CN102489480B - 大型设备油系统化学清洗工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种用于大型设备油系统的化学清洗工艺，解决了现有的设备酸洗工艺的技术繁复、损耗大、降低金属强度且污染环境以及物理拆洗工期长、劳动强度大、存在安全隐患等问题。其特征在于它包括动态循环水压实验、脱脂去油泥积炭、复合除锈及去除其它残留物、漂洗、压缩空气吹扫干燥、油冲洗抑蚀净化等工序，在化学清洗过程中使用无酸无碱的中性化学清洗制剂。本发明实现了对大型设备油系统的无酸碱化学清洗，并且可彻底清除油系统中的各种油泥油污及机械杂质，真正实现了工业设备无腐蚀、无污染、高效率的安全清洗。
Description
技术领域
本发明涉及化学清洗工艺，具体涉及一种大型设备油系统化学清洗工艺。
背景技术
大型设备油系统中存在者不少杂质，一般来源于：1、制造安装过程中滞留的杂质，如焊渣、铁锈、铁屑、漆皮、纤维等；2、系统在微负压运行时外侵入的污染物，如粉尘、泥沙；3、油长时间高温高压运行自生产生的胶质、积碳等；4、系统在检修维护或补油时带入的杂质、垃圾；5、系统涂层脱落物及金属表面产生的腐蚀物，如氧化铁、硫化铁。
上述杂质长期聚合形成油泥、油污等，粘附在设备油系统管路内壁，在设备运行过程中，由于压力、温度、流速、流量及系统振动等原因，会造成油泥、油污进入设备的轴瓦间、布套、管线等处，造成设备轴、瓦拉伤与磨损，液压部件卡涩、堵塞，甚至造成轴承中心线改变，造成设备严重损坏！同时，杂质会使油质进一步劣化，形成恶性循环。因此，为确保大型设备安全稳定运行，在安装、检修过程中必需对设备油系统进行化学清洗，以确保设备油系统内部环境清洁。
目前的酸洗工艺技术处理繁复、损耗大、降价金属强度且污染环境，往往造成设备油系统金属表面的不可逆损伤，不得不进行更换处理；进行物理拆洗工期长、劳动强度大、存在安全隐患。
发明内容
本发明的目的在于提供一种安全、高效、且无酸无碱的化学清洗工艺。
为实现上述目的，本发明的技术方案是：
1、建立临时清洗回路：增加临时清洗泵站、临时油箱，泵站的进口与设备油系统主回油管连接，出口与设备的主进油管连接，油系统的进回油管路通过临时管、短节形成临时清洗回路。
2、清洗系统循环动态水压试验：在设备油系统内注满纯水，启动清洗泵站，将水打至油系统的进回油管路，循环1小时，加压并保持系统压力至0.5Mpa，排放系统内试压水。
3、无碱脱脂去油泥积炭清洗：将临时油箱内的纯水加热至45℃左右，调整清洗泵站出口阀门进行强制循环。按纯水重量2－5%的比例动态加入中性无碱脱脂去油泥积炭清洗剂，循环冲洗24小时，每隔一小时取样分析洗出液的浊度与COD指标，直至洗出液浊度与COD指标连续三小时恒定且设备金属表面无明显油污时停止泵站，并将清洗液排放至指定处理地点。
4、无碱脱脂清洗后的水冲洗：在临时油箱内注满纯水，启动清洗泵站循环一小时后动态排放废液，并适当补水稀释，直至化学泡沫完全排出。
5、无酸复合除锈清洗及去除其它残留物：将临时油箱内注满纯水，并加热至45℃左右，调整清洗泵站出口阀门进行强制循环。按纯水重量0.5－3.5%的比例动态加入中性无酸复合除锈清洗剂，循环冲洗12小时，每隔一小时分析一次清洗液的浊度与COD指标，直至洗出液的浊度与COD指标恒定且设备金属表面无明显油污为止。
6、排放复合除锈清洗液：启动清洗泵站，同时向临时油箱内补充纯水，开启排污阀门，动态排放废液，直至除锈清洗液泡沫完全排出，将清洗废液排放至指定处理地点。
7、漂洗：将临时油箱内进满干净纯水，启动清洗泵站进行漂洗，以加速稀释溶解残余的化学清洗剂，每次循环运行2小时，每隔30分钟取样分析水质COD指标，直至进水与漂洗水化验结果一致为止。
8、压缩空气吹扫干燥：用压缩空气吹扫已经清洗干净的设备油系统管路1小时左右，使管道内的积水尽可能排出。
9、油冲洗抑蚀净化：将临时油箱清理干净，安装外置滤油机，入口接清洗油箱底部排污阀前，出口直接接入清洗油箱入孔内，油箱注满设备油系统运行用油，调整泵站出口阀门进行强制循环，循环2天；同时在循环冲洗过程中，不断敲击油管路接缝、拐弯处以促使管内残余异物脱落，通过滤油机滤出。清洗泵运行时应检查系统渗漏情况及时处理，每隔8小时分析化验油质的颗粒度、水份指标，并及时更换外置滤油机的滤纸、滤芯，清理滤网，直至油质颗粒度、水份指标达到运行要求。
10、拆除清洗泵站：清洗结束，恢复设备油系统管路原状。
由上述方案可知，本发明实现了对大型设备油系统的无酸碱化学清洗，并且可彻底清除油系统中的各种油泥油污及机械杂质，解决了现有的设备酸洗工艺的技术繁复、损耗大、降低金属强度且污染环境以及物理拆洗工期长、劳动强度大、存在安全隐患等问题，真正实现了工业设备无腐蚀、无污染、高效率的安全清洗。
具体实施方式
下面对本发明进行详述。
1、建立临时清洗回路：增加临时清洗泵站、临时油箱，泵站的进口与设备油系统主回油管连接，出口与设备的主进油管连接，同时拆除、封堵不参与清洗的设备及管线，油系统的进回油管路通过临时管、短节形成临时清洗回路。
2、清洗系统循环动态水压试验：在设备油系统内注满纯水，调整阀门，启动清洗泵站，将水打至油系统进回油管路，循环1小时，加压并保持系统压力至0.5Mpa，排放系统内试压水。试验过程中检查临时清洗回路中临时配件、法兰、短节、待洗管道各处是否有泄漏，清洗泵站运行是否正常，阀门是否灵活，若发现问题，立即停车处理。
3、无碱脱脂去油泥积炭清洗：将临时油箱内的纯水加热至45℃左右，调整清洗泵站出口阀门进行强制循环。按纯水重量2－5%比例动态加入中性无碱脱脂去油泥积炭清洗剂，当清洗液泡沫面超过清洗油箱最高液位时应停止加药，待液面稳定后继续加入，循环冲洗24小时，每隔一小时取样分析洗出液的浊度与COD指标，循环清洗至洗出液浊度与COD指标连续三小时不再变化且设备金属表面无明显油污时停止泵站，并将清洗液排放至指定处理地点。
4、无碱脱脂清洗后的水冲洗：在临时油箱内注满纯水，启动清洗泵站循环一小时后动态排放废液，并适当补水稀释，直至化学泡沫完全排出。
5、无酸复合除锈清洗及去除其它残留物：将临时油箱内注满纯水，并加热至45℃左右，调整清洗泵站出口阀门进行强制循环。按纯水重量0.5－3.5%的比例动态加入中性无酸复合除锈清洗剂，当清洗液泡沫面超过清洗油箱最高液位时应停止加药，待液面稳定后继续加入，循环冲洗12小时，每隔一小时分析一次清洗液的浊度与COD指标，直至洗出液的浊度与COD指标恒定且设备金属表面无明显油污为止。
6、排放复合除锈清洗液：启动清洗泵站，同时向临时油箱内补充纯水，开启排污阀门，动态排放废液，直至除锈清洗液泡沫完全排出，将清洗废液排放至指定处理地点。
7、漂洗：将临时油箱内进满干净纯水，启动清洗泵站进行漂洗，以加速稀释溶解残余的化学清洗剂，每次循环运行2小时，每隔30分钟取样分析水质COD指标，直至进水与漂洗水化验结果一致为止。
8、压缩空气吹扫干燥：在压缩空气出口安装空气过滤器，保证压缩空气清洁干净，无铁屑、异物等。用压缩空气吹扫已经清洗干净的设备油系统管路1小时左右，使管道内的积水尽可能排出，检查管路金属表面基本无水珠附着为止。
9、油冲洗抑蚀净化：将临时油箱清理干净，安装外置滤油机，入口接清洗油箱底部排污阀前，出口直接接入清洗油箱入孔内，油箱注满设备油系统运行用油，调整泵站出口阀门进行强制循环，循环2天，使油系统金属表面附着油膜，抑止二次浮锈的产生；同时在循环冲洗过程中，不断敲击油管路接缝、拐弯处以促使管内残余异物脱落，通过滤油机滤出。清洗泵运行时应检查系统渗漏情况及时处理，每隔8小时分析化验油质的颗粒度、水份指标，并及时更换外置滤油机的滤纸、滤芯，清理滤网，直至油质颗粒度、水份指标达到运行要求。
10、拆除清洗泵站：清洗结束，拆除清洗泵站、临时管、短节、堵头等，恢复设备油系统管路原状。
Claims (1)
1.一种大型设备油系统化学清洗工艺，其特征在于包括以下步骤：
（1）建立临时清洗回路：增加临时清洗泵站、临时油箱，泵站的进口与设备油系统主回油管连接，出口与设备的主进油管连接，油系统的进回油管路通过临时管、短节形成临时清洗回路；
（2）清洗系统循环动态水压试验：在设备油系统内注满纯水，启动清洗泵站，将水打至油系统的进回油管路，循环1小时，加压并保持系统压力至0.5Mpa，排放系统内试压水；
（3）无碱脱脂去油泥积炭清洗：将临时油箱内的纯水加热至45℃左右，调整清洗泵站出口阀门进行强制循环；按纯水重量2－5%的比例动态加入中性无碱脱脂去油泥积炭清洗剂，循环冲洗24小时，每隔一小时取样分析洗出液的浊度与COD指标，直至洗出液浊度与COD指标连续三小时恒定且设备金属表面无明显油污时停止泵站，并将清洗液排放至指定处理地点；
（4）无碱脱脂清洗后的水冲洗：在临时油箱内注满纯水，启动清洗泵站循环一小时后动态排放废液，并适当补水稀释，直至化学泡沫完全排出；
（5）无酸复合除锈清洗及去除其它残留物：将临时油箱内注满纯水，并加热至45℃左右，调整清洗泵站出口阀门进行强制循环；按纯水重量0.5－3.5%的比例动态加入中性无酸复合除锈清洗剂，循环冲洗12小时，每隔一小时分析一次清洗液的浊度与COD指标，直至洗出液的浊度与COD指标恒定且设备金属表面无明显油污为止；
（6）排放复合除锈清洗液：启动清洗泵站，同时向临时油箱内补充纯水，开启排污阀门，动态排放废液，直至除锈清洗液泡沫完全排出，将清洗废液排放至指定处理地点；
（7）漂洗：将临时油箱内进满干净纯水，启动清洗泵站进行漂洗，以加速稀释溶解残余的化学清洗剂，每次循环运行2小时，每隔30分钟取样分析水质COD指标，直至进水与漂洗水化验结果一致为止；
（8）压缩空气吹扫干燥：用压缩空气吹扫已经清洗干净的设备油系统管路1小时左右，使管道内的积水尽可能排出；
（9）油冲洗抑蚀净化：将临时油箱清理干净，安装外置滤油机，入口接清洗油箱底部排污阀前，出口直接接入清洗油箱入孔内，油箱注满设备油系统运行用油，调整泵站出口阀门进行强制循环，循环2天；同时在循环冲洗过程中，不断敲击油管路接缝、拐弯处以促使管内残余异物脱落，通过滤油机滤出；清洗泵运行时应检查系统渗漏情况及时处理，每隔8小时分析化验油质的颗粒度、水份指标，并及时更换外置滤油机的滤纸、滤芯，清理滤网，直至油质颗粒度、水份指标达到运行要求；
（10）拆除清洗泵站：清洗结束，恢复设备油系统管路原状。
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