CN107448273B - 一种管道系统冲洗设备及燃机油系统化学清洗方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种管道系统冲洗设备及燃机油系统化学清洗工法，管道系统冲洗设备为集成模块，将回水箱、循环泵、加药口、温度表、压力表等设备安装于一个标准模块，可以轻便的移动。泵出口设置旁路和变向阀门，可以调整冲洗流量及方向，整个化学清洗过程为闭式系统，保证了整个工序的质量。清洗工法流程依次包括压缩空气吹扫、水冲洗、碱洗药剂化学清洗、水冲洗、压缩空气吹扫、封闭保存，每个工序都相互衔接，保证了管道清洗的清洁度，极大程度除去系统内残留的油脂异物等。化学冲洗采用的碳酸钠、偏硅酸钠、磷酸三钠、活性剂等组合，去油脂能力强。污水回收系统的应用，确保环保无污染。

Description

一种管道系统冲洗设备及燃机油系统化学清洗方法

技术领域

本发明涉及化学清洗技术领域，尤其涉及一种管道系统冲洗设备及燃机油系统化学清洗工法。

背景技术

GE燃机矿物油系统主要为高速动力涡轮、压缩机和齿轮箱提供足量的经过过滤的一定温度和压力的润滑油，达到润滑和冷却的目的。GE燃机化学清洗范围包括矿物油系统（共计15根不锈钢管道）和燃料气控制台至燃机的燃烧用气管道（共计2根不锈钢管）。针对GE燃机矿物油系统现有技术尚没有形成一套成熟的化学清洗工法。

发明内容

本发明要解决的技术问题是，针对GE燃机矿物油系统现有技术中尚没有形成一套成熟的化学清洗工法。

本发明提供一种管道系统冲洗设备，包括循环水箱、泵、空气压缩机、废水箱和便携式锅炉，循环水箱上设置热水注水口和冲洗水注水口，便携式锅炉与热水注水口连接，循环水箱与泵的入水口通过连接管一连接，泵的出水口与管道系统入口通过连接管二连接，空气压缩机连接在连接管二上；

连接管二上设置阀门一，连接管二在阀门一两侧连接有第一支管和第二支管，第一支管和第二支管通过第三支管连接，第一支管、第二支管和第三支管上分别设置有阀门二、阀门三和阀门四，第一支管通过连接管连接至管道系统出口，第二支管通过连接管分别连接至废水箱和循环水箱；

与废水箱和循环水箱连接的连接管上分别设置有阀门五和阀门六。

所述管道系统冲洗设备还包括温度表和压力表，温度表和压力表连接在连接管二上。

所述管道系统冲洗设备还包括腐蚀速率计，所述腐蚀速率计连接在连接管二上，腐蚀速率计与电脑连接。

连接管一、连接管二、第一支管、第二支管和第三支管均为防化学腐蚀橡胶软管。

本发明还提供一种燃机油系统化学清洗工法，所述燃机油系统包括管道系统，所述化学清洗工法包括：将上述的管道系统冲洗设备与燃机油系统的管道系统连接；

打开阀门一、阀门四和阀门六，关闭阀门二、阀门三和阀门五，打开泵向管道中注入45-55℃的热水，并向循环水箱中按顺序依次加入碳酸钠、偏硅酸钠、磷酸三钠、表面活性剂和消泡剂；

每隔预设时间段测定一次循环水箱中磷酸三钠的浓度，如果磷酸三钠浓度降至初始加入浓度的一半，则向循环水箱中添加磷酸三钠使其恢复到初始浓度；

打开阀门五，关闭阀门六，将管道内液体全部排放至废水箱。

碳酸钠的重量浓度为0.5-1.0%，偏硅酸钠的重量浓度为0.5-1.0%，磷酸三钠的重量浓度为0.5-1.0%，表面活性剂的重量浓度为0.5-1.0%，消泡剂的体积浓度为0.05-0.1%。

将管道内液体全部排放至废水箱之后，所述方法还包括：

关闭阀门五，打开阀门六，打开泵向管道系统内加冲洗水并持续预设时间段；

打开阀门五，关闭阀门六，将管道内冲洗水全部排放至废水箱；

打开空气压缩机对管道系统进行吹扫。

在管道中注入45-55℃的热水之前还包括：

打开阀门一和阀门四，关闭阀门二和阀门三，打开空气压缩机对管道系统进行吹扫；

打开阀门六，关闭阀门五，打开泵向管道系统内加冲洗水并持续预设时间段；

关闭阀门六，打开阀门五，将管道内的冲洗水全部排放至废水箱。

打开空气压缩机对管道系统进行吹扫之前，所述方法还包括：

打开阀门一和阀门四，关闭阀门二和阀门三，打开空气压缩机对管道系统进行吹扫；

对管道系统进行水压试验，水压试验所采用的介质为矿物油；

计算管道总容积并确定加入碳酸钠、偏硅酸钠、磷酸三钠、表面活性剂和消泡剂的重量或体积。

打开泵后，打开泵后，每隔预设时间段调整管道冲洗方向，打开阀门一、阀门四，关闭阀门二、阀门三为正向冲洗方向；关闭阀门一、阀门四，打开阀门二、阀门三时为反向冲洗方向。

本发明提供的一种管道系统冲洗设备及燃机油系统化学清洗工法，形成一套完整的、科学合理的燃机油系统化学清洗工法。通过对管道系统容积的计算，确认最终的加药量，在保证化学清洗质量的前提下，做到最大程度的药品节约。在药液循环的过程中严格控制药液温度和浓度，以达到最佳的化学清洗效果。

附图说明

图1为本发明的管道系统冲洗设备结构示意图。

具体实施方式

如图1所示，本发明提供一种管道系统冲洗设备，包括循环水箱、泵、空气压缩机、废水箱和便携式锅炉，循环水箱上设置热水注水口和冲洗水注水口，便携式锅炉与热水注水口连接，循环水箱与泵的入水口通过连接管一a连接，泵的出水口与管道系统入口通过连接管二b连接，空气压缩机连接在连接管二上；

连接管二b上设置阀门一1，连接管二b在阀门一1两侧连接有第一支管b1和第二支管b2，第一支管b1和第二支管b2通过第三支管b3连接，第一支管b1、第二支管b2和第三支管b3上分别设置有阀门二2、阀门三3和阀门四4，第一支管b1通过连接管连接至管道系统出口，第二支管b2通过连接管分别连接至废水箱和循环水箱；与废水箱和循环水箱连接的连接管上分别设置有阀门五5和阀门六6。

需要说明的是，阀门一1、阀门二2、阀门三3、阀门四4组成变向阀，可以调整冲洗方向。

管道系统冲洗设备还包括温度表c和压力表d，温度表c和压力表d连接在连接管二b上，用于监测管道压力和管道内液体的温度。管道系统冲洗设备还包括腐蚀速率计e，腐蚀速率计连接在连接管二b上，腐蚀速率计e与电脑连接，生成瞬时的腐蚀速率报告，以监测管道腐蚀速率的趋势。

连接管一a、连接管二b、第一支管b1、第二支管b2和第三支管b3均为防化学腐蚀橡胶软管。

本发明还提供一种燃机油系统化学清洗工法，用于清洗燃机油系统中的管道系统，该化学清洗工法包括：

将上述的管道系统冲洗设备与燃机油系统的管道系统连接；

打开阀门一1和阀门四4，关闭阀门二2和阀门三3，打开空气压缩机对管道系统进行吹扫；对管道系统进行水压试验，水压试验所采用的介质为矿物油；计算管道总容积并确定待加入的碱洗药剂中碳酸钠、偏硅酸钠、磷酸三钠、表面活性剂和消泡剂的重量或体积。

打开阀门一1和阀门四4，关闭阀门二2和阀门三3，打开空气压缩机对管道系统进行吹扫；打开阀门六6，关闭阀门五5，打开泵向管道系统内加冲洗水并持续预设时间段；关闭阀门六6，打开阀门五5，将管道内的冲洗水全部排放至废水箱。

打开阀门一1、阀门四4和阀门六6，关闭阀门二2、阀门三3和阀门五5，打开泵向管道中注入45-55℃的热水，并向循环水箱中按顺序依次加入碳酸钠、偏硅酸钠、磷酸三钠、表面活性剂和消泡剂；每隔预设时间段调整管道冲洗方向，打开阀门一1、阀门四4，关闭阀门二2、阀门三3为正向冲洗方向；关闭阀门一1、阀门四4，打开阀门二2、阀门三3时为反向冲洗方向。本实施中泵为离心泵。

碳酸钠的重量浓度为0.5-1.0%，偏硅酸钠的重量浓度为0.5-1.0%，磷酸三钠的重量浓度为0.5-1.0%，表面活性剂的重量浓度为0.5-1.0%，消泡剂的体积浓度为0.05-0.1%。考虑到管道内油污会消耗磷酸三钠，因此每隔预设时间段测定一次循环水箱中磷酸三钠的浓度，如果磷酸三钠浓度降至初始加入浓度的一半，则向循环水箱中添加磷酸三钠使其恢复到初始浓度；打开阀门五5，关闭阀门六6，将管道内液体全部排放至废水箱。

关闭阀门五5，打开阀门六6，打开泵向管道系统内加冲洗水并持续预设时间段；打开阀门五5，关闭阀门六6，将管道内冲洗水全部排放至废水箱；打开空气压缩机对管道系统进行吹扫。

综上所述，本发明的化学清洗工法工艺先进，整个化学清洗工法从吹扫、水冲洗、化学清洗、水冲洗、压缩空气吹扫、封闭保存，每个工序都相互衔接，保证了管道清洗的清洁度，极大程度除去系统内残留的油脂异物等。化学冲洗采用的碳酸钠、偏硅酸钠、磷酸三钠、活性剂等组合，去油脂能力强。污水回收系统的应用，确保环保无污染。管道系统冲洗设备为集成模块，将回水箱、循环泵、加药口、温度表、压力表等设备安装于一个标准模块，可以轻便的移动。泵出口设置旁路和变向阀门，可以调整冲洗流量及方向，整个化学清洗过程为闭式系统，保证了整个工序的质量。此外，本工法所采用的操作规程以及验收标准以被沙特阿美（Saudi Aramco)公司认证，并在一期五号站和三号站所采用，是一套国际化的化学清洗方案。

本工法根据中国电建河南工程公司沙特天燃气升压站项目1期三号站和五号站的施工和化学清洗经验基础上编制而成，并在实践中不断完善的一套成熟的化学清洗工法，其实施控制内容主要为正式管道的拆卸、临时管道的连接、注水查漏、清洗药液浓度的控制、温度的控制、水冲洗及管道的干燥、密封及回装等方面，实施的目的就是确保下阶段油系统循环。矿物油须达到NAS 6级燃机方可启动运行，进行化学清洗可大大减少滤油循环的时间。

下面将以沙特天燃气升压站项目五号站Train2为例详细描述本化学清洗工法。

本工法的工艺原理如下：

化学清洗的过程实质上是在碱洗的过程动植物油的皂化以及各种油类的乳化过程，油脂在碱溶液里因为皂化作用，形成水溶性的肥皂和甘油而除去，其化学反应公式如式（4-1）：

同时，磷酸盐还具有显著的分散作用，能把颗粒大的污垢分散到接近胶状颗粒，对金属离子也具有一定的螯合作用，能把水中的钙镁离子螯合，成为不溶于水的钙镁盐除去。还具有显著的抑制金属腐蚀的性质。

碳酸铵：在洗涤剂中为助剂，可以增强洗涤效果，尤其针对油脂类污渍，碳酸铵可以使油脂皂化，使污渍转变为活性物，在洗掉污渍的同时还增加了活性物的含量，使洗涤效果大大增强。

偏硅酸钠：有较强的润湿、乳化和皂化油脂的作用，在去除、分散和悬浮污垢方面具有优秀的表现，并能阻止污垢的再沉积。

磷酸三钠：具有良好的缓冲作用和一定的表面活性作用，水洗性极好。

表面活性剂：在碱洗除油中，管材上的油脂只有在表面活性剂的作用下，才能使油污与管道表面附着力减弱，被碱液除去。

在上述反应过程中，磷酸盐与油脂反应导致浓度降低，碱洗过程中每隔一个小时测定一次磷酸盐含量。

测量原理为：在硫酸溶液中，钼酸铵与磷酸根生成磷钼酸铵。在氯化亚锡还原下，溶液呈蓝色，其吸光度与磷酸根的溶液成正比。

当磷酸盐含量低于原含量一半时，加药使其恢复原含量。当磷酸盐含量连续两个小时以上测量保持不变，即表明反应结束，碱洗过程完成。

化学清洗工艺流程如下：

1.1 实验前准备

1.1.1 确认系统清洁度（无结构碎屑、异物，如石头，螺母、螺栓，焊条，工作手套，软饮料罐和木制件等不能通过化学清洗除去的异物），并且水压试验已完成。

1.1.2 根据设计意图，沿着环安装的顶点和排水口的低点处的永久通风口和排污口，用于管道排气和低点排污，以避免在系统的底部残留积聚物。

1.1.3 用聚乙烯塑料布密封化学清洗临时拆开的管道法兰，防止杂物进入。

1.1.4 对系统的管道和阀门进行一些临时修改。这些修改旨在防止对敏感管道组件的化学侵蚀。

1.1.5 用防化学腐蚀的橡胶软管将离心泵、化学循环罐、热交换器、过滤器、阀门等设备连接到回路中。在泵出口安装温度和压力表。

1.1.6 在离心泵吸入口上游安装腐蚀计，以监测腐蚀速率的趋势。该仪表可与笔记本电脑连接，生成瞬时的腐蚀速率报告。

1.1.7 计算系统体积，确定所需加药量、废液量等。GE设备化学清洗体积计算如表1.1.7-1：

表1.1.7-1：化学清洗范围及详细情况表

上述准备工作完成后，由相关人员组织进行检查，并记录相关数据。

1.2化学清洗

1.2.1 水冲洗

向系统中加入水（氯化物含量<50 ppm），当离心泵排放压力达到100 psi以上时开始循环，检查是否有泄漏，如果有修复泄漏，无泄漏继续冲洗，直到检查所有排放点的水中没有污泥和松散的碎片为止。将冲洗水排入储液罐中，通过现场下水道排走。

1.2.2 碱性脱脂

当油管道水冲洗完毕后，重新从管道下部注水（蒸汽冷凝水或氯化物含量<35ppm的饮用水）。循环并加热到50℃，此时通过旁路按顺序加药，见表1.2.2-1：

表1.2.2-1 碱洗药剂明细表

当化学溶液配制完成后，从系统下方向上注入，以确保脱脂溶液与化学清洗的金属表面充分接触，并保持温度在75-85℃下循环。（加热采用的是便携式蒸汽锅炉，通过盘管加热。）

以1-2倍总体积每小时的流速循环，并每隔30分钟反向冲洗。在此步骤中，每小时进行以下取样分析，见表1.2.2-2：

*注:mpy为腐蚀单位，1mpy=0.0254mm/a。

表1.2.2-2 监视参数

测试标准：系统填充后立即和循环过程中每小时测定一次磷酸盐浓度值，如果磷酸盐浓度降至原始值的一半，添加药品恢复到原始浓度。

冲洗4-6小时结束，将实验数据记录到实验报告上。

1.3检验测试点

打开循环回路的入口和顶部出口点，在明亮的光线下目视检查。测点应显示没有油脂、清洁剂、锈、铁皮等异物。化学清洗后系统的最终验收将基于对系统目视检查。

5.4干燥和保存

通过空气压缩机，以至少1立方米/分钟的流速来干燥系统。在多个排气位置处使用露点测试仪监测露点。在干燥冲程期间，将所有排污阀门打开，有助于去除内部积水。直到在所有测试位置达到-1℃或更低的露点为止干燥结束。

检查后重新回装系统。如果系统启动有延迟，系统应用氮气干燥，并在正压力（5psi）下保存，直到准备将系统投入运行。

管道化学清洗流程图：

临时管道连接——>压缩空气吹扫——>水冲洗——>热水循环（加碱洗药剂）——>化验（维持四小时浓度）——>药液排放——>水冲洗——>化验PH值——>化验合格后放水——>管道干燥——>临时管道拆除及正式管道的回装封存。

管道水压试验之后方可进行化学清洗，该系统管道水压试验所采用的介质为矿物油，水压试验之后不可避免的会有矿物油的残留，化学清洗之前用压缩空气对系统进行吹扫，可减少水冲洗阶段的用水量。

需要说明的是，化学清洗过程中有以下关键点控制及操作要点：

1.4.1 临时管道的安装

法兰在安装前必须进行外观检查，表面应光滑，不得有砂眼、裂纹、斑点、毛刺等降低法兰强度的缺陷，在密封面上也不应有贯穿性划痕等影响密封性的缺陷。法兰与管道组装时，应用法兰弯尺检查法兰的垂直度。当法兰连接的平行偏差尺寸设计无规定时，不应大于法兰外径的1.5％，且不大于2mm、当两法兰不平行且超过规定要求时必须进行凋整，不得使用多个垫片予以校正。

1.4.2 系统管道的吹扫

用压缩空气对系统管道进行吹扫。在水压试验之前已对系统管道进行过吹扫，水压试验之后亦对管道进行密封处理，因此管道中主要是水压试验残留的油，吹扫过程中应保证吹扫用压缩空气的参数，压力及流量。吹扫过程中应对系统进行检查，以确认管道法兰连接处无泄漏，如有泄漏应及时停止吹扫，对漏点进行处理。同时收集系统管道之中吹扫出来的油。

1.4.3 水冲洗

通过水箱对系统进行注水，注水时再次确认系统有无漏点，如有漏点及时隔离处理。冲洗过程中应监视排水口排出的水，用取样瓶取样观察排水口的水中澄清无油即可。

1.4.4 热水及加药循环

投入锅炉，当水温达到50℃的时候，在加药箱中加药，半小时后取样化验，记录PH值和药液浓度，之后每小时取样化验一次并做记录。循环期间注意药液温度的控制，应使温度保持在80℃～95℃，循环速度及循环泵的流量控制在100～250L/min。至少连续4小时的化验结果合格，可确认加药循环完成。

1.4.5 药液的排放及冲洗

加药循环完成之后可进行药液的排放，药液排放至废水箱，通过废水箱输送至水车，拉至水处理场地进行水处理。

药液排放完毕可进行水冲洗，冲洗的水排至废水箱，在排水口监视排出的水是否干净，待排放的水干净用取样化验，当PH=7-9时，化验合格，水冲洗结束，放干系统中的水。冲洗的水也应通过废水箱，由水车拉至水处理场地进行处理。

1.4.6 干燥

水冲洗结束之后，应进行临时管道的拆除，拆除过程中进行管道的干燥，管道干燥应逐根进行，一次干燥一根，用露点温度测试仪检测，露点温度达到-1℃，该管道干燥完成。干燥完成的管道应进行密封，待恢复正式系统。

2.材料与设备

2.1 主要材料（见表2.1-1）

表2.1-1 主要材料

2.2 主要设备（见表2.2-1）

表2.2-1 主要设备

3.质量控制

3.1质量管理措施

3.1.1 建立质量管理责任制度，将各级管理责任落实到个人。

3.1.2 认真执行阿美质量认证体系，加强化学清洗过程中的质量监控。

3.1.3 严格按照第三方化学清洗规程、阿美化学清洗程序进行清洗工作。

3.1.4 化学清洗期间，提交相关检查申请。及时组织QC、POD、Proponent等相关质量认证部门到场。

3.1.5对参加化学清洗人员进行详细的质量技术交底，提高管理技术、质量意识，增强各级人员的责任感。

3.1.6 详细记录实验数据，保证数据真实、有效、完整。

3.2质量控制标准

化学清洗期间所使用的水质标准为：

3.2.1 水冲洗：氯化物含量<50PPm；

3.2.2 化学清洗：蒸汽冷凝水或氯化物含量<35ppm的饮用水。

4.安全措施

4.1 化学品的所有准备、安装、操作、使用和储存等全部根据项目开发的安全文件或安全部门指示进行。

4.2 在化学清洗活动期间，应随时提供便携式洗眼器。

4.3 配备中和化学药品。

4.4 配备干式灭火器。

4.5 化学清洗期间，保持场地干净整洁。

4.6 划定清洗场地，并且在所有现场入口点设置适当的警告标志“除授权人员以外任何人禁止入内”。

4.7 试验期间所有使用的化学品的安全数据表均提供给安全部门审查。

4.8 在化学清洗过程中，实验人员应配备所有必要的安全服（不限于以下）：标准急救箱；安全鞋；安全帽；长袖工作服；防护眼镜；配备有合适呼吸器的面罩。

4.9 所有临时连接的管道在化学清洗操作之前应进行压力测试。试验压力应设定为临时循环泵的最大排放压力。

4.10 试验期间发生化学液体泄漏，应立即关闭循环泵电源，并撤离泄露区域。通知相关人员将该区域隔离处理。

4.11 如发生化学药品溅到身上或眼镜，应立马进行紧急清洗，如有必要立马到附近医疗机构治疗。

5.环保措施

5.1 所有化学排放物将收集在废液储罐中，中和至pH（6-9），然后使用真空卡车运输到现场附近项目指定的蒸发池或环境保护部门批准的处理厂。

5.2 对于冲洗水（未污染的）将在事先许可的情况下排入场地排水沟或用于施工现场的洒水除尘。

5.3 在将指定的废水排放到环境保护部门认可区域之前，所有废水应事前报告在项目标准废物清单中。

6.效益分析

6.1 直接经济效益

以沙特燃气增压#5一期一台燃机机组为例，累计节约了50个人工、2桶壳牌润滑油、滤油所需试验检测费用以及材料费用共计约40000元。每个人工平均费用是400元，润滑油每桶约合1000元。

节约人工费：400×50=20000（元）；

节约润滑油费：1000×2=2000（元）；

节约实验及材料费：40000（元）；

合计：20000+2000+40000=62000（元）。

6.2全局经济效应

6.2.1 科学的进行润滑油管道的化学清洗，使得管道清洁度大幅度提升，减少润滑油系统投运前的滤油时间，缩短燃机投运工期，保证项目工期目标顺利完成。

6.2.2 完整科学的工艺流程，不仅保证了试验的质量，同时也为其他项目相关化学清洗提供了详细的参考依据。

6.2.3 完整的污水处理程序，使得整个试验期间对环境零污染，同时废水的二次利用，节约水资源。

7.应用实例

7.1 沙特燃气增压一期BGCS#5站，Train1-Train5共五台燃机润滑油化学清洗。

7.2 沙特燃气增压一期BGCS#3站，Train1-Train7共七台燃机润滑油化学清洗。

综上所述，本发明的管道系统冲洗设备及燃机油系统化学清洗工法特点有：

（1）形成一套完整的、科学合理的燃机油系统化学清洗工法。

（2）本工法在装临时管道过程中就严格控制安装质量，过程中多巡视检查，以保证加药循环过程中药液无泄漏。

（3）通过对系统容积的计算，确认最终的加药量在保证化学清洗质量的前提下，做到最大程度的药品节约。在药液循环的过程中严格控制药液温度和浓度，以达到最佳的化学清洗效果。

（4）冲洗过程中注意药液及废水的回收处理，达到对环境无害。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。

Claims (9)

1.一种燃机油系统化学清洗工法，所述燃机油系统包括管道系统，所述燃机油系统的管道系统连接管道系统冲洗设备，所述管道系统冲洗设备包括循环水箱、泵、空气压缩机、废水箱和便携式锅炉，循环水箱上设置热水注水口和冲洗水注水口，便携式锅炉与热水注水口连接，循环水箱与泵的入水口通过连接管一连接，泵的出水口与管道系统入口通过连接管二连接，空气压缩机连接在连接管二上；

连接管二上设置阀门一，连接管二在阀门一两侧连接有第一支管和第二支管，第一支管和第二支管通过第三支管连接，第一支管、第二支管和第三支管上分别设置有阀门二、阀门三和阀门四，第一支管通过连接管连接至管道系统出口，第二支管通过连接管分别连接至废水箱和循环水箱；其特征在于：

与废水箱和循环水箱连接的连接管上分别设置有阀门五和阀门六；

打开阀门一、阀门四和阀门六，关闭阀门二、阀门三和阀门五，打开泵向管道中注入45-55℃的热水，并向循环水箱中按顺序依次加入碳酸钠、偏硅酸钠、磷酸三钠、表面活性剂和消泡剂；

每隔预设时间段测定一次循环水箱中磷酸三钠的浓度，如果磷酸三钠浓度降至初始加入浓度的一半，则向循环水箱中添加磷酸三钠使其恢复到初始浓度；

打开阀门五，关闭阀门六，将管道内液体全部排放至废水箱。

2.根据权利要求1所述的燃机油系统化学清洗工法，其特征在于，所述管道系统冲洗设备还包括温度表和压力表，温度表和压力表连接在连接管二上。

3.根据权利要求1所述的燃机油系统化学清洗工法，其特征在于，所述管道系统冲洗设备还包括腐蚀速率计，所述腐蚀速率计连接在连接管二上，腐蚀速率计与电脑连接。

4.根据权利要求1所述的燃机油系统化学清洗工法，其特征在于，连接管一、连接管二、第一支管、第二支管和第三支管均为防化学腐蚀橡胶软管。

5.根据权利要求1所述的燃机油系统化学清洗工法，其特征在于，碳酸钠的重量浓度为0.5-1.0%，偏硅酸钠的重量浓度为0.5-1.0%，磷酸三钠的重量浓度为0.5-1.0%，表面活性剂的重量浓度为0.5-1.0%，消泡剂的体积浓度为0.05-0.1%。

6.根据权利要求1所述的燃机油系统化学清洗工法，其特征在于，将管道内液体全部排放至废水箱之后，所述工法还包括：

关闭阀门五，打开阀门六，打开泵向管道系统内加冲洗水并持续预设时间段；

打开阀门五，关闭阀门六，将管道内冲洗水全部排放至废水箱；

打开空气压缩机对管道系统进行吹扫。

7.根据权利要求1所述的燃机油系统化学清洗工法，其特征在于，在管道中注入45-55℃的热水之前还包括：

打开阀门一和阀门四，关闭阀门二和阀门三，打开空气压缩机对管道系统进行吹扫；

打开阀门六，关闭阀门五，打开泵向管道系统内加冲洗水并持续预设时间段；

关闭阀门六，打开阀门五，将管道内的冲洗水全部排放至废水箱。

8.根据权利要求7所述的燃机油系统化学清洗工法，其特征在于，打开空气压缩机对管道系统进行吹扫之前，所述工法还包括：

打开阀门一和阀门四，关闭阀门二和阀门三，打开空气压缩机对管道系统进行吹扫；

对管道系统进行水压试验，水压试验所采用的介质为矿物油；

计算管道总容积并确定加入碳酸钠、偏硅酸钠、磷酸三钠、表面活性剂和消泡剂的重量或体积。

9.根据权利要求1所述的燃机油系统化学清洗工法，其特征在于，打开泵后，每隔预设时间段调整管道冲洗方向，打开阀门一、阀门四，关闭阀门二、阀门三为正向冲洗方向；关闭阀门一、阀门四，打开阀门二、阀门三时为反向冲洗方向。

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