CN103506352A - 一种轧机液压管道安装油冲洗施工方法 - Google Patents

Abstract

一种轧机液压管道安装油冲洗施工方法，包括：采用科学的施工工艺：施工准备→管道支架安装→管道预制、坡口、焊接→管道安装检验→管路短接、分组形成回路→接入冲洗泵组和试压泵→注入工作油、管路试压→启动冲洗泵组、调节压力、冲洗流量、冲洗油温度持续循环→检查过滤器压差→在线检测→合格停泵、管道恢复；管材和管件预先在专业酸洗厂进行处理，减少现场施工周期；采用大流量的外部清洗装置或系统自身泵站或油箱进行冲洗；利用工作油作为冲洗油，同时密闭油箱，防止外来污染，使其自身循环。本发明的有益效果是：规范化和专业化施工，提了轧机液压管道油冲洗施工质量、缩短施工时间、节约施工成本。

Description

一种轧机液压管道安装油冲洗施工方法

技术领域

本发明涉及施工领域，尤其是一种轧机液压管道安装油冲洗施工方法。

背景技术

轧机液压管道的油冲洗是轧机液压管道安装和一个重要环节，其施工质量的好坏，直接关系到液压泵、液压控制阀、液压缸(马达)等液压元件和设备的安全运行和使用寿命，同时还关联到设备整体运行效率。传统使用的“在线酸洗、油冲洗”的液压系统冲洗方法。方法是将液压管道安装完毕后，不再拆除，而是将液压管道与酸洗设备相连，形成冲洗回路，进行循环酸洗，除锈、除氧化铁皮后，用冲洗油进行冲洗，“除去”管道中的异物、水和残存的酸后，再用冲洗油进行冲洗。工艺比较成熟，缺点是环境污染较大，需要耗费大量的冲洗油，冲洗成本高，施工周期长，且很难将管道中的水和残存的酸排干净，从而会导致液压油氧化速度增快以及液压油膜变薄，元件磨损加剧，严重时会产生油乳化现象,最终使液压系统发生故障。

发明内容

针对上述问题，本发明提供了一种新型的施工方法，包括：采用科学的施工工艺：施工准备→管道支架安装→管道预制、坡口、焊接→管道安装检验→管路短接、分组形成回路→接入冲洗泵组和试压泵→注入工作油、管路试压→启动冲洗泵组、调节压力、冲洗流量、冲洗油温度持续循环→检查过滤器压差→在线检测→合格停泵、管道恢复；管材和管件预先在专业酸洗厂进行处理，减少现场施工周期；采用大流量的外部清洗装置或系统自身泵站或油箱进行冲洗；利用工作油作为冲洗油，同时密闭油箱，防止外来污染，使其自身循环。

本发明的有益效果是：不但能够保证工程施工质量，而且规范化和专业化施工，提高了轧机液压管道油冲洗施工质量、缩短施工时间、节约施工成本。

附图说明

图1为轧机液压管道安装油冲洗施工工艺流程图。

具体实施方式

1.材料和设备

1.1轧机液压管道安装油冲洗材料：钢管、高压耐油软管、工作油、氮气、氩气、各种规格滤芯、各种规格高压球阀、数显流量计、红外温度计、高压法兰管件等。

1.2轧机液压管道安装油冲洗设备和机具：氩弧焊机、电焊机、200金属带锯床、等离子切割机、坡口机、车床、便携式坡口机、立式液压弯管机、自制冲洗泵组（含油箱、过滤器等）、试压泵组、便携式油品诊断系统(PODS)等。

2.工艺原理：将原材料管材、管件等（包括短接材料）先在专业酸洗厂经脱脂、酸洗、中和、钝化、干燥、涂油封闭处理后再运至施工现场进行焊接安装，并在阀台前对P、T、Y管路进行短接，在液压缸（液压马达）前进行管路短接形成冲洗回路，利用自制的油冲洗泵站组，注入工作液压油，经过循环往复冲洗，达到洁净等级。

3.轧机液压管道安装油冲洗操作要点

3.1 施工准备：工程施工准备工作很重要，做好施工准备，方能确保工程按时开工，顺利地按着施工程序进行，确保工程质量进度。施工准备工作主要有以下几个方面：

3.1.1技术准备：图纸会审、编制施工方案、做好技术交底。

3.1.2施工场地及临时设施的准备：主要是在车间设置清净工作区，以便堆放酸洗洁净的液压管材，放置管子切割、破口等管子加工区。

3.1.3施工机具准备：在开工前，将工程需要的机械、工具准备齐全、完好，一切施工机械和工具都应该准备在临用状态。

3.1.4材料检验：液压管道工程各种管材、管件、软管、阀门、接头等应符合设计要求，有产品合格证书、检验报告。在开工前5天，各种材料都要进厂报验。

3.1.5人员准备：在开工前，将技术人员、管工、焊工、电工、超重工等持证上岗，按工程所需配备齐到达施工现场经培训考核后上岗。

3.2管道支架安装：支架安装焊接必须牢固稳定；标高、坡度、距离、形式等必须符合设计要求。

3.3管材、管件的脱脂、酸洗、中和、钝化、冲洗、干燥、涂油封堵。

施工现场进行此项工作，容易造成环境污染，且清洗效果差，所以此项工作最好在专业的酸洗厂家根据工艺进行清洗处理，合格后运至施工现场进行安装。从而在现场施工中减少了在线清洗工序，减少了液压管道现场施工周期。

3.3.1酸洗工艺：见图1。

碳钢的清洗配方及要求如下：

1)    脱脂剂：氢氧化钠8～10%、碳酸氢钠1.5～2.5%、磷酸钠3～4%、硅酸钠1～2%；温度60～80℃；时间240min左右。

2)    酸洗液：盐酸12～15%、乌洛托品1～2%；常温；240～360min。

3)    中和液：氨水1～2%；常温；2～4min；PH10～11。

4)    钝化液：亚硝酸钠8～12%、氨水1～2%；常温；10～15min。PH8～10。

不锈钢管道的清洗配方及要求如下：

1)    酸洗：硝酸20～40%、氢氟酸2.5～5%、水余量；温度18～40℃；

2)    钝化：硝酸25～50%；温度50℃。

3)    钝化水冲后必须进行干燥，并就及时脱离酸雾环境，以防钝化膜受损。并涂工作油进行防锈处理。用塑料管堵头进行封堵，防止二次污染。

3.3.2管道预制、坡口、焊接、安装。

1）管道预制安装前，液压泵站和油箱、阀台、执行液压缸（马达）、蓄能器等设备安装完成，即可进行配管工作。

2）管道预制：管道的切割采用车床、锯床、管割刀等进行切割，严禁用火焰进行切割；畏弯采用立式液压弯管机进行冷弯。

3）管道坡口：对大口径管道用专用卧式坡口机或车床进行加工，对小于60mm管径的管子采用便携式坡口机进行加工；以防止安装时管子的二次污染。坡口形式按标准执行。

4）管道焊接：对管径小于42mm，采用全氩弧焊，42mm以上的采用氩弧焊打底，电弧焊填充盖面；对于不锈钢管采用全氩弧焊；所有焊接都采用管内充氩气保护。

5）管道安装：应保持现场安装环境洁净，在安装期间，防止污物进入管道，在安装间歇期间，要封闭管口，以防污物进入，保持管内洁净。

3.3.3管道安装检验：

1）主要检查管路工艺连接正确、管口焊接外观检查和探伤检查。

2）管路短接、分组形成回路

3）冲洗回路的构成以单回路串联为最佳，但由于从泵站至阀台的主管路已存在P、T、Y三种管道类型，在回油过滤器前将T管和Y管并连短接，将Y管与油箱处用盲板堵住，再将阀台处及系统末端的P、T、Y管并连连接，形成主管道冲洗回路。在各分支处安装高压球阀，以便冲洗分区调节。冲洗回路应与液压马达、液压缸断开，采用临时管道连接。

4）阀站后A、B管在在阀台处制作集管并在分支给油管加阀与A、B管相连，缸前（液压马达）用软管或硬管短接，可根据管线长短进行串联或并联连接，形成新的冲洗回路。

3.3.4接入冲洗泵组和试压泵：

1）将大流量冲洗泵组的供油主管与系统泵站的T管相连，把P、Y管并联后接入冲洗泵站回油过滤器，并在过滤器前装在线检测口。将中小流量泵组的主给油管与A供油集管相接，将B集油管与泵组回油过器相接，并在回油过滤器前装在线检测口。泵组回油过滤器最好为双级过滤器，一级采用10～20μm滤芯；二级采用3～5μm滤芯。过滤器选型就满足过滤最大流量要求。由泵组最大额定流量修正确定。油箱容积按充满管路后还有一定液位，以及考虑散热进行计算确定。并要安装检修孔、空气滤清器、加热器、冷却器、液位计、放空阀等。

2）在泵组供、回油临时管处安装高压球阀，在球阀与过滤器之间安装数显流量计，在球阀与系统管路连接的临时管路安装打压接口，通过软管、球阀与打压泵相连。

3.3.5注入工作油、管路试压：

1）油箱用面粘等方法清理干净后，将液压系统工作油，用10μm滤油机通过空气滤清器处往系统注入冲洗油至油箱3/4处，打开阀门，启动泵组，往系统里注入液压油，检查管路是否有泄漏，当管路中的空气排尽后，可停止冲洗泵。

2）管路试压：当管路充满工作油之后，关闭泵组供、回油高压球阀，按系统工作压力1.5倍按规范进行试压，只至合格为止。

3.3.6启动冲洗泵组、调节冲洗压力、流量、温度持续循环冲洗：

1）根据管径大小确定启动泵的台数；调节泵到额定工况运行，冲洗流速要大于5m/s。冲洗油温控制在50～55℃之间。当调节好冲洗系统后，持续循环冲洗。

2）冲洗顺序：按先主管后支管、先远后近、由粗到细的顺序进行冲洗。

3）冲洗期间，顺着介质流动方向用木槌管壁，特别是焊口、法兰、变径、弯头等部位，清除管内附着物。

3.3．7过滤器压差检查：

在循环冲洗过程中，不间断检查过滤器压差，当压差超过0.35MPa时,应停泵更换滤芯。

3.3.8在线检测：

为加强对冲洗效果的监测和缩短冲洗时间，用便携式油品诊断系统(PODS)在线随时检测油品质量,合格后即可关闭此组时出口阀门，进入下一冲洗分组进行冲洗。

3.3.9停泵，管道恢复：

冲洗质量合格后，停泵组，用洁净的氮气将管路中的油吹回油箱，恢复管路与系统泵站、阀台、液压缸（马达）的连接。恢复工作一定要在洁净工作区进行，并采取措施防止二次污染。

 4.质量控制：

4.1质量标准：按ISO4406或是NAS1638标准执行。

4.1.1辅助液压系统：NAS6～7级。

4.1.2伺服液压系统：NAS4～5级。

4.2质量保证措施：

4.2.1确保工程质量的组织措施：建立质保体系、奖罚体系；控制人员素质，技术人员具备相应的专业技术职称，施工人员、质检员、安全员等持证上岗。特殊工种人员经培训上岗。

4.2.2确保工程质量的技术措施。

编制先进可行的液压管道安装油冲洗施工方案，进行技术交底；使用新材料、新工艺、新技术提高产品质量；开展QC小组活动；加强工程物质材料的质量控制。

4.2.3施工阶段的质量控制措施：

1）管道酸洗：将环境污染严重、且现场施工较危险的管道酸洗工作由专业酸洗厂家进行，严格按工艺标准进行酸洗处理、并做好管口的封堵保护。

2）管道预制安装：酸洗好的管道就架空放置，防止二次污染。严格控制管道预制切割、坡口，弯管等按标准工艺进行施工；并把管道保洁防止二次污染工作落实到整个安装过程中。

3）管道焊接：对焊接进行可追溯管理，责任到人。并严格按工艺标准检查实施情况，100%射线检验高压焊口，确保焊接质量。

4）管道试压：使用工作油进行试压。试压泵要清洁干净。

5）管道冲洗: 冲洗短接材料和正式使用材料一样进行酸洗处理；清理油箱时不能用棉纱等 ，用面团除颗粒污染物；系统注油必须用滤油机注油，且原油颗粒污染物不得低于NAS10级。拆除或隔断系统中的油缸、液压马达、蓄能器，伺服阀、比例阀等高精密控制阀不能不能参与冲洗。冲洗过程中，要严格控制冲洗流量、压力、介质温度等参数，确保冲洗有效进行。

6）整个实施过程要加强过程检验及工序交接检验的实施，并做好记录。 

Claims (6)

1.一种轧机液压管道安装油冲洗施工方法，其特征是：包括：采用科学的施工工艺：施工准备→管道支架安装→管道预制、坡口、焊接→管道安装检验→管路短接、分组形成回路→接入冲洗泵组和试压泵→注入工作油、管路试压→启动冲洗泵组、调节压力、冲洗流量、冲洗油温度持续循环→检查过滤器压差→在线检测→合格停泵、管道恢复；管材和管件预先在专业酸洗厂进行处理，减少现场施工周期；采用大流量的外部清洗装置或系统自身泵站或油箱进行冲洗；利用工作油作为冲洗油，同时密闭油箱，防止外来污染，使其自身循环。

2.根据权利要求1所述的一种轧机液压管道安装油冲洗施工方法，其特征是：管材、管件酸洗工作在现场施工预制前在专业酸洗厂进行脱脂、酸洗、中和、钝化、冲洗、干燥、涂油等处理，减少了环境污染的可能，缩短了现场的施工周期。

3.根据权利要求1所述的一种轧机液压管道安装油冲洗施工方法，其特征是：采用大流量的外部冲洗设备或系统自身泵站和油箱进行冲洗，提高液压管道安装油冲洗施工质量、提高了冲洗效率。

4.根据权利要求1所述的一种轧机液压管道安装油冲洗施工方法，其特征是：采用工作油做为冲洗油，减少了置换工作，省时省工。

5.根据权利要求1所述的一种轧机液压管道安装油冲洗施工方法，其特征是：采用便携式油品诊断仪，实现在线随时检测，保证了冲洗的连续性，进一步缩短了冲洗时间。

6.根据权利要求1所述的一种轧机液压管道安装油冲洗施工方法，其特征是：利用工作油作为冲洗油，同时密闭油箱，防止外来污染，使其自身循环。

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