如权利要求3所述的核电站汽轮机调节油系统冲洗方法，其特征在于，所述S2步骤具体包括：

S21现场设备拆除：

拆除高压主汽门和调节汽门驱动机构连接油管；

拆除低压调节汽门排气管、保护油连接管、动力油连接管、油动机泄露油管；

断开保护油进油管、回油连接管泄放阀端；

拆除低压主汽门驱动机构泄漏油管、排气管；断开低压主汽门驱动机构隔离排放阀上的保护油进油管、回油管、动力油管；

拆除危急保安器连接油管；

拆除高低压回油总管连接短接；

拆除汽机调节系统油动机的隔离阀集管块；

拆除汽机保护系统的隔离排气阀；

断开汽轮机保护系统进、回油连接管；

S22短接连通管、堵板及堵帽的安装：

安装高压主汽门短接管，安装低压主汽门短接管，安装高压调节汽门短接管，安装低压调节汽门保护油到回油短接管，安装危急保安器动力油到回油短接管。

在回油管连接泄放阀端安装堵板，安装回油管堵板，安装集管块蜗壳堵板；安装回油管泄露油接口堵帽；

安装汽轮机保护系统短接软管；安装ETV保护油管到外接泵连接软管，安装高、低压回油总管到外接泵连接软管，安装动力油、保护油总管到外接泵连接软管；

安装外接泵组、外接临时油箱及其附属管道，其上设有可连接所述进油管路和所述回油管路的接口。

5.如权利要求1-4任一项所述的核电站汽轮机调节油系统冲洗方法，其特征在于：于所述S3步骤中，冲洗剂充满管道后，先进行浸泡处理，然后进行若干次的循环冲洗。

6.如权利要求5所述的核电站汽轮机调节油系统冲洗方法，其特征在于：所述S3步骤具体包括：

S31加入清洗剂：用插捅泵将清洗剂送入设置的外接临时油箱内；

S32管道浸泡：使整个管道充满清洗剂，关闭泵组与系统相连的阀门，停泵，浸泡20-24小时；

S33循环冲洗：浸泡完毕后，起泵，按高压正向冲洗1小时、低压正向冲洗1小时、高压反向冲洗1小时、低压反向冲洗1小时的顺序进行冲洗，每小时冲洗管道切换时同时切换泵。

7.如权利要求6所述的核电站汽轮机调节油系统冲洗方法，其特征在于：所述S32步骤中：加入清洗剂之后，先起泵，反向循环，然后使整个管道充满清洗剂。

8.如权利要求6所述的核电站汽轮机调节油系统冲洗方法，其特征在于：所述S33步骤中：浸泡完毕后，先更换外接油箱回油侧滤网，再起泵。

9.如权利要求6或8所述的核电站汽轮机调节油系统冲洗方法，其特征在于：所述S33步骤中：循环冲洗时，每小时冲洗管道切换时同时切换泵。

10.如权利要求5所述的核电站汽轮机调节油系统冲洗方法，其特征在于：于所述S3步骤之前，还包括：

查漏步骤：各管道安装完毕后，先将外接临时油箱灌满水，关闭所有短接管道上的阀，起泵，逐个阀门开启进行查漏，若出现异常，则消除异常现象再进行后续的工作。

11.如权利要求5所述的核电站汽轮机调节油系统冲洗方法，其特征在于：所述S4步骤置换冲洗包括：

S41水置换冲洗：将外接临时油箱充满水，对系统冲洗半个小时后排水，泡沫出现后，将油箱水排干净，再次充入水，起泵对系统进行循环，保持一直进水，同时打开油箱上部堵板，让油箱往外溢流；

S42油置换冲洗：将油通过外接滤油机导入到临时油箱，起泵，按照正反向的冲洗的顺序对高低压管道进行置换。

12.如权利要求11所述的核电站汽轮机调节油系统冲洗方法，其特征在于：所述S41水置换冲洗步骤中，轮换启动两台泵，并进行正反向交替冲洗，到所有管道全部没有泡沫出现时，再冲洗半小时，水置换完毕后，将油箱内的水排干净，清理油箱，同时将临时管线、外接泵组、蓄能器短接管内的水全部排干净。

13.如权利要求11或12所述的核电站汽轮机调节油系统冲洗方法，其特征在于：所述S41水置换冲洗步骤水置换采用下述开式置换方式：

将外接油箱中的水排空，清理油箱，

向油箱中加入核岛除盐水分配系统水，

使用插捅泵向外排水，同时调节发电机定子冷却水系统常规岛闭路冷却水阀门来水流量，保证油箱液位不变；

将泵组置于正向冲洗状态，全开再循环阀，确认短接管路隔离阀全部处于打开状态，启动泵，使泵出口压力达到5Bar，进行正向冲洗；30分钟后，停泵，依上进行反向冲洗；然后再进行一次正向冲洗、反向冲洗的循环。

14.如权利要求11所述的核电站汽轮机调节油系统冲洗方法，其特征在于：所述S42油置换冲洗步骤中：每间隔1小时取样1次，共计置换6小时。

15.如权利要求11或14所述的核电站汽轮机调节油系统冲洗方法，其特征在于：所述S42油置换冲洗步骤包括：

S421第一次油置换：将临时油箱中的水排空，清理油箱；

将置换清洗用油通过外接滤油机导入外接油箱，并对抗燃油进行连续过滤；

将泵组置于正向冲洗状态，确认短接管路隔离阀全部处于打开状态；

启动泵，使泵出口压力达到5Bar；

30分钟之后，停泵，将泵组置于反向冲洗状态，使泵出口压力达到5Bar；

30分钟之后，取样，进行颗粒度化验，取样之后，停泵；

重复正向冲洗30分钟，反向冲洗30分钟，一个循环完毕，取样化验，直至颗粒度出现拐点，停泵，打开泵组所有阀门；

S422第二次油置换：

将临时油箱中的油排空，清理油箱；

将系统内的旧油通过外接滤油机排入临时油箱；

对抗燃油进行连续过滤，

将泵组置于正向冲洗状态，确认短接管路隔离阀全部处于打开状态，启动泵，使泵出口压力达到5Bar；

30分钟之后，停泵，将泵组置于反向冲洗状态，启动泵，使泵出口压力达到5Bar；

30分钟之后，取样，进行颗粒度化验，取样之后，停泵；

重复正向冲洗30分钟，反向冲洗30分钟，取样化验，直至颗粒度出现拐点，停泵，打开泵组所有阀门。

16.如权利要求1-4任一项所述的核电站汽轮机调节油系统冲洗方法，其特征在于：所述S4置换冲洗步骤之后还包括：

S5冲洗短接设备拆除及现场恢复：拆除各短接连通管、堵板及堵帽，更换密封件，回装油管。