CN102489480A - 大型设备油系统化学清洗工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种用于大型设备油系统的化学清洗工艺,解决了现有的设备酸洗工艺的技术繁复、损耗大、降低金属强度且污染环境以及物理拆洗工期长、劳动强度大、存在安全隐患等问题。其特征在于它包括动态循环水压实验、脱脂去油泥积炭、复合除锈及去除其它残留物、漂洗、压缩空气吹扫干燥、油冲洗抑蚀净化等工序,在化学清洗过程中使用无酸无碱的中性化学清洗制剂。本发明实现了对大型设备油系统的无酸碱化学清洗,并且可彻底清除油系统中的各种油泥油污及机械杂质,真正实现了工业设备无腐蚀、无污染、高效率的安全清洗。

Description

大型设备油系统化学清洗工艺
技术领域
[0001] 本发明涉及化学清洗工艺,具体涉及一种大型设备油系统化学清洗工艺。 背景技术
[0002] 大型设备油系统中存在者不少杂质,一般来源于:1、制造安装过程中滞留的杂质, 如焊渣、铁锈、铁屑、漆皮、纤维等;2、系统在微负压运行时外侵入的污染物,如粉尘、泥沙; 3、油长时间高温高压运行自生产生的胶质、积碳等;4、系统在检修维护或补油时带入的杂质、垃圾;5、系统涂层脱落物及金属表面产生的腐蚀物,如氧化铁、硫化铁。
[0003] 上述杂质长期聚合形成油泥、油污等,粘附在设备油系统管路内壁,在设备运行过程中,由于压力、温度、流速、流量及系统振动等原因,会造成油泥、油污进入设备的轴瓦间、 布套、管线等处,造成设备轴、瓦拉伤与磨损,液压部件卡涩、堵塞,甚至造成轴承中心线改变,造成设备严重损坏!同时,杂质会使油质进一步劣化,形成恶性循环。因此,为确保大型设备安全稳定运行,在安装、检修过程中必需对设备油系统进行化学清洗,以确保设备油系统内部环境清洁。
[0004] 目前的酸洗工艺技术处理繁复、损耗大、降价金属强度且污染环境,往往造成设备油系统金属表面的不可逆损伤,不得不进行更换处理;进行物理拆洗工期长、劳动强度大、 存在安全隐患。
发明内容
[0005] 本发明的目的在于提供一种安全、高效、且无酸无碱的化学清洗工艺。
[0006] 为实现上述目的,本发明的技术方案是:
[0007] 1、建立临时清洗回路:增加临时清洗泵站、临时油箱,泵站的进口与设备油系统主回油管连接,出口与设备的主进油管连接,油系统的进回油管路通过临时管、短节形成临时清洗回路。
[0008] 2、清洗系统循环动态水压试验:在设备油系统内注满纯水,启动清洗泵站,将水打至油系统的进回油管路,循环1小时,加压并保持系统压力至0. 5mpa,排放系统内试压水。
[0009] 3、无碱脱脂去油泥积炭清洗:将临时油箱内的纯水加热至45°C左右,调整清洗泵站出口阀门进行强制循环。按纯水重量2-5%的比例动态加入中性无碱脱脂去油泥积炭清洗剂,循环冲洗M小时,每隔一小时取样分析洗出液的浊度与COD指标,直至洗出液浊度与 COD指标连续三小时恒定且设备金属表面无明显油污时停止泵站,并将清洗液排放至指定处理地点。
[0010] 4、无碱脱脂清洗后的水冲洗:在临时油箱内注满纯水,启动清洗泵站循环一小时后动态排放废液,并适当补水稀释,直至化学泡沫完全排出。
[0011] 5、无酸复合除锈清洗及去除其它残留物:将临时油箱内注满纯水,并加热至45°C 左右,调整清洗泵站出口阀门进行强制循环。按纯水重量0. 5-3. 5%的比例动态加入中性无酸复合除锈清洗剂,循环冲洗12小时,每隔一小时分析一次清洗液的浊度与COD指标,直至洗出液的浊度与COD指标恒定且设备金属表面无明显油污为止。
[0012] 6、排放复合除锈清洗液:启动清洗泵站,同时向临时油箱内补充纯水,开启排污阀门,动态排放废液,直至除锈清洗液泡沫完全排出,将清洗废液排放至指定处理地点。
[0013] 7、漂洗:将临时油箱内进满干净纯水,启动清洗泵站进行漂洗,以加速稀释溶解残余的化学清洗剂,每次循环运行2小时,每隔30分钟取样分析水质COD指标,直至进水与漂洗水化验结果一致为止。
[0014] 8、压缩空气吹扫干燥:用压缩空气吹扫已经清洗干净的设备油系统管路1小时左右,使管道内的积水尽可能排出。
[0015] 9、油冲洗抑蚀净化:将临时油箱清理干净,安装外置滤油机,入口接清洗油箱底部排污阀前,出口直接接入清洗油水箱人孔内,油箱注满设备油系统运行用油,调整泵站出口阀门进行强制循环,循环2天;同时在循环冲洗过程中,不断敲击油管路接缝、拐弯处等以促使管内残余异物脱落,通过滤油机滤出。清洗泵运行时应检查系统渗漏情况及时处理,每隔8小时分析化验油质的颗粒度、水份指标,并及时更换外置滤油机的滤纸、滤芯,清理滤网,真至油质颗粒度、水份指标达到运行要求。
[0016] 10、拆除清洗泵站:清洗结束,恢复设备油系统管路原状。
[0017] 由上述方案可知,本发明实现了对大型设备油系统的无酸碱化学清洗,并且可彻底清除油系统中的各种油泥油污及机械杂质,解决了现有的设备酸洗工艺的技术繁复、损耗大、降低金属强度且污染环境以及物理拆洗工期长、劳动强度大、存在安全隐患等问题, 真正实现了工业设备无腐蚀、无污染、高效率的安全清洗。
具体实施方式
[0018] 下面对本发明进行详述。
[0019] 1、建立临时清洗回路:增加临时清洗泵站、临时油箱,泵站的进口与设备油系统主回油管连接,出口与设备的主进油管连接,同时拆除、封堵不参与清洗的设备及管线,油系统的进回油管路通过临时管、短节形成临时清洗回路。
[0020] 2、清洗系统循环动态水压试验:在设备油系统内注满纯水,调整阀门,启动清洗泵站,将水打至油系统进回油管路,循环1小时,加压并保持系统压力至0. 5mpa,排放系统内试压水。试验过程中检查临时清洗回路中临时配件、法兰、短节、待洗管道各处是否有泄漏, 清洗泵站运行是否正常,阀门是否灵活,若发现问题,立即停车处理。
[0021] 3、无碱脱脂去油泥积炭清洗:将临时油箱内的纯水加热至45°C左右,调整清洗泵站出口阀门进行强制循环。按纯水重量2-5%比例动态加入中性无碱脱脂去油泥积炭清洗剂,当清洗液泡沫面超过清洗油箱最高液位时应停止加药,待液面稳定后继续加入,循环冲洗M小时,每隔一小时取样分析洗出液的浊度与COD指标,循环清洗至洗出液浊度与COD 指标连续三小时不再变化且设备金属表面无明显油污时停止泵站,并将清洗液排放至指定处理地点。
[0022] 4、无碱脱脂清洗后的水冲洗:在临时油箱内注满纯水,启动清洗泵站循环一小时后动态排放废液,并适当补水稀释,直至化学泡沫完全排出。
[0023] 5、无酸复合除锈清洗及去除其它残留物:将临时油箱内注满纯水,并加热至45°C 左右,调整清洗泵站出口阀门进行强制循环。按纯水重量0. 5-3. 5%的比例动态加入中性无酸复合除锈清洗剂,当清洗液泡沫面超过清洗油箱最高液位时应停止加药,待液面稳定后继续加入,循环冲洗12小时,每隔一小时分析一次清洗液的浊度与COD指标,直至洗出液的浊度与COD指标恒定且设备金属表面无明显油污为止。
[0024] 6、排放复合除锈清洗液:启动清洗泵站,同时向临时油箱内补充纯水,开启排污阀门,动态排放废液,直至除锈清洗液泡沫完全排出,将清洗废液排放至指定处理地点。
[0025] 7、漂洗:将临时油箱内进满干净纯水,启动清洗泵站进行漂洗,以加速稀释溶解残余的化学清洗剂,每次循环运行2小时,每隔30分钟取样分析水质COD指标,直至进水与漂洗水化验结果一致为止。
[0026] 8、压缩空气吹扫干燥:在压缩空气出口安装空气过滤器,保证压缩空气清洁干净, 无铁屑、异物等。用压缩空气吹扫已经清洗干净的设备油系统管路1小时左右,使管道内的积水尽可能排出,检查管路金属表面基本无水珠附着为止。
[0027] 9、油冲洗抑蚀净化:将临时油箱清理干净,安装外置滤油机,入口接清洗油箱底部排污阀前,出口直接接入清洗油水箱人孔内,油箱注满设备油系统运行用油,调整泵站出口阀门进行强制循环,循环2天,使油系统金属表面附着油膜,抑止二次浮锈的产生;同时在循环冲洗过程中,不断敲击油管路接缝、拐弯处等以促使管内残余异物脱落,通过滤油机滤出。清洗泵运行时应检查系统渗漏情况及时处理,每隔8小时分析化验油质的颗粒度、水份指标,并及时更换外置滤油机的滤纸、滤芯,清理滤网,真至油质颗粒度、水份指标达到运行要求。
[0028] 10、拆除清洗泵站:清洗结束,拆除清洗泵站、临时管、短节、堵头等,恢复设备油系统管路原状。

Claims (1)

1. 一种大型设备油系统化学清洗工艺,其特征在于包括以下步骤:(1)建立临时清洗回路:增加临时清洗泵站、临时油箱,泵站的进口与设备油系统主回油管连接,出口与设备的主进油管连接,油系统的进回油管路通过临时管、短节形成临时清洗回路。(2)清洗系统循环动态水压试验:在设备油系统内注满纯水,启动清洗泵站,将水打至油系统的进回油管路,循环1小时,加压并保持系统压力至0. 5mpa,排放系统内试压水。(3)无碱脱脂去油泥积炭清洗:将临时油箱内的纯水加热至45°C左右,调整清洗泵站出口阀门进行强制循环;按纯水重量2-5%的比例动态加入中性无碱脱脂去油泥积炭清洗剂,循环冲洗M小时,每隔一小时取样分析洗出液的浊度与COD指标,直至洗出液浊度与 COD指标连续三小时恒定且设备金属表面无明显油污时停止泵站,并将清洗液排放至指定处理地点。(4)无碱脱脂清洗后的水冲洗:在临时油箱内注满纯水,启动清洗泵站循环一小时后动态排放废液,并适当补水稀释,直至化学泡沫完全排出。(5)无酸复合除锈清洗及去除其它残留物:将临时油箱内注满纯水,并加热至45°C左右,调整清洗泵站出口阀门进行强制循环;按纯水重量0. 5-3. 5%的比例动态加入中性无酸复合除锈清洗剂,循环冲洗12小时,每隔一小时分析一次清洗液的浊度与COD指标,直至洗出液的浊度与COD指标恒定且设备金属表面无明显油污为止。(6)排放复合除锈清洗液:启动清洗泵站,同时向临时油箱内补充纯水,开启排污阀门,动态排放废液,直至除锈清洗液泡沫完全排出,将清洗废液排放至指定处理地点。(7)漂洗:将临时油箱内进满干净纯水,启动清洗泵站进行漂洗,以加速稀释溶解残余的化学清洗剂,每次循环运行2小时,每隔30分钟取样分析水质COD指标,直至进水与漂洗水化验结果一致为止。(8)压缩空气吹扫干燥:用压缩空气吹扫已经清洗干净的设备油系统管路1小时左右, 使管道内的积水尽可能排出。(9)油冲洗抑蚀净化:将临时油箱清理干净,安装外置滤油机,入口接清洗油箱底部排污阀前,出口直接接入清洗油水箱人孔内,油箱注满设备油系统运行用油,调整泵站出口阀门进行强制循环,循环2天;同时在循环冲洗过程中,不断敲击油管路接缝、拐弯处等以促使管内残余异物脱落,通过滤油机滤出;清洗泵运行时应检查系统渗漏情况及时处理,每隔 8小时分析化验油质的颗粒度、水份指标,并及时更换外置滤油机的滤纸、滤芯,清理滤网, 真至油质颗粒度、水份指标达到运行要求。(10)拆除清洗泵站:清洗结束,恢复设备油系统管路原状。
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