CN104400012A - 一种铝管修边机床 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种铝管修边机床，包括移动式工作台、进料系统、两个对中矫正系统、两个拔胶粒系统、两个车削系统、两个切断系统和进给系统，进料系统、两个对中矫正系统和进给系统按照从后到前的顺序安装在移动式工作台的上端面中央位置，两个拔胶粒系统、两个车削系统、两个切断系统按照从后到前的顺序对称安装在移动式工作台的上端面两端。本发明具有自动粗调节和细调节功能，能够很好地适应各种长度和直径的直铝管加热后的处理加工，操作简单，实用价值和自动化程度高，可自动控制铝管进行流水线式的供料、输送以及拔胶粒、车削、切断三个主要的加工工序，具有加工成本低、省时省力和生产高效的特点。

Description

一种铝管修边机床
技术领域
本发明涉及工业生产加工机械领域，具体的说是一种铝管修边机床。
背景技术
工业生产中，铝管在完成加热工作后，其外形尺寸会发生受热膨胀；其内部还存在着加热用的胶粒。随后要做的便是需要将其内部的胶粒拔出，然后再对其尺寸进行加工这样一系列的修边工作，其中尺寸加工包括要对铝管进行车外圆和长度切断，一般来说这样需要进行三道工序。这种情况不管是在加工时间和加工成本上都需要付出较为昂贵的代价，而目前还没有某种机床可以一次性完成这三项工作。
发明内容
针对上述技术问题，本发明提出了在铝管加热之后，可一次性完成拔胶粒、车外圆、切断三项修边工序的一种铝管修边机床。
一种铝管修边机床，包括移动式工作台、进料系统、两个对中矫正系统、两个拔胶粒系统、两个车削系统、两个切断系统和进给系统，所述进料系统、两个对中矫正系统和进给系统按照从后到前的顺序安装在移动式工作台的上端面中央位置，所述两个拔胶粒系统、两个车削系统、两个切断系统按照从后到前的顺序对称安装在移动式工作台的上端面两端。移动式工作台用于支撑所有其他装置；进料系统用于堆放和供给所需要加工的铝管；对中矫正系统用于在铝管加工前将其位置摆正呈左右对称，以方便铝管两边的修理；拔胶粒系统作用于第一道工序，用来将铝管内部的胶粒拔出；车削系统用于第二道工序，用来对铝管两端进行车外圆；切断系统用于第三道工序，用来将铝管两端过长部分进行切除；进给系统用于输送铝管，使得铝管能够依次完成三道工序的加工。
所述移动式工作台包括固定式底座和两个结构相同的滑移式底座，所述固定式底座包括底架、纵梁、横梁和连接座一，所述纵梁安装在底架上的左右两端，所述纵梁中心设有环槽，所述纵梁之间通过横梁相连接，所述连接座一左右对称均匀的安装在横梁上。
所述两个滑移式底座呈左右对称的方式安装在移动式工作台上部，所述两个滑移式底座均包括安装板、手轮、轴承一、滚珠丝杠一、联轴器一、下料架、下压气缸支撑块、下压气缸支撑梁、下压气缸、压板、压管下夹具、排料斗、气缸一、车刀防尘罩和连接座二，所述安装板下端与连接座一固连，所述安装板下端面左侧与连接座二相连，所述连接座二与滚珠丝杠一的右侧通过螺纹配合连接，所述滚珠丝杠一的左端部端通过联轴器一与手轮相连，所述滚珠丝杠一的中部端通过轴承一固定支撑在环槽内部，所述安装板上端面的前端、后端均与下压气缸支撑块相连，所述前端下压气缸支撑块与后端下压气缸支撑块之间通过下压气缸支撑梁相连，所述下压气缸的数量为三个，所述三个下压气缸均匀排布在支撑梁右侧面上，所述压板分别对应安装在三个下压气缸下端，所述压管下夹具位移压板正下部，所述压管下夹具的数量为三个，所述压管下夹具分别对应安装在安装板右侧面上，所述排料斗分别对应安装在三个压管下夹具的左侧，所述排料斗均安装在安装板上，所述三个排料斗按照从前到后顺序依次为一号排料斗、二号排料斗、三号排料斗，所述气缸一安装在下压气缸支撑梁左侧面中间位置，所述车刀防尘罩安装在气缸一下端，所述车刀防尘罩的前后位置与二号排料斗相对应。排料斗用于盛放加工后的废料。下压气缸向下推动压板配合压管下夹具可对铝管进行夹紧以方便加工加工完的铝管可顺利通过下料架上表面滑走。使用者可根据所要加工的铝管长度来调节两个滑移式底座之间的距离，具体的方法是顺时针摇动手轮带动滚珠丝杠一转动时，连接座二在螺纹传动的作用下带动整个安装板向中间位置移动致使两个安装板之间的距离缩小以方便加工长度较短的铝管，若是对长度长的铝管加工则需要逆时针摇动手轮。
所述进料系统包括电动拨料装置和两个结构相同的输料装置，所述两个输料装置呈左右对称分布，所述两个输料装置均包括料斗侧板、料斗后挡板、料斗前挡板、料斗托板、料斗挡板、内气缸、感应开关、外气缸、下料导向座和料斗底座，所述料斗底座安装在安装板后侧，所述料斗底座上端面上由左到右依次与料斗侧板、下料导向座相连，所述料斗侧板左端面前端、左端面后端分别对应与料斗前挡板、料斗后挡板相连，所述斗侧板左端面中部安装有向前端下方倾斜的料斗托板，所述料斗托板后端面与料斗后挡板相连，所述料斗托板前端正下部与料斗挡板竖直相连，所述料斗挡板与料斗前挡板设有下料空间，所述下料空间正前方、正后方分别设有安装在料斗前挡板上的外气缸、安装在料斗挡板上的内气缸，所述内气缸后方设有感应开关。
所述电动拨料装置包括拨料气缸、气缸架、轴承座、轴杆、万向轴承和分料盘，所述气缸架安装在左侧的料斗侧板上，所述拨料气缸安装在气缸架上，所述拨料气缸左侧连接有轴杆，所述轴杆分别通过轴承座、万向轴承与左侧的料斗侧板、右侧的料斗侧板安装固定，所述轴杆上左右对称套接有两个分料盘，所述每个分料盘位于料斗托板前端部正上方，所述分料盘的圆周上均匀分布有四个拨尺。
所述两个对中矫正系统结构相同并呈左右对称分布，所述两个对中矫正系统均包括滑移底座、推板、对中座一、矫正气缸，对中导杆和对中座二，所述滑移底座安装在料斗侧板左侧，所述滑移底座上设有左右方向布置的滑道，所述推板与滑道滑动配合，所述对中导杆与滑移底座横向连接，所述对中导杆中部滑动连接有对中座一，所述对中导杆右端固连有对中座二，所述对中座一与矫正气缸相连，所述矫正气缸安装在推板上。当铝管下落到下料导向座时，可根据铝管长度需要先通过滑道调整推板位置，让铝管的两端能够被对中座二支撑，然后启动矫正气缸向铝管所在位置方向推动对中座一，直至两个对中座一顺着对中导杆压迫在铝管两端为止。
所述两个拔胶粒系统结构相同并呈左右对称分布，所述两个拔胶粒系统均包括架型底座、气缸架二、气缸二、气缸浮动接头一、刀架座一、挡灰板一、滑块一、轨道一、手指气缸、拔胶料限位块一、拔胶料限位块二、拔胶粒夹具和拔刀，所述架型底座与一号排料斗位置相对应的安装在移动式工作台上，所述架型底座上端面左侧安装有气缸架二，所述气缸二安装在气缸架二上，所述气缸二右侧连接有气缸浮动接头一，所述气缸浮动接头一右侧与刀架座一相连，所述刀架座一连接有滑块一，所述滑块一与轨道一滑动配合，所述轨道一安装在架型底座上端面右侧，所述手指气缸安装在刀架座一上端面右侧，所述拔胶料限位块一安放在手指气缸上部，所述拔胶料限位块二与拔胶料限位块一滑动配合，所述拔胶料限位块二的右侧面上设有拔料夹口，所述手指气缸的右侧连接有两个拔胶粒夹具，所述每个拔胶粒夹具右端都横向安装有拔刀，所述拔刀刀口方向为面向拔料夹口处。
所述两个车削系统结构相同并呈左右对称分布，所述两个车削系统均包括车削底座、防尘板套、车削电机、端头防尘罩、刀头、车粉刀座、车管刀、步进电机、隔离架、轴承座二、联轴器二、滚珠丝杠二、位移块、滑动连座和轨道二，所述车削底座与二号排料斗位置相对应地安装在移动式工作台上，所述隔离架安装在车削底座上端面左侧，所述步进电机安装在隔离架左端面上，所述步进电机右侧通过联轴器二与滚珠丝杠二相连，所述滚珠丝杠二通过轴承座二固定，所述轴承座二安装在车削底座上，所述滚珠丝杠二中部位置与位移块螺纹连接，所述位移块前端面、后端面均与滑动连座固连，所述滑动连座下端与轨道二滑动配合，所述轨道二安装在车削底座上，所述滑动连座上端与防尘板套固连，所述车削电机安装在防尘板套上端，所述车削电机右侧连接有刀头，所述刀头前侧、后侧分别安装有车粉刀座、车管刀，所述端头防尘罩安装在防尘板套上端面右侧，所述刀头整体均位于防尘板套内部。
所述两个切断系统结构相同并呈左右对称分布，所述两个切断系统均包括高架式底座、气缸架三、气缸三、气缸浮动接头二、刀架座二、挡灰板二、滑块二、轨道三、切刀连杆一、切刀支点座、切刀连杆二、切刀、切刀座和气缸四，所述高架式底座与三号排料斗位置相对应地安装在移动式工作台上，所述高架式底座上端面左侧安装有气缸架，所述气缸三安装在气缸架三上，所述气缸三右侧连接有气缸浮动接头二，所述气缸浮动接头二右侧与刀架座二相连，所述刀架座二两侧均安装有挡灰板二，所述刀架座二下端与滑块二相连，所述滑块二与轨道三滑动配合，所述轨道三安装在高架式底座上端面右侧，所述气缸四安装在刀架座二上端面左侧，所述气缸四上端与切刀连杆一左侧相铰接，所述切刀连杆一中部与切刀支点座上方相铰接，所述切刀支点座下端固装在刀架座二上端面中部，所述切刀连杆一右侧与切刀连杆二上端相铰接，所述切刀连杆二下端与切刀相连接，所述切刀下半部被套装在切刀座内部，所述切刀座安装在切刀连杆二上端面右侧。使用时，只需依据所要截割的铝管长度，启动气缸三向中间位置推动刀架座二，直到将切刀移动到铝管切割处的上方为止。下一步便是启动气缸四向上推动切刀连杆一，切刀连杆一在切刀连杆一、切刀支点座二者的作用下发生杠杆作用，致使切刀连杆二带动切刀向下运动切割铝管。
所述进给系统包括气缸五、升降板、升降导柱、移动底板、升降导套、升降气缸、气缸浮动接头三、移动板、板块防尘罩、夹具体、轨道四和滑块三，所述移动底板安装在两个滑移式底座之间的连接座一上端，所述移动底板的前后两端分别安装有一个升降导套和一个升降气缸，所述升降气缸上端与升降板相连，所述升降板下端安装有两个与升降导套相配合的升降导柱，所述轨道四安装在升降板上端，所述滑块三滑动安装在轨道四上端，所述滑块三上端与移动板相连，所述移动板两端安装有防尘罩，所述移动板后端与气缸浮动接头三相连，所述气缸浮动接头三相连后端与气缸五相连，所述气缸五安装在升降板后侧，所述移动板上端安装有四个结构相同的夹具体。
所述夹具体包括主夹具板、前伸支座、跳动支座、边夹具和跳动气缸，所述主夹具板安放在移动板上端，所述前伸支座连接在主夹具板前端面中心，所述两个边夹具分别连接在主夹具板前端面左侧、右侧，所述跳动支座中部与前伸支座相互铰接，所述跳动支座上端拥有垂直的限位面和水平的挑动面，所述跳动支座下端后侧与跳动气缸相连，所述跳动气缸安装在主夹具板后侧面上。夹持铝管时，跳动气缸向前推动跳动支座使其围绕铰接点逆时针方向旋转，使得限位面配合夹具板前端面压紧铝管。当需要将铝管从一个工序运输到下一个工序加工时，跳动气缸向后拉动跳动支座使其围绕铰接点顺时针方向旋转，使得限位面与铝管贴合脱离，挑动面顺时针旋转推动铝管做抛物线运动，从而铝管从后一个夹具体处跳动到前一个夹具体处，便于下一个工序加工。
所述四个夹具体按照后到前的位置依次与下料导向座、一号排料斗、二号排料斗、三号排料斗相对应，所述四个夹具体的上下位置与下料导向座和三个压管下夹具相对应。这种方式保证了夹具体、压管下夹具排料斗和拔胶粒系统、车削系统、切断系统中任意一个四位一体，保证了铝管在每道工序上，先是铝管从后一个夹具体处跳动到前一个夹具体处，然后是夹具体自身夹紧铝管中部，铝管两端通过下压气缸向下推动压板配合压管下夹具夹紧，之后在加工，最后能保证将切除废料能够排放到排料斗中。
所述矫正推杆中心轴的前后位置与下料导向座相对应。保证了铝管下落到下料导向座时，能快速被对中矫正后送去第一道加工工序。
本发明的有益效果是：本发明具有自动粗调节和细调节功能，能够很好地适应各种长度和直径的直铝管加热后的处理加工，本发明操作简单，实用价值和自动化程度高，只需要从进料系统中放入铝管后，便可自动控制铝管进行流水线式的供料、输送以及拔胶粒、车削、切断三个主要的加工工序。相对于传统较为独立的加工模式来说，本发明具有加工成本低、省时省力和生产高效的特点。
附图说明
下面结合附图和实施例对发明进一步说明。
图1为本发明的立体结构示意图；
图2为本发明的主视结构示意图；
图3为本发明的移动式工作台立体结构示意图；
图4为本发明的固定式底座立体结构示意图；
图5为本发明的两个滑移式底座立体结构示意图；
图6为本发明的移动式工作台俯视结构示意图；
图7为图6的A-A剖视结构示意图；
图8为本发明的进料系统立体结构示意图；
图9为本发明的进料系统主视结构示意图；
图10为图9的B-B剖视结构示意图；
图11为本发明的对中矫正系统立体结构示意图；
图12为本发明的拔胶粒系统的前侧立体结构示意图；
图13为本发明的拔胶粒系统的后侧立体结构示意图；
图14为本发明的车削系统立体结构示意图；
图15为本发明的车削系统主视结构示意图；
图16为图15的C-C剖视结构示意图；
图17为本发明的切断系统的前侧立体结构示意图；
图18为本发明的切断系统的后侧立体结构示意图；
图19为本发明的进给系统的立体结构示意图；
图20为本发明的进给系统的俯视结构示意图；
图21为图20的D-D剖视结构示意图；
图22为图21的Ⅰ局部放大图；
图23为本发明的夹具体立体结构示意图；
图24为本发明的分料盘立体结构示意图。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面对本发明进一步阐述。
如图1至图24所示，一种铝管修边机床，包括移动式工作台1、进料系统2、两个对中矫正系统3、两个拔胶粒系统4、两个车削系统5、两个切断系统6和进给系统7，所述进料系统2、两个对中矫正系统3和进给系统7按照从后到前的顺序安装在移动式工作台1的上端面中央位置，所述两个拔胶粒系统4、两个车削系统5、两个切断系统6按照从后到前的顺序对称安装在移动式工作台1的上端面两端。移动式工作台1用于支撑所有其他装置；进料系统2用于堆放和供给所需要加工的铝管；对中矫正系统3用于在铝管加工前将其位置摆正呈左右对称，以方便铝管两边的修理；拔胶粒系统4作用于第一道工序，用来将铝管内部的胶粒拔出；车削系统5用于第二道工序，用来对铝管两端进行车外圆；切断系统6用于第三道工序，用来将铝管两端过长部分进行切除；进给系统7用于输送铝管，使得铝管能够依次完成三道工序的加工。
所述移动式工作台1包括固定式底座和两个结构相同的滑移式底座，所述固定式底座包括底架101、纵梁102、横梁103和连接座一104，所述纵梁102安装在底架101上的左右两端，所述纵梁102中心设有环槽102a，所述纵梁102之间通过横梁103相连接，所述连接座一104左右对称均匀的安装在横梁103上。
所述两个滑移式底座呈左右对称的方式安装在移动式工作台1上部，所述两个滑移式底座均包括安装板105、手轮107、轴承一108、滚珠丝杠一109、联轴器一110、下料架111、下压气缸支撑块112、下压气缸支撑梁113、下压气缸114、压板115、压管下夹具116、排料斗117、气缸一118、车刀防尘罩119和连接座二106，所述安装板105下端与连接座一104固连，所述安装板105下端面左侧与连接座二106相连，所述连接座二106与滚珠丝杠一109的右侧通过螺纹配合连接，所述滚珠丝杠一109的左端部端通过联轴器一110与手轮107相连，所述滚珠丝杠一109的中部端通过轴承一108固定支撑在环槽102a内部，所述安装板105上端面的前端、后端均与下压气缸支撑块112相连，所述前端下压气缸支撑块112与后端下压气缸支撑块112之间通过下压气缸支撑梁113相连，所述下压气缸114的数量为三个，所述三个下压气缸114均匀排布在支撑梁113右侧面上，所述压板115分别对应安装在三个下压气缸114下端，所述压管下夹具116位移压板115正下部，所述压管下夹具116的数量为三个，所述压管下夹具116分别对应安装在安装板105右侧面上，所述排料斗117分别对应安装在三个压管下夹具116的左侧，所述排料斗117均安装在安装板105上，所述三个排料斗117按照从前到后顺序依次为一号排料斗11701、二号排料斗11702、三号排料斗11703，所述气缸一118安装在下压气缸支撑梁113左侧面中间位置，所述车刀防尘罩119安装在气缸一118下端，所述车刀防尘罩119的前后位置与二号排料斗11702相对应。排料斗117用于盛放加工后的废料。下压气缸114向下推动压板115配合压管下夹具116可对铝管进行夹紧以方便加工加工完的铝管可顺利通过下料架111上表面滑走。使用者可根据所要加工的铝管长度来调节两个滑移式底座之间的距离，具体的方法是顺时针摇动手轮107带动滚珠丝杠一109转动时，连接座二120在螺纹传动的作用下带动整个安装板105向中间位置移动致使两个安装板105之间的距离缩小以方便加工长度较短的铝管，若是对长度长的铝管加工则需要逆时针摇动手轮107。
所述进料系统2包括电动拨料装置和两个结构相同的输料装置，所述两个输料装置呈左右对称分布，所述两个输料装置均包括料斗侧板201、料斗后挡板202、料斗前挡板203、料斗托板209、料斗挡板211、内气缸212、感应开关213、外气缸214、下料导向座215和料斗底座216，所述料斗底座216安装在安装板105后侧，所述料斗底座216上端面上由左到右依次与料斗侧板201、下料导向座215相连，所述料斗侧板201左端面前端、左端面后端分别对应与料斗前挡板203、料斗后挡板202相连，所述斗侧板201左端面中部安装有向前端下方倾斜的料斗托板209，所述料斗托板209后端面与料斗后挡板202相连，所述料斗托板209前端正下部与料斗挡板211竖直相连，所述料斗挡板211与料斗前挡板203设有下料空间217，所述下料空间217正前方、正后方分别设有安装在料斗前挡板203上的外气缸214、安装在料斗挡板211上的内气缸212，所述内气缸212后方设有感应开关213。
所述电动拨料装置包括拨料气缸204、气缸架205、轴承座206、轴杆207、万向轴承208和分料盘210，所述气缸架205安装在左侧的料斗侧板201上，所述拨料气缸204安装在气缸架205上，所述拨料气缸204左侧连接有轴杆207，所述轴杆207分别通过轴承座206、万向轴承208与左侧的料斗侧板201、右侧的料斗侧板201安装固定，所述轴杆207上左右对称套接有两个分料盘210，所述每个分料盘210位于料斗托板209前端部正上方，所述分料盘210的圆周上均匀分布有四个拨尺210a，整个进料系统2在使用时，只需要使用者将铝管顺着料斗后挡板202内侧壁放下，铝管会自动落在料斗托板209上并顺着料斗托板209的水平斜度向前滑下，然后被分料盘210的拨尺201a挡住，启动拨料气缸204带动分料盘210旋转时，分料盘210的拨尺201a会不停地进行挡住铝管和离开铝管，从而控制供料速度。经过拨尺201a后的铝管会滑到下料空间217中，然后启动感应开关213，带动内气缸212和外气缸214分别向后、向前推动，致使下料空间217敞开，铝管顺着下料空间217滑落到下料导向座215上。
所述两个对中矫正系统3结构相同并呈左右对称分布，所述两个对中矫正系统3均包括滑移底座301、推板302、对中座一303、矫正气缸304，对中导杆305和对中座二306，所述滑移底座301安装在料斗侧板201左侧，所述滑移底座301上设有左右方向布置的滑道301a，所述推板302与滑道301a滑动配合，所述对中导杆305与滑移底座301横向连接，所述对中导杆307中部滑动连接有对中座一303，所述对中导杆307右端固连有对中座二306，所述对中座一303与矫正气缸304相连，所述矫正气缸304安装在推板302上。当铝管下落到下料导向座215时，可根据铝管长度需要先通过滑道调整推板位置，让铝管的两端能够被对中座二支撑，然后启动矫正气缸向铝管所在位置方向推动对中座一，直至两个对中座一顺着对中导杆压迫在铝管两端为止。
所述两个拔胶粒系统4结构相同并呈左右对称分布，所述两个拔胶粒系统4均包括架型底座401、气缸架二402、气缸二403、气缸浮动接头一404、刀架座一405、挡灰板一406、滑块一407、轨道一408、手指气缸409、拔胶料限位块一410、拔胶料限位块二411、拔胶粒夹具412和拔刀413，所述架型底座401与一号排料斗11701位置相对应的安装在移动式工作台1上，所述架型底座401上端面左侧安装有气缸架二402，所述气缸二403安装在气缸架二402上，所述气缸二403右侧连接有气缸浮动接头一404，所述气缸浮动接头一404右侧与刀架座一405相连，所述刀架座一405连接有滑块一407，所述滑块一407与轨道一408滑动配合，所述轨道一408安装在架型底座401上端面右侧，所述手指气缸409安装在刀架座一405上端面右侧，所述拔胶料限位块一410安放在手指气缸409上部，所述拔胶料限位块二411与拔胶料限位块一410滑动配合，所述拔胶料限位块二411的右侧面上设有拔料夹口411a，所述手指气缸409的右侧连接有两个拔胶粒夹具412，所述每个拔胶粒夹具412右端都横向安装有拔刀413，所述拔刀413刀口方向为面向拔料夹口411a处。使用时只需要气缸二403带动刀架座一405向中间位置移动致使铝管被套进拔料夹口411a，然后启动手指气缸409带动两个拔胶粒夹具412向中间对向移动致使拔刀413夹紧外伸的胶粒，夹紧后两个拔胶粒系统4的气缸二403带动刀架座一405分别向左右两侧运动从而致使拔刀413将铝管内部的胶粒拔出。
所述两个车削系统5结构相同并呈左右对称分布，所述两个车削系统5均包括车削底座501、防尘板套502、车削电机503、端头防尘罩504、刀头505、车粉刀座506、车管刀507、步进电机508、隔离架509、轴承座二510、联轴器二511、滚珠丝杠二512、位移块513、滑动连座514和轨道二515，所述车削底座501与二号排料斗11702位置相对应地安装在移动式工作台1上，所述隔离架509安装在车削底座501上端面左侧，所述步进电机508安装在隔离架509左端面上，所述步进电机508右侧通过联轴器二511与滚珠丝杠二512相连，所述滚珠丝杠二512通过轴承座二510固定，所述轴承座二510安装在车削底座501上，所述滚珠丝杠二512中部位置与位移块513螺纹连接，所述位移块513前端面、后端面均与滑动连座514固连，所述滑动连座514下端与轨道二515滑动配合，所述轨道二515安装在车削底座501上，所述滑动连座514上端与防尘板套502固连，所述车削电机503安装在防尘板套502上端，所述车削电机503右侧连接有刀头505，所述刀头505前侧、后侧分别安装有车粉刀座506、车管刀507，所述端头防尘罩504安装在防尘板套502上端面右侧，所述刀头505整体均位于防尘板套502内部。使用时只需要启动车削电机503，车削电机503带动刀头505转动，从而致使车管刀507一边车铝管外圆、车粉刀座506一边给车后的铝管外圆涂上粉漆，然后再启动步进电机508，步进电机508带动滚珠丝杠二512正向旋转致使位移块513带动滑动连座514在轨道二515上配合向中间位置滑动，从而使得防尘板套502能够带动车削电机503和刀头505向向中间位置运动从而给车削提供前进动力，完成后步进电机508反转退刀，再将步进电机508和车削电机503停止。
所述两个切断系统6结构相同并呈左右对称分布，所述两个切断系统6均包括高架式底座601、气缸架三602、气缸三603、气缸浮动接头二604、刀架座二605、挡灰板二606、滑块二607、轨道三608、切刀连杆一609、切刀支点座610、切刀连杆二611、切刀612、切刀座613和气缸四614，所述高架式底座601与三号排料斗11703位置相对应地安装在移动式工作台1上，所述高架式底座601上端面左侧安装有气缸架三602，所述气缸三603安装在气缸架三602上，所述气缸三603右侧连接有气缸浮动接头二604，所述气缸浮动接头二604右侧与刀架座二605相连，所述刀架座二605两侧均安装有挡灰板二606，所述刀架座二605下端与滑块二607相连，所述滑块二607与轨道三608滑动配合，所述轨道三608安装在高架式底座601上端面右侧，所述气缸四614安装在刀架座二605上端面左侧，所述气缸四614上端与切刀连杆一609左侧相铰接，所述切刀连杆一609中部与切刀支点座610上方相铰接，所述切刀支点座610下端固装在刀架座二605上端面中部，所述切刀连杆一609右侧与切刀连杆二611上端相铰接，所述切刀连杆二611下端与切刀612相连接，所述切刀612下半部被套装在切刀座613内部，所述切刀座613安装在切刀连杆二611上端面右侧。使用时，只需依据所要截割的铝管长度，启动气缸三603向中间位置推动刀架座二605，直到将切刀612移动到铝管切割处的上方为止。下一步便是启动气缸四614向上推动切刀连杆一609，切刀连杆一609在切刀连杆一609、切刀支点座610二者的作用下发生杠杆作用，致使切刀连杆二611带动切刀612向下运动切割铝管。
所述进给系统7包括气缸五701、升降板702、升降导柱703、移动底板704、升降导套705、升降气缸706、气缸浮动接头三707、移动板708、板块防尘罩709、夹具体710、轨道四712和滑块三713，所述移动底板704安装在两个滑移式底座之间的连接座一104上端，所述移动底板704的前后两端分别安装有一个升降导套705和一个升降气缸706，所述升降气缸706上端与升降板702相连，所述升降板702下端安装有两个与升降导套705相配合的升降导柱703，所述轨道四712安装在升降板702上端，所述滑块三713滑动安装在轨道四712上端，所述滑块三713上端与移动板708相连，所述移动板708两端安装有防尘罩709，所述移动板708后端与气缸浮动接头三707相连，所述气缸浮动接头三707相连后端与气缸五701相连，所述气缸五701安装在升降板702后侧，所述移动板708上端安装有四个结构相同的夹具体710；整个进给系统7系统的核心是夹具体710，其他的装置多数是为调整夹具体710的位置而设定。升降气缸706向上推动或是向下带动升降板702通过升降导柱703与升降导套705的上下配合运动可调节夹具体710的上下位置。气缸五701通过气缸浮动接头三707向前或是向后带动移动版708可调节夹具体710的前后位置。夹具体710是用来夹持铝管用来加工的，因此必须在加工前调整好夹具体710的具体位置。
所述夹具体710包括主夹具板7101、前伸支座7102、跳动支座7103、边夹具7104和跳动气缸7105，所述主夹具板7101安放在移动板708上端，所述前伸支座7102连接在主夹具板7101前端面中心，所述两个边夹具7104分别连接在主夹具板7101前端面左侧、右侧，所述跳动支座7103中部与前伸支座7102相互铰接，所述跳动支座7103上端拥有垂直的限位面7103a和水平的挑动面7103b，所述跳动支座7103下端后侧与跳动气缸7105相连，所述跳动气缸7105安装在主夹具板7101后侧面上。夹持铝管时，跳动气缸7105向前推动跳动支座7103使其围绕铰接点逆时针方向旋转，使得限位面7103a配合夹具板7101前端面压紧铝管。当需要将铝管从一个工序运输到下一个工序加工时，跳动气缸7105向后拉动跳动支座7103使其围绕铰接点顺时针方向旋转，使得限位面7103a与铝管贴合脱离，挑动面7103b顺时针旋转推动铝管做抛物线运动，从而铝管从后一个夹具体710处跳动到前一个夹具体710处，便于下一个工序加工。
所述四个夹具体710按照后到前的位置依次与下料导向座215、一号排料斗11701、二号排料斗11702、三号排料斗11703相对应，所述四个夹具体710的上下位置与下料导向座215和三个压管下夹具116相对应。这种方式保证了夹具体710、压管下夹具116排料斗117和拔胶粒系统4、车削系统5、切断系统6中任意一个四位一体，保证了铝管在每道工序上，先是铝管从后一个夹具体710处跳动到前一个夹具体710处，然后是夹具体710自身夹紧铝管中部，铝管两端通过下压气缸114向下推动压板115配合压管下夹具116夹紧，之后在加工，最后能保证将切除废料能够排放到排料斗117中。
所述矫正推杆303中心轴的前后位置与下料导向座215相对应。保证了铝管下落到下料导向座215时，能快速被对中矫正后送去第一道加工工序。
本发明的具体实施方式如下：
1)使用前的准备：
先根据加工铝管的长度来调节两个滑移式底座之间的距离，以方便加工，若铝管较短，则顺时针摇动手轮107带动滚珠丝杠一109转动时，连接座二120在螺纹传动的作用下带动整个安装板105向中间位置移动致使两个安装板105之间的距离变短，若是铝管长度较长则需要逆时针摇动手轮107来增加两个安装板105之间的距离。
通过进给系统7来调整夹具体712的位置，具体方式为：升降气缸706向上推动或是向下带动升降板702通过升降导柱703与升降导套705的上下配合运动可调节夹具体710的上下位置。气缸五701通过气缸浮动接头三707向前或是向后带动移动版708可调节夹具体710的前后位置。
当四个夹具体的前后位置调整到依次与下料导向座215、一号排料斗11701、二号排料斗11702、三号排料斗11703相对应，上下位置依次与下料导向座215和三个压管下夹具116相对应时，便可开始投放铝管加工。
2)铝管具体加工
2.1)分批拨料
使用时只需要手动将铝管顺着料斗后挡板202内侧壁放下，铝管会自动落在料斗托板209上并顺着料斗托板209的水平斜度向前滑下，然后被分料盘210的拨尺201a挡住，启动拨料气缸204带动分料盘210旋转时，分料盘210的拨尺201a会不停地进行挡住铝管和离开铝管，从而控制供料速度。经过拨尺201a后的铝管会滑到下料空间217中，然后启动感应开关213，带动内气缸212和外气缸214分别向后、向前推动，致使下料空间217敞开，铝管顺着下料空间217滑落到下料导向座215上。
2.2)对中矫正
当铝管处在下料导向座215上时，需要对铝管进行一次对中矫正以方便加工，启动两个对中矫正系统3的矫正气缸304，使其同步向中间位置推动矫正推杆303，以推压的方式致使铝管左右对称。
2.3)跳料、夹紧、加工
此时的铝管处在最后端的夹具体710上，后面将进行三道工序的加工，每道工序依次重复跳料、夹紧、加工三个步骤。
跳料：跳动气缸7105向后拉动跳动支座7103使其围绕铰接点顺时针方向旋转，使得限位面7103a与铝管贴合脱离，挑动面7103b顺时针旋转推动铝管做抛物线运动，从而铝管从后一个夹具体710处跳动到前一个夹具体710处。
跳料过程之后便是夹紧，夹紧分为中端夹紧和两端夹紧，中端夹紧方式为：
夹持铝管时，跳动气缸7105向前推动跳动支座7103使其围绕铰接点逆时针方向旋转，使得限位面7103a配合夹具板7101前端面压紧铝管。
两端夹紧方式：下压气缸114向下推动压板115配合压管下夹具116夹紧。
第一道加工工序：下压气缸114向下推动压板115配合压管下夹具116夹紧铝管。启动气缸二403带动刀架座一405向中间位置移动致使铝管被套进拔料夹口411a，然后启动手指气缸409带动两个拔胶粒夹具412向中间对向移动致使拔刀413夹紧外伸的胶粒，夹紧后两个拔胶粒系统4的气缸二403带动刀架座一405分别向左右两侧运动从而致使拔刀413将铝管内部的胶粒拔出。下压气缸114带动压板115向上运动松开铝管。至此，第一道工序完成。
第二道加工工序：下压气缸114向下推动压板115配合压管下夹具116夹紧铝管。启动车削电机503，车削电机503带动刀头505转动，从而致使车管刀507一边车铝管外圆、车粉刀座506一边给车后的铝管外圆涂上粉漆，然后再启动步进电机508，步进电机508带动滚珠丝杠二512正向旋转致使位移块513带动滑动连座514在轨道二515上配合向中间位置滑动，从而使得防尘板套502能够带动车削电机503和刀头505向向中间位置运动从而给车削提供前进动力，完成后步进电机508反转退刀，再将步进电机508和车削电机503停止。下压气缸114带动压板115向上运动松开铝管。至此，第二道工序完成。
第三道加工工序：下压气缸114向下推动压板115配合压管下夹具116夹紧铝管。启动气缸三603向中间位置推动刀架座二605，直到将切刀612移动到铝管切割处的上方为止。下一步便是启动气缸四614向上推动切刀连杆一609，切刀连杆一609在切刀连杆一609、切刀支点座610二者的作用下发生杠杆作用，致使切刀连杆二611带动切刀612向下运动切割铝管。下压气缸114带动压板115向上运动松开铝管。至此，第三道工序完成。
第三道工序完成后便是下料，下料方式也是通过跳料过程完成，只不过铝管是从最前端的夹具体710上跳动到下料架111上，铝管顺着下料架111滑下从而被收集安放。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (3)

1.一种铝管修边机床，包括移动式工作台(1)、进料系统(2)、两个对中矫正系统(3)、两个拔胶粒系统(4)、两个车削系统(5)、两个切断系统(6)和进给系统(7)，其特征在于：所述进料系统(2)、两个对中矫正系统(3)和进给系统(7)按照从后到前的顺序安装在移动式工作台(1)的上端面中央位置，所述两个拔胶粒系统(4)、两个车削系统(5)、两个切断系统(6)按照从后到前的顺序对称安装在移动式工作台(1)的上端面两端；
所述移动式工作台(1)包括固定式底座和两个结构相同的滑移式底座，所述固定式底座包括底架(101)、纵梁(102)、横梁(103)和连接座一(104)，所述纵梁(102)安装在底架(101)上的左右两端，所述纵梁(102)中心设有环槽(102a)，所述纵梁(102)之间通过横梁(103)相连接，所述连接座一(104)左右对称均匀的安装在横梁(103)上；
所述两个滑移式底座呈左右对称的方式安装在移动式工作台(1)上部，所述两个滑移式底座均包括安装板(105)、手轮(107)、轴承一(108)、滚珠丝杠一(109)、联轴器一(110)、下料架(111)、下压气缸支撑块(112)、下压气缸支撑梁(113)、下压气缸(114)、压板(115)、压管下夹具(116)、排料斗(117)、气缸一(118)、车刀防尘罩(119)和连接座二(106)，所述安装板(105)下端与连接座一(104)固连，所述安装板(105)下端面左侧与连接座二(106)相连，所述连接座二(106)与滚珠丝杠一(109)的右侧通过螺纹配合连接，所述滚珠丝杠一(109)的左端部端通过联轴器一(110)与手轮(107)相连，所述滚珠丝杠一(109)的中部端通过轴承一(108)固定支撑在环槽(102a)内部，所述安装板(105)上端面的前端、后端均与下压气缸支撑块(112)相连，所述前端下压气缸支撑块(112)与后端下压气缸支撑块(112)之间通过下压气缸支撑梁(113)相连，所述下压气缸(114)的数量为三个，所述三个下压气缸(114)均匀排布在支撑梁(113)右侧面上，所述压板(115)分别对应安装在三个下压气缸(114)下端，所述压管下夹具(116)位移压板(115)正下部，所述压管下夹具(116)的数量为三个，所述压管下夹具(116)分别对应安装在安装板(105)右侧面上，所述排料斗(117)分别对应安装在三个压管下夹具(116)的左侧，所述排料斗(117)均安装在安装板(105)上，所述三个排料斗(117)按照从前到后顺序依次为一号排料斗(11701)、二号排料斗(11702)、三号排料斗(11703)，所述气缸一(118)安装在下压气缸支撑梁(113)左侧面中间位置，所述车刀防尘罩(119)安装在气缸一(118)下端，所述车刀防尘罩(119)的前后位置与二号排料斗(11702)相对应；
所述进料系统(2)包括电动拨料装置和两个结构相同的输料装置，所述两个输料装置呈左右对称分布，所述两个输料装置均包括料斗侧板(201)、料斗后挡板(202)、料斗前挡板(203)、料斗托板(209)、料斗挡板(211)、内气缸(212)、感应开关(213)、外气缸(214)、下料导向座(215)和料斗底座(216)，所述料斗底座(216)安装在安装板(105)后侧，所述料斗底座(216)上端面上由左到右依次与料斗侧板(201)、下料导向座(215)相连，所述料斗侧板(201)左端面前端、左端面后端分别对应与料斗前挡板(203)、料斗后挡板(202)相连，所述斗侧板(201)左端面中部安装有向前端下方倾斜的料斗托板(209)，所述料斗托板(209)后端面与料斗后挡板(202)相连，所述料斗托板(209)前端正下部与料斗挡板(211)竖直相连，所述料斗挡板(211)与料斗前挡板(203)设有下料空间(217)，所述下料空间(217)正前方、正后方分别设有安装在料斗前挡板(203)上的外气缸(214)、安装在料斗挡板(211)上的内气缸(212)，所述内气缸(212)后方设有感应开关(213)；
所述电动拨料装置包括拨料气缸(204)、气缸架(205)、轴承座(206)、轴杆(207)、万向轴承(208)和分料盘(210)，所述气缸架(205)安装在左侧的料斗侧板(201)上，所述拨料气缸(204)安装在气缸架(205)上，所述拨料气缸(204)左侧连接有轴杆(207)，所述轴杆(207)分别通过轴承座(206)、万向轴承(208)与左侧的料斗侧板(201)、右侧的料斗侧板(201)安装固定，所述轴杆(207)上左右对称套接有两个分料盘(210)，所述每个分料盘(210)位于料斗托板(209)前端部正上方，所述分料盘(210)的圆周上均匀分布有四个拨尺(210a)；
所述两个对中矫正系统(3)结构相同并呈左右对称分布，所述两个对中矫正系统(3)均包括滑移底座(301)、推板(302)、对中座一(303)、矫正气缸(304)，对中导杆(305)和对中座二(306)，所述滑移底座(301)安装在料斗侧板(201)左侧，所述滑移底座(301)上设有左右方向布置的滑道(301a)，所述推板(302)与滑道(301a)滑动配合，所述对中导杆(305)与滑移底座(301)横向连接，所述对中导杆(307)中部滑动连接有对中座一(303)，所述对中导杆(307)右端固连有对中座二(306)，所述对中座一(303)与矫正气缸(304)相连，所述矫正气缸(304)安装在推板(302)上；
所述两个拔胶粒系统(4)结构相同并呈左右对称分布，所述两个拔胶粒系统(4)均包括架型底座(401)、气缸架二(402)、气缸二(403)、气缸浮动接头一(404)、刀架座一(405)、挡灰板一(406)、滑块一(407)、轨道一(408)、手指气缸(409)、拔胶料限位块一(410)、拔胶料限位块二(411)、拔胶粒夹具(412)和拔刀(413)，所述架型底座(401)与一号排料斗(11701)位置相对应的安装在移动式工作台(1)上，所述架型底座(401)上端面左侧安装有气缸架二(402)，所述气缸二(403)安装在气缸架二(402)上，所述气缸二(403)右侧连接有气缸浮动接头一(404)，所述气缸浮动接头一(404)右侧与刀架座一(405)相连，所述刀架座一(405)连接有滑块一(407)，所述滑块一(407)与轨道一(408)滑动配合，所述轨道一(408)安装在架型底座(401)上端面右侧，所述手指气缸(409)安装在刀架座一(405)上端面右侧，所述拔胶料限位块一(410)安放在手指气缸(409)上部，所述拔胶料限位块二(411)与拔胶料限位块一(410)滑动配合，所述拔胶料限位块二(411)的右侧面上设有拔料夹口(411a)，所述手指气缸(409)的右侧连接有两个拔胶粒夹具(412)，所述每个拔胶粒夹具(412)右端都横向安装有拔刀(413)，所述拔刀(413)刀口方向为面向拔料夹口(411a)处；
所述两个车削系统(5)结构相同并呈左右对称分布，所述两个车削系统(5)均包括车削底座(501)、防尘板套(502)、车削电机(503)、端头防尘罩(504)、刀头(505)、车粉刀座(506)、车管刀(507)、步进电机(508)、隔离架(509)、轴承座二(510)、联轴器二(511)、滚珠丝杠二(512)、位移块(513)、滑动连座(514)和轨道二(515)，所述车削底座(501)与二号排料斗(11702)位置相对应地安装在移动式工作台(1)上，所述隔离架(509)安装在车削底座(501)上端面左侧，所述步进电机(508)安装在隔离架(509)左端面上，所述步进电机(508)右侧通过联轴器二(511)与滚珠丝杠二(512)相连，所述滚珠丝杠二(512)通过轴承座二(510)固定，所述轴承座二(510)安装在车削底座(501)上，所述滚珠丝杠二(512)中部位置与位移块(513)螺纹连接，所述位移块(513)前端面、后端面均与滑动连座(514)固连，所述滑动连座(514)下端与轨道二(515)滑动配合，所述轨道二(515)安装在车削底座(501)上，所述滑动连座(514)上端与防尘板套(502)固连，所述车削电机(503)安装在防尘板套(502)上端，所述车削电机(503)右侧连接有刀头(505)，所述刀头(505)前侧、后侧分别安装有车粉刀座(506)、车管刀(507)，所述端头防尘罩(504)安装在防尘板套(502)上端面右侧，所述刀头(505)整体均位于防尘板套(502)内部；
所述两个切断系统(6)结构相同并呈左右对称分布，所述两个切断系统(6)均包括高架式底座(601)、气缸架三(602)、气缸三(603)、气缸浮动接头二(604)、刀架座二(605)、挡灰板二(606)、滑块二(607)、轨道三(608)、切刀连杆一(609)、切刀支点座(610)、切刀连杆二(611)、切刀(612)、切刀座(613)和气缸四(614)，所述高架式底座(601)与三号排料斗(11703)位置相对应地安装在移动式工作台(1)上，所述高架式底座(601)上端面左侧安装有气缸架三(602)，所述气缸三(603)安装在气缸架三(602)上，所述气缸三(603)右侧连接有气缸浮动接头二(604)，所述气缸浮动接头二(604)右侧与刀架座二(605)相连，所述刀架座二(605)两侧均安装有挡灰板二(606)，所述刀架座二(605)下端与滑块二(607)相连，所述滑块二(607)与轨道三(608)滑动配合，所述轨道三(608)安装在高架式底座(601)上端面右侧，所述气缸四(614)安装在刀架座二(605)上端面左侧，所述气缸四(614)上端与切刀连杆一(609)左侧相铰接，所述切刀连杆一(609)中部与切刀支点座(610)上方相铰接，所述切刀支点座(610)下端固装在刀架座二(605)上端面中部，所述切刀连杆一(609)右侧与切刀连杆二(611)上端相铰接，所述切刀连杆二(611)下端与切刀(612)相连接，所述切刀(612)下半部被套装在切刀座(613)内部，所述切刀座(613)安装在切刀连杆二(611)上端面右侧；
所述进给系统(7)包括气缸五(701)、升降板(702)、升降导柱(703)、移动底板(704)、升降导套(705)、升降气缸(706)、气缸浮动接头三(707)、移动板(708)、板块防尘罩(709)、夹具体(710)、轨道四(712)和滑块三(713)，所述移动底板(704)安装在两个滑移式底座之间的连接座一(104)上端，所述移动底板(704)的前后两端分别安装有一个升降导套(705)和一个升降气缸(706)，所述升降气缸(706)上端与升降板(702)相连，所述升降板(702)下端安装有两个与升降导套(705)相配合的升降导柱(703)，所述轨道四(712)安装在升降板(702)上端，所述滑块三(713)滑动安装在轨道四(712)上端，所述滑块三(713)上端与移动板(708)相连，所述移动板(708)两端安装有防尘罩(709)，所述移动板(708)后端与气缸浮动接头三(707)相连，所述气缸浮动接头三(707)相连后端与气缸五(701)相连，所述气缸五(701)安装在升降板(702)后侧，所述移动板(708)上端安装有四个结构相同的夹具体(710)；
所述夹具体(710)包括主夹具板(7101)、前伸支座(7102)、跳动支座(7103)、边夹具(7104)和跳动气缸(7105)，所述主夹具板(7101)安放在移动板(708)上端，所述前伸支座(7102)连接在主夹具板(7101)前端面中心，所述两个边夹具(7104)分别连接在主夹具板(7101)前端面左侧、右侧，所述跳动支座(7103)中部与前伸支座(7102)相互铰接，所述跳动支座(7103)上端拥有垂直的限位面(7103a)和水平的挑动面(7103b)，所述跳动支座(7103)下端后侧与跳动气缸(7105)相连，所述跳动气缸(7105)安装在主夹具板(7101)后侧面上。
2.根据权利要求1所述的一种铝管修边机床，其特征在于：所述四个夹具体(710)按照后到前的位置依次与下料导向座(215)、一号排料斗(11701)、二号排料斗(11702)、三号排料斗(11703)相对应，所述四个夹具体(710)的上下位置与下料导向座(215)和三个压管下夹具(116)相对应。
3.根据权利要求1所述的一种铝管修边机床，其特征在于：所述矫正推杆(303)中心轴的前后位置与下料导向座(215)相对应。
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