CN1066012A - 直齿状内肋管生产工艺 - Google Patents
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Abstract
一种直齿状内肋管生产工艺。本发明涉及金属
轧制领域。特别适用于薄壁内肋管的生产。
本发明的特征在于采用LD圆管轧机，将圆管轧
机中厚轧圆管使用的芯棒换成与所需直齿状内肋形
状相吻的芯棒，然后根据产品规格以及一次轧制所能
承受的延伸系数选择一定外径和壁厚的管坯，一次轧
制成所需的直齿状内肋管。
Description
一种直齿状内肋管生产工艺。本发明涉及金属轧制领域，并特别适用于薄壁内肋管的生产。
直齿状内肋管作为大功率变压器强迫循环风冷却器上的冷却油管具有热交换率高，散热冷却速度快等多项特性。因此越来越受到青睐。美国4428220号专利揭示了一种管子内壁成形的方法。又是将与管子内壁所需形状相吻的芯棒插在管坯内，然后将管坯与芯棒固定在可转动的工具上，当管坯与芯棒连同工具轴向移动时，与管坯互成直角的四个锻锤就冷锻随工具转劝的管坯，使管内壁加工成与芯棒相吻的形状。这种使管内壁成形的方法仅能加工需要有一定管内形状的粗大的厚壁管。而对于壁厚仅为1～2毫米的细长冷却油管来说，显然采用冷锻法是无法进行加工的。此外，采用冷锻法也无法达到对尺寸精度和光洁度都有较高的冷却油管的产品质量要求。
在本发明之前，本厂曾采用冷拨工艺进行加工。虽然这种工艺可以拨制细长的薄壁内肋管，但成品内外表面光洁度较差，成品尺寸精度也不尽人意。特别是由于冷拨制工艺受变形量的限制，需将管坯经多道拨制才能冷拨到成品，故工艺繁多，生产周期长，而且在多道拨制中齿形难以对准，造成成品齿形不正规，齿高拨不高（影响散热效率），成材率仅为36%。
本发明的目的就是要研制一种能一次加工成型的直齿状薄壁内肋管生产工艺。
本厂经多次试验终于研制成一次冷轧成直齿状内肋管的生产工艺。本厂采用LD园管轧机，并将园管轧机中原轧园管使用的芯棒换成与所需直齿状内肋形状相吻的芯棒，然后根据成品规格和一次轧制所能承受的延伸系数选用一定外径和壁原的管坯，一次轧制成需的直齿状内肋管。延伸系数的选择与钢种有一定关系，一般来说，钢材的含炭量和合金元素量越高，所选择的延伸系数应越低。
本发明的特征在于，它包括下列步骤：
（1）选坯：根据成品规格和一次轧制所能承受的延伸系数选择一定外径和壁厚的管坯，例如对于需要外径为25.5±0.1mm，壁厚为1.3±0.1mm，直齿齿高≥1mm的10号钢18齿内肋管的产品。本厂采用外径为28.8±0.1mm，壁厚为2.6～2.8mm的10号钢园管管坯，对于需要外径为∮19±0.1mm，壁厚为1.3±0.1mm，齿高≥1mm的10号钢18齿内肋管产品，本厂采用外径为22±0.1毫米，壁厚为2.5～2.6毫米的10号钢园管管坯，对于外径为27±0.1毫米，壁厚1.3±0.1mm，齿高≥1mm的10号钢10齿内肋管，就采用外径为30±0.1，壁厚为2.5～2.6毫米的10号园管管坯。
（2）酸洗、清洗：管坯在轧制前需经酸洗并滑洗以去除管坯内铁表面的氧化铁皮和油污，对于10号钢而言，可采用10～15%的硫酸溶液进行酸洗。
（3）冷轧，在LD园管轧机上进行轧制，将原来轧园管使用的芯棒换为与所需成品直齿状内肋形状相吻的芯棒，图1示出生产直齿状内肋管中所使用的芯棒示意图，图中1为连接螺丝，2为过滤锥，3为工作区，工作区的外形应与所需成品直齿状内肋形状相吻，4为卸芯棒板头。图2示出图1中工作区中A-A剖面图。轧制选用的延伸系数经多次试验确定，对10号钢而言，一般选用1.5～2.0较为合适，下面为实施例。
（1）成品为10号钢18齿内肋管，成品规格25.5±0.1mm，壁厚1.3±0.1mm，齿高≥1mm。
| 序号 | 轧前 | 轧后 | 齿高（mm) | 延伸系数 | ||
| 外径（mm) | 壁厚（mm) | 外径（mm) | 壁厚（mm) | |||
| 1 | 28.80～28.83 | 2.65～2.86 | 25.5 | 1.24～1.39 | 1.15～1.17 | 1.56 |
| 2 | 28.81～28.83 | 2.59～2.91 | 25.5 | 1.29～1.41 | 1.11～1.18 | 1.60 |
| 3 | 28.83 | 2.66～2.79 | 25.5 | 1.28～1.37 | 1.12～1.21 | 1.58 |
| 4 | 28.83 | 2.59～2.98 | 25.5 | 1.37～1.61 | 1.10～1.14 | 1.62 |
| 5 | 28.85～28.88 | 2.73～2.83 | 25.5 | 1.27～1.32 | 1.17～1.18 | 1.60 |
| 6 | 28.83～28.85 | 2.69～2.89 | 25.5 | 1.29～1.37 | 1.12～1.17 | 1.61 |
| 7 | 28.87～28.82 | 2.69～2.83 | 25.5 | 1.29～1.34 | 1.17～1.18 | 1.54 |
| 8 | 28.77～28.81 | 2.56～2.93 | 25.5 | 1.22～1.37 | 1.14～1.22 | 1.60 |
| 9 | 28.76～28.80 | 2.63～2.82 | 25.5 | 1.27～1.39 | 1.13～1.17 | 1.56 |
（2）成品为10钢18齿内肋管，成品规格外径19±0.1，壁厚1.3±0.1mm，齿高≥1mm
| 序号 | 轧制前 | 轧制后 | 齿高（mm) | 延伸系数 | ||
| 外径（mm) | 壁厚（mm) | 外径（mm) | 壁厚（mm) | |||
| 1 | 22 | 2.7 | 19 | 1.3 | 1.15 | 2.0％ |
| 2 | 22 | 2.5～2.6 | 19 | 1.3 | 1.12 | 1.8～1.9 |
（3）成品为10号钢10号齿内肋管，成品规格：外径27±0.1mm，壁厚1.3±0.1mm，齿高≥1mm。
采用外径为30mm，壁厚为2.5～2.6mm的园管坯，轧后外径为27mm，壁厚1.22～1.25mm，齿高1.15mm，延伸系数为1.6～1.7。
所以从实例看出对10号钢而言。选用的延伸系数在1.5～2.0范围内较为合适。
3、矫直：一般来说冷轧成品不需矫直，但当芯棒本身存在不直度缺陷，这时成品必需矫直。
4、切头尾：因轧合成品头都有一定长度的断面齿形不正规，因而必需切去头尾。
5、检验：根据成品要求进行检验
6、涂油包装
与以往冷拨生产相比，对同样要求外径为25.5mm，壁厚1.3mm，齿高≥1mm的厚齿内肋管产品，选用同样管坯。本发明就可一次冷轧成型，但以往的冷拨工艺就需经过三次冷拨，因而中间必须经过二次中间热处理，而且根据检验结果，采用本发明成品内外表面光洁度高达 8～ 
9，尺寸精度高，齿高可达1.1mm以上，齿形正规，而冷拨的产品表面光洁度仅为 
6～ 7，尺寸精度低，齿高仅达0.9mm，且齿形不正规，尤为显著的是，采用本发明成材率高达90%以上，而冷拨工艺的成材率仅为36%。
本发明的采用大大简化了生产工艺，且使产品质量和成材率有明显提高，由于一次成型代替了多道拨制，因而大大提高了生产厂的经济效益。
Claims (5)
1、一种直齿状内肋管生产工艺。其特征在于，它包括下列步骤：
(1)选坯，根据成品规格和一次轧制所能承受的延伸系数选择一定外径和壁厚的管坯；
(2)酸洗、清洗，管坯在轧制前需经酸洗和清洗以去除管坯内外表面的氧化铁皮和油污；
(3)冷轧，在LD园管轧机上进行轧制，将原来轧园管使用的芯棒换为与所需成品直齿状内肋形状相吻的芯棒；
(4)切头尾；
(5)根据成品要求进行检验；
(6)涂油包装。
2、如权利要求1所述的内肋管生产工艺，其特征在于，冷轧后的产品在切头尾前进行检查。
3、如权利要求1或2所述的内肋管生产工艺，其特征在于，对于生产10号钢18齿内肋管产品，延伸系数选用1.5～2.0。
4、如权利要求1或2所述的内肋管生产工艺，其特征在于，所说的与直齿状内肋形状相吻的芯棒包括有连接螺丝1，过渡锥2，工作区3，卸芯棒板头4，工作区3的形状应与所需直齿状内肋形状相吻。
5、如权利要求3所述的内肋管生产工艺，其特征在于，所说的与直齿状内肋形状相吻的芯棒包括有连接螺丝1，过渡锥2，工作区3，卸芯棒板头4，工作区3的形状应与所需直齿状内肋形状相吻。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN 92108409 CN1023083C (zh) | 1992-05-09 | 1992-05-09 | 直齿状内肋管生产方法 |
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| CN 92108409 CN1023083C (zh) | 1992-05-09 | 1992-05-09 | 直齿状内肋管生产方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN1066012A true CN1066012A (zh) | 1992-11-11 |
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|---|---|---|---|---|
| CN102392854A (zh) * | 2011-07-15 | 2012-03-28 | 江苏联动轴承有限公司 | 单向轴承齿形套圈齿形冷轧加工方法 |
| CN103506352A (zh) * | 2012-06-29 | 2014-01-15 | 中国有色金属工业第六冶金建设有限公司 | 一种轧机液压管道安装油冲洗施工方法 |
| CN111408624A (zh) * | 2020-03-26 | 2020-07-14 | 太原科技大学 | 一种金属管材轧制用双芯棒机构及方法 |
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1992
- 1992-05-09 CN CN 92108409 patent/CN1023083C/zh not_active Expired - Fee Related
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