CN209551099U - 一种活动扳手扳体的自动生产线 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种活动扳手扳体的自动生产线，该自动生产线包括多个加工设备、上料设备、输送线和下料设备；上料设备包括上料设备机架、对称夹紧托盘和限位抬升装置；对称夹紧托盘通过限位抬升装置夹装固定在上料设备机架上，扳体安装在对称夹紧托盘上；输送线包括线体架、第一滚轮和动力元件，多个第一滚轮均匀布置在线体架上，由动力元件带动多个第一滚轮同向滚动，对称夹紧托盘设置在第一滚轮上方；限位抬升装置松开对称夹紧托盘后，输送线将对称夹紧托盘依次输送至各加工设备处，按加工生产工序依次进行加工处理；当加工完后，下料设备对扳体解锁，并将扳体输出。本实用新型自动连续加工扳体，提高了生产效率，并降低了生产成本。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种自动生产线，具体涉及一种活动扳手扳体的自动生产线。
背景技术
活动扳手一般由扳体(包括头部、固定钳口)、活动钳口、螺杆和螺杆轴等零件组成，其中扳体是活动扳手最大且较为复杂的一部分，加工工序多、加工精度要求也较高。扳体的加工主要涉及平面、曲面、长方形槽以及孔的加工。目前生产厂家一般按加工工序流程在不同机床上逐步加工，但需花费大量的转运时间和人力；同时，频繁取放件也浪费了不少时间，设备的利用率较低，导致扳体零件加工的效率低，加工成本高。
实用新型内容
为解决现有技术中存在的上述问题，本实用新型提供了一种活动扳手扳体的自动生产线，该生产线自动连续完成扳体的铣三弯、钻大孔定位孔、钻大孔、拉方孔、倒角、铰大孔、钻小孔、铣中槽等所有工序的加工。整个生产过程中，仅需一名操作工负责上料及部分工序的工作，操作工劳动强度低，产品的生产效率高。
本实用新型通过如下具体技术方案实现上述目的：
一种活动扳手扳体的自动生产线，其特征在于，所述自动生产线包括多个加工设备、上料设备、输送线和下料设备；
所述上料设备包括上料设备机架、对称夹紧托盘和限位抬升装置；所述对称夹紧托盘通过所述限位抬升装置夹装固定在所述上料设备机架上，扳体安装在所述对称夹紧托盘上；
所述输送线包括线体架、第一滚轮和动力元件，多个所述第一滚轮均匀布置在所述线体架上，由所述动力元件带动多个所述第一滚轮同向滚动，所述对称夹紧托盘设置在所述第一滚轮上方；所述限位抬升装置松开所述对称夹紧托盘后，所述输送线将紧固所述扳体的所述对称夹紧托盘依次输送至各所述加工设备处，由各所述加工设备按加工生产工序依次对所述扳体进行加工处理；当所述扳体加工完后，所述对称夹紧托盘通过所述下料设备对所述扳体解锁，并将所述扳体输出。
进一步地，所述上料设备还包括楔形柱顶杆；所述楔形柱顶杆固定安装在所述上料设备机架上，位于所述对称夹紧托盘下方；
所述对称夹紧托盘包括挡块、弹簧、托盘座、顶升固定板、夹紧臂、放置架和楔形柱；所述对称夹紧托盘通过所述托盘座放置在所述第一滚轮上，跟随所述输送线移动；所述顶升固定板设置在所述托盘座上，所述限位抬升装置通过与所述顶升固定板相接夹紧抬升所述对称夹紧托盘；两个所述夹紧臂分别通过旋转轴对称安装在所述顶升固定板上，在所述夹紧臂的头尾两端部内侧分别安装有仿形夹块和楔形块；两个所述夹紧臂尾部通过所述弹簧相连，所述放置架设置在两个所述夹紧臂之间，所述楔形柱夹在两个所述楔形块之间，其顶端紧贴两个所述楔形块；
所述顶升固定板上还具有通孔和安装槽，所述楔形柱顶杆穿过所述通孔向上伸出时，顶起所述楔形柱，使所述夹紧臂夹紧所述扳体；所述挡块垂直固定在所述安装槽内。
进一步地，所述顶升固定板左右两侧端部分别设有凹槽和凹孔；所述限位抬升装置包括导向杆支架、托盘定位导向杆、顶升定位销、限位销、限位气缸和顶升定位气缸；
所述托盘定位导向杆固定在所述导向杆支架一端，所述限位气缸和所述顶升定位气缸分别固定在所述导向杆支架另一端，所述限位气缸与所述限位销相连，带动所述限位销做伸缩运动，所述顶升定位气缸与所述顶升定位销相连，带动所述顶升定位销相对所述顶升固定板的所述凹孔做伸缩运动，所述托盘定位导向杆卡入所述顶升固定板的所述凹槽内；所述托盘定位导向杆和所述顶升定位销中心轴线高于所述顶升固定板所述凹槽和所述凹孔的中心轴线。
进一步地，所述顶升定位销为锥形结构。
进一步地，所述托盘座为框架结构。
进一步地，所述下料设备包括下料设备机架、扳体下料滑道、夹紧元件、移动元件和卸料解锁气缸；所述扳体下料滑道安装在所述下料设备机架上方的支架上；所述卸料解锁气缸安装在所述下料设备机架的支架上，位于所述下料设备进料方向，用于解除所述对称夹紧托盘对所述扳体的夹紧；所述夹紧元件安装在所述移动元件底端，所述移动元件带动所述夹紧元件将所述扳体传送至所述扳体下料滑道输出。
进一步地，所述移动元件包括升降气缸和水平气缸；所述水平气缸安装在所述下料设备机架上方横向支架上，所述横向支架上设有水平滑道，所述升降气缸在所述水平气缸带动下沿所述水平滑道水平往复移动；所述夹紧元件安装在所述升降气缸底端；所述夹紧元件在所述升降气缸和所述水平气缸共同作用下将所述扳体运送至所述扳体下料滑道。
进一步地，所述输送线为回形输送线，所述输送线还包括抬升转向装置，所述抬升转向装置设置在回形输送线的拐角处，用于改变所述扳体的传送方向。
进一步地，所述输送线包括主回形生产线和支路回形生产线；在生产耗时长的生产工序，所述支路回形生产线上设置多台所需的所述加工设备；
在所述主回形生产线和所述支路回形生产线的拐角处均设置一个所述抬升转向装置，改变所述对称夹紧托盘在所述输送线上的输送方向。
进一步地，所述抬升转向装置包括转向装置机架、水平推杆气缸、托盘架和顶升气缸；所述转向装置机架设置在所述回形输送线拐角处，与两个所述线体架端部相接；所述托盘架固定在所述转向装置机架上，用于承接所述线体架上输送的所述对称夹紧托盘，所述托盘架上布置有第二滚轮，所述托盘架的所述第二滚轮上切面低于所述线体架上的所述第一滚轮上切面，所述第二滚轮相对所述第一滚轮轴线垂直；所述水平推杆气缸与所述托盘架侧部相接，所述水平推杆气缸位于所述对称夹紧托盘输出方向的相对一侧，将所述托盘架上的所述对称夹紧托盘推入下一个所述线体架；所述顶升气缸设置在所述托盘架下方，带动所述托盘架升降。
本实用新型的有益效果：
本实用新型采用巧妙的结构设计，实现自动连续加工扳手扳体，大大减少了产品转运的时间，提升了设备的利用率，生产效率大幅提高，从而降低了扳手扳体的加工成本。
附图说明
图1为本实用新型活动扳手扳体的自动生产线总体结构图；
图2为本实用新型中输送线线体结构图；
图3为本实用新型中抬升转向装置立体结构图；
图4为本实用新型中上料设备立体结构图；
图5为本实用新型中对称夹紧托盘立体结构图；
图6为本实用新型中限位抬升装置立体结构图；
图7为本实用新型中钻孔设备立体结构图；
图8为本实用新型中拉方孔设备立体结构图；
图9为本实用新型中铣中槽设备立体结构图；
图10为本实用新型中扳体下料设备立体结构图；
图11为本实用新型活动扳手扳体的自动生产线加工流程图。
其中：100-铣三弯设备，200-上料设备，210-上料设备机架，220-对称夹紧托盘，221-挡块，222-弹簧，223-托盘座，224-顶升固定板，225-夹紧臂，226-放置架，227-楔形柱，230-楔形柱顶杆，240-限位抬升装置，241-导向杆支架，242-托盘定位导向杆，243-顶升定位销，244-限位销，245-限位气缸，246-顶升定位气缸300-锪平设备，310-控制装置，320-钻孔设备机架，330-立柱滑台，340-钻孔动力头，400-钻大孔设备，500-拉方孔设备，510-拉方孔设备机架，520-油缸，530-顶升装置，540-限位板，600-铰大孔及倒角设备，700-钻小孔设备，800-铣中槽设备，810-铣中槽设备机架，820-铣中槽刀具，830-铣中槽设备立柱滑台，840-卧式动力头，900-输送线，910-线体架，920-第一滚轮，930-支撑架，940-动力元件，950-抬升转向装置，951-转向装置机架，952-水平推杆气缸，953-托盘架，954-顶升气缸，1000-下料设备，1010-下料设备机架，1020-扳体下料滑道，1030-夹紧元件，1040-升降气缸，1050-水平气缸，1060-卸料解锁气缸。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员更好地理解本申请的技术方案，以下将结合具体实施例和附图对本实用新型做进一步详细说明。
本申请文件中的上、下、左、右、前和后等方位用语是基于附图所示的位置关系而建立的。附图不同，则相应的位置关系也有可能随之发生变化，故不能以此理解为对保护范围的限定。
本实用新型中，术语“安装”、“相连”、“相接”、“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，也可以是一体地连接，也可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通信，也可以是直接连接，也可以是通过中间媒介间接连接，可以是两个元器件内部的联通，也可以是两个元器件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
本实施例记载了一种活动扳手扳体的自动生产线，如图1所示，在输送线900上依次布置有铣三弯设备100、上料设备200、锪平设备300、钻大孔设备400、拉方孔设备500、铰大孔及倒角设备600、钻小孔设备700、铣中槽设备800和下料设备1000等各生产工序所需的设备，各设备按生产工序依次加工工件，本实施例中所需加工的工件为活动扳手扳体。
该自动生产线所用的输送线900为回形输送线，如图2所示，输送线900包括线体架910、第一滚轮920、支撑架930、动力元件940和抬升转向装置950。多个线体架910组成回形结构，多个支撑架930分别在各预设位置支撑线体架910，多个第一滚轮920均匀布置在线体架910上，由动力元件940带动第一滚轮920滚动，多个第一滚轮920同向转动，带动工件移动，抬升转向装置950设置在回形结构的拐角处，用于改变工件的传送方向。
如图3所示，抬升转向装置950由转向装置机架951、水平推杆气缸952、托盘架953、顶升气缸954等组成。转向装置机架951设置在回形输送线拐角处，与两个线体架910端部相接。托盘架953固定在转向装置机架951上，用于承接线体架910上输送的工件，托盘架953上布置有第二滚轮，且托盘架953的第二滚轮上切面低于线体架910上的第一滚轮920上切面，第二滚轮相对第一滚轮920轴线垂直布置。水平推杆气缸952与托盘架953侧部相接，水平推杆气缸952位于工件输出方向的相对一侧，用于将工件推入下一个线体架910，完成工件的垂直转向。顶升气缸954设置在托盘架953下方，用于带动托盘架953升降。
铣三弯设备100布置在输送线900的起始位置处，为一台小型的铣床设备，其对扳手扳体的三弯进行铣削加工。
上料设备200，如图4所示，包括上料设备机架210、对称夹紧托盘220、楔形柱顶杆230和限位抬升装置240。上料设备机架210位于输送线900线体架910下方，楔形柱顶杆230和限位抬升装置240固定安装在上料设备机架210上。对称夹紧托盘220设置在输送线900线体架910上方，可通过限位抬升装置240夹装固定，工件安装在对称夹紧托盘220上，当限位抬升装置240解锁对对称夹紧托盘220的夹装后，对称夹紧托盘220夹紧工件随输送线900一起向下输送。楔形柱顶杆230位于对称夹紧托盘220下方，可通过动力装置带动上下伸缩运动，动力装置可为气缸、电机等装置。当楔形柱顶杆230向上伸出时，与对称夹紧托盘220相接。
本实施例中对称夹紧托盘220由挡块221、弹簧222、托盘座223、顶升固定板224、夹紧臂225、放置架226和楔形柱227组成，如图5所示。托盘座223为框架结构，对称夹紧托盘220通过托盘座223放置在第一滚轮920上，跟随输送线900移动，抬升转向装置950的水平推杆气缸952通过推动托盘座223侧部，完成工件的转向输送。顶升固定板224设置在托盘座223上，限位抬升装置240通过顶升固定板224左右两侧端部分别设置的凹槽和凹孔夹装对称夹紧托盘220，其中凹槽可为半圆弧槽或V形槽。在顶升固定板224上还具有通孔和安装槽，楔形柱顶杆230穿过通孔向上伸出，挡块221垂直固定在安装槽内。两个夹紧臂225分别通过旋转轴对称安装在顶升固定板224上；在夹紧臂225的头尾两端部内侧分别安装有仿形夹块和楔形块；两个夹紧臂225尾部通过弹簧222相连。放置架226设置在两个夹紧臂225之间，用于放置工件。楔形柱227夹在两个夹紧臂225尾端楔形块之间，楔形柱227顶端紧贴两个楔形块，楔形柱顶杆230向上伸出时可顶起楔形柱227。
将扳体放置在放置架226上，楔形柱顶杆230向上顶起楔形柱227，随着楔形柱227上升，夹紧臂225头部的仿形夹块夹紧扳手扳体，将扳手扳体固定在对称夹紧托盘220上，对称夹紧托盘220固定工件后由输送线900一起向前运送。当楔形柱227下移脱离夹紧臂225尾部的楔形块时，在弹簧222的作用下，夹紧臂225头部张开，松开工件。
本实施例生产线上除拉方孔设备500外，其他各工位的加工设备机架上均设置有限位抬升装置240，如图6所示，限位抬升装置240包括导向杆支架241、托盘定位导向杆242、顶升定位销243、限位销244、限位气缸245和顶升定位气缸246等零件。限位抬升装置240通过导向杆支架241固定在各加工设备的机架上，托盘定位导向杆242固定在导向杆支架241一端，限位气缸245和顶升定位气缸246分别固定在导向杆支架241另一端，限位气缸245与限位销244相连，带动限位销244做伸缩运动，顶升定位气缸246与顶升定位销243相连，带动顶升定位销243做伸缩运动，托盘定位导向杆242和顶升定位销243中心轴线高于顶升固定板224凹槽和凹孔的中心轴线。本实施例中，顶升定位销243为锥形结构。
当对称夹紧托盘220输送至某工位加工设备下方时，限位气缸245推动限位销244伸出，通过与挡块221配合限制对称夹紧托盘220继续向前移动，同时，顶升定位气缸246推动顶升定位销243伸出，顶升定位销243插入顶升固定板224对应位置的凹孔内，托盘定位导向杆242嵌入顶升固定板224另一侧的凹槽内，由于顶升定位销243为锥形结构，且中心轴线高，其在向凹孔内推进时，将对称夹紧托盘220夹紧固定并抬升，等待上方的设备对工件进行加工。
锪平设备300用于对扳手扳体上需钻大孔处锪平，为下一工序钻大孔做准备。如图7所示，本实施例中锪平设备300由控制装置310、钻孔设备机架320、立柱滑台330、钻孔动力头340及加工刀具组成。钻孔设备机架320位于线体架910下方，控制装置310固定在钻孔设备机架320一侧，与钻孔动力头340相连，控制钻孔动力头340带动加工刀具对工件上相应位置进行锪平处理。立柱滑台330固定在钻孔设备机架320，在立柱滑台330一侧具有上下设置的导轨，钻孔动力头340安装在导轨上，并可在导轨上上下滑动，加工刀具安装在钻孔动力头340端部，钻孔动力头340带动加工刀具对工件进行锪平处理。
输送线900上设置的钻大孔设备400、铰大孔及倒角设备600、钻小孔设备700的结构与锪平设备300相似，仅加工刀具不同，在此不再赘述。
拉方孔设备500，如图8所示，由拉方孔设备机架510、油缸520、顶升装置530、限位板540和刀具等构成。油缸520固定在拉方孔设备机架510上方，油缸520端部与刀具相连，油缸520带动刀具对工件相应位置进行拉方孔处理，在油缸520相对一侧的拉方孔设备机架510上具有顶柱，在加工工件时，限制工件位移。顶升装置530和限位板540固定在拉方孔设备机架510内，输送线900线体架910由拉方孔设备机架510内穿过。当对称夹紧托盘220到达拉方孔设备机架510内，限位板540伸出，通过挡块221阻止对称夹紧托盘220继续前进，顶升装置530将对称夹紧托盘220举升至方孔加工刀具处，本实施例中顶升装置530通过其上的定位销与对称夹紧托盘220底部的定位孔相配合实现定位举升。油缸520推动刀具加工扳体上的方孔。加工完后，顶升装置530缩回，限位板540也缩回，对称夹紧托盘220落回第一滚轮920上，随输送线900继续移动。
铣中槽设备800由铣中槽设备机架810、铣中槽刀具820、铣中槽设备立柱滑台830、卧式动力头840等组成，如图9所示。输送线900线体架910由铣中槽设备机架810上方通过，铣中槽设备立柱滑台830固定安装在铣中槽设备机架810上，卧式动力头840安装在铣中槽设备立柱滑台830侧部上下竖直的导轨上，并可沿导轨上下滑动，铣中槽刀具820安装在卧式动力头840端部，卧式动力头840带动铣中槽刀具820对工件相应位置进行铣中槽加工处理，加工完成后，夹紧扳体的对称夹紧托盘220输送至下料设备1000下方。
下料设备1000由下料设备机架1010、扳体下料滑道1020、夹紧元件1030、升降气缸1040、水平气缸1050、卸料解锁气缸1060等组成，如图10所示。下料设备机架1010设置在输送线900线体架910下方，扳体下料滑道1020安装在下料设备机架1010上方的支架上，并向输出口倾斜向下，夹紧元件1030安装在升降气缸1040底端，在升降气缸1040带动下能够上下移动，升降气缸1040安装在下料设备机架1010上方横向支架的水平滑道上，并可在水平气缸1050的带动下沿水平滑道水平往复移动。水平气缸1050和卸料解锁气缸1060分别安装在下料设备机架1010的支架上，卸料解锁气缸1060位于下料设备1000进料方向，用于解除对称夹紧托盘220对工件的夹紧。当对称夹紧托盘220到达下料设备1000时，卸料解锁气缸1060将对称夹紧托盘220上的楔形柱227向下压，夹紧臂225松开被夹紧的扳体，夹紧元件1030移动至工件上方，通过升降气缸1040向下夹住扳体，并通过升降气缸1040和水平气缸1050将扳体输送至扳体下料滑道1020上，扳体沿扳体下料滑道1020滑至成品存放箱内。
在输送线900各工位加工设备的下方还设置有铁屑和液体回收装置。另外为实现自动化生产，该自动生产线还可在预设位置设置传感器，并将感应信息传输至中控装置，由中控装置控制工件的移动，及各设备的加工动作。
另外，为满足生产节拍的需要，输送线900可由主回形生产线和支路回形生产线构成，例如，在耗时最长的钻大孔工位增设一个支路回形生产线，由四台钻大孔设备400同时分别加工四个扳手扳体，在主线上钻小孔的工位，设置了两台钻小孔设备700，同时分别加工两个扳手扳体的小孔，以满足整条线的生产节拍。
在主回形线和支路回形线的拐角处均设置一个抬升转向装置950，使对称夹紧托盘220在输送线900拐角处顺利从现有线体架910过渡至与其垂直的线体架910上。
在初始状态，上料设备200上的限位抬升装置240将输送线900上的对称夹紧托盘220抬升并固定。
如图11所示，在输送线900初始位置的铣三弯设备100完成扳体的三弯加工后，由操作员取下扳体并放入上料设备200的对称夹紧托盘220上，启动楔形柱顶杆230开关，楔形柱顶杆230向上伸出顶住楔形柱227上升，使楔形柱227顶端与楔形块紧贴配合在一起，夹紧臂225头部的仿形夹块夹紧扳手扳体。通过顶升定位气缸246使上料设备200的顶升定位销243缩回，对称夹紧托盘220下落至输送线900上的第一滚轮920上，随输送线900输送至下一个工位锪平设备300的下方。
输送至锪平设备300下方时，锪平设备300上的限位抬升装置240中的限位销244伸出，对称夹紧托盘220在锪平设备300的正下方停止，顶升定位销243伸出插入对称夹紧托盘220侧部对应位置的凹孔内，托盘定位导向杆242嵌入对称夹紧托盘220另一侧的凹槽内，限位抬升装置240将对称夹紧托盘220抬升并固定，锪平设备300上的钻孔动力头340向下至扳体上锪平相应位置，驱动加工刀具进行锪平处理。加工完后，顶升定位销243缩回，对称夹紧托盘220下落至输送线900的第一滚轮920上，由输送线900输送至钻大孔工位，该工位上的限位抬升装置240、钻大孔设备400等的工作原理同上。
加工完大孔后，固定着扳体工件的对称夹紧托盘220输送到拉方孔设备500的下方，拉方孔设备500上的限位板540伸出，对称夹紧托盘220停留在拉方孔设备500的正下方，顶升装置530将对称夹紧托盘220举升至方孔加工刀具处，油缸520推动刀具加工扳体上的方孔。加工完后，顶升装置530和限位板540缩回，对称夹紧托盘220下落至输送线900的第一滚轮920上，由输送线900输送至铣中槽工位。铣中槽设备800的工作原理与锪平设备300雷同，在此不再赘述。至此，扳体所有工序加工完成，由输送线900将其输送至下料设备1000处。
当对称夹紧托盘220输送至下料设备1000下方时，下料设备1000上的限位抬升装置240工作，使对称夹紧托盘220停留在其正下方并抬升脱离生产线。下料设备1000上的卸料解锁气缸1060下降，向下顶开对称夹紧托盘220的楔形柱227，楔形柱227下移脱离夹紧臂225尾部的楔形块，在弹簧222的作用下，夹紧臂225头部张开，松开工件。此时，夹紧元件1030在升降气缸1040和水平气缸1050共同作用下，移动至工件处，向下夹住扳体，并在升降气缸1040、水平气缸1050作用下移动至扳体下料滑道1020上方，夹紧元件1030松开扳体，扳体沿扳体下料滑道1020下滑至成品存放箱内，整个扳手扳体加工完成。对称夹紧托盘220随输送线900回到初始位置等待固定工件。
工件输送过程中，抬升转向装置950在初始状态时，顶升气缸954处于缩回状态，当对称夹紧托盘220输送至托盘架953的上方时，顶升气缸954伸出，将对称夹紧托盘220抬升，水平推杆气缸952伸出，将对称夹紧托盘220推至紧邻的下一个线体架910上。
虽然上面结合本实用新型的优选实施例对本实用新型的原理进行了详细的描述，本领域技术人员应该理解，上述实施例仅仅是对本实用新型的示意性实现方式的解释，并非对本实用新型包含范围的限定。实施例中的细节并不构成对本实用新型范围的限制，在不背离本实用新型的精神和范围的情况下，任何基于本实用新型技术方案的等效变换、简单替换等显而易见的改变，均落在本实用新型保护范围之内。
Claims (10)
1.一种活动扳手扳体的自动生产线，其特征在于，所述自动生产线包括多个加工设备、上料设备(200)、输送线(900)和下料设备(1000)；
所述上料设备(200)包括上料设备机架(210)、对称夹紧托盘(220)和限位抬升装置(240)；所述对称夹紧托盘(220)通过所述限位抬升装置(240)夹装固定在所述上料设备机架(210)上，扳体安装在所述对称夹紧托盘(220)上；
所述输送线(900)包括线体架(910)、第一滚轮(920)和动力元件(940)，多个所述第一滚轮(920)均匀布置在所述线体架(910)上，由所述动力元件(940)带动多个所述第一滚轮(920)同向滚动，所述对称夹紧托盘(220)设置在所述第一滚轮(920)上方；所述限位抬升装置(240)松开所述对称夹紧托盘(220)后，所述输送线(900)将紧固所述扳体的所述对称夹紧托盘(220)依次输送至各所述加工设备处，由各所述加工设备按加工生产工序依次对所述扳体进行加工处理；当所述扳体加工完后，所述对称夹紧托盘(220)通过所述下料设备(1000)对所述扳体解锁，并将所述扳体输出。
2.根据权利要求1所述的活动扳手扳体的自动生产线，其特征在于，所述上料设备(200)还包括楔形柱顶杆(230)；所述楔形柱顶杆(230)固定安装在所述上料设备机架(210)上，位于所述对称夹紧托盘(220)下方；
所述对称夹紧托盘(220)包括挡块(221)、弹簧(222)、托盘座(223)、顶升固定板(224)、夹紧臂(225)、放置架(226)和楔形柱(227)；所述对称夹紧托盘(220)通过所述托盘座(223)放置在所述第一滚轮(920)上，跟随所述输送线(900)移动；所述顶升固定板(224)设置在所述托盘座(223)上，所述限位抬升装置(240)通过与所述顶升固定板(224)相接夹紧抬升所述对称夹紧托盘(220)；两个所述夹紧臂(225)分别通过旋转轴对称安装在所述顶升固定板(224)上，在所述夹紧臂(225)的头尾两端部内侧分别安装有仿形夹块和楔形块；两个所述夹紧臂(225)尾部通过所述弹簧(222)相连，所述放置架(226)设置在两个所述夹紧臂(225)之间，所述楔形柱(227)夹在两个所述楔形块之间，其顶端紧贴两个所述楔形块；
所述顶升固定板(224)上还具有通孔和安装槽，所述楔形柱顶杆(230)穿过所述通孔向上伸出时，顶起所述楔形柱(227)，使所述夹紧臂(225)夹紧所述扳体；所述挡块(221)垂直固定在所述安装槽内。
3.根据权利要求2所述的活动扳手扳体的自动生产线，其特征在于，所述顶升固定板(224)左右两侧端部分别设有凹槽和凹孔；所述限位抬升装置(240)包括导向杆支架(241)、托盘定位导向杆(242)、顶升定位销(243)、限位销(244)、限位气缸(245)和顶升定位气缸(246)；
所述托盘定位导向杆(242)固定在所述导向杆支架(241)一端，所述限位气缸(245)和所述顶升定位气缸(246)分别固定在所述导向杆支架(241)另一端，所述限位气缸(245)与所述限位销(244)相连，带动所述限位销(244)做伸缩运动，所述顶升定位气缸(246)与所述顶升定位销(243)相连，带动所述顶升定位销(243)相对所述顶升固定板(224)的所述凹孔做伸缩运动，所述托盘定位导向杆(242)卡入所述顶升固定板(224)的所述凹槽内；所述托盘定位导向杆(242)和所述顶升定位销(243)中心轴线高于所述顶升固定板(224)所述凹槽和所述凹孔的中心轴线。
4.根据权利要求3所述的活动扳手扳体的自动生产线，其特征在于，所述顶升定位销(243)为锥形结构。
5.根据权利要求2所述的活动扳手扳体的自动生产线，其特征在于，所述托盘座(223)为框架结构。
6.根据权利要求1所述的活动扳手扳体的自动生产线，其特征在于，所述下料设备(1000)包括下料设备机架(1010)、扳体下料滑道(1020)、夹紧元件(1030)、移动元件和卸料解锁气缸(1060)；所述扳体下料滑道(1020)安装在所述下料设备机架(1010)上方的支架上；所述卸料解锁气缸(1060)安装在所述下料设备机架(1010)的支架上，位于所述下料设备(1000)进料方向，用于解除所述对称夹紧托盘(220)对所述扳体的夹紧；所述夹紧元件(1030)安装在所述移动元件底端，所述移动元件带动所述夹紧元件(1030)将所述扳体传送至所述扳体下料滑道(1020)输出。
7.根据权利要求6所述的活动扳手扳体的自动生产线，其特征在于，所述移动元件包括升降气缸(1040)和水平气缸(1050)；所述水平气缸(1050)安装在所述下料设备机架(1010)上方横向支架上，所述横向支架上设有水平滑道，所述升降气缸(1040)在所述水平气缸(1050)带动下沿所述水平滑道水平往复移动；所述夹紧元件(1030)安装在所述升降气缸(1040)底端；所述夹紧元件(1030)在所述升降气缸(1040)和所述水平气缸(1050)共同作用下将所述扳体运送至所述扳体下料滑道(1020)。
8.根据权利要求1所述的活动扳手扳体的自动生产线，其特征在于，所述输送线(900)为回形输送线，所述输送线(900)还包括抬升转向装置(950)，所述抬升转向装置(950)设置在回形输送线的拐角处，用于改变所述扳体的传送方向。
9.根据权利要求8所述的活动扳手扳体的自动生产线，其特征在于，所述输送线(900)包括主回形生产线和支路回形生产线；在生产耗时长的生产工序，所述支路回形生产线上设置多台所需的所述加工设备；
在所述主回形生产线和所述支路回形生产线的拐角处均设置一个所述抬升转向装置(950)，改变所述对称夹紧托盘(220)在所述输送线(900)上的输送方向。
10.根据权利要求8或9所述的活动扳手扳体的自动生产线，其特征在于其特征在于，所述抬升转向装置(950)包括转向装置机架(951)、水平推杆气缸(952)、托盘架(953)和顶升气缸(954)；所述转向装置机架(951)设置在所述回形输送线拐角处，与两个所述线体架(910)端部相接；所述托盘架(953)固定在所述转向装置机架(951)上，用于承接所述线体架(910)上输送的所述对称夹紧托盘(220)，所述托盘架(953)上布置有第二滚轮，所述托盘架(953)的所述第二滚轮上切面低于所述线体架(910)上的所述第一滚轮(920)上切面，所述第二滚轮相对所述第一滚轮(920)轴线垂直；所述水平推杆气缸(952)与所述托盘架(953)侧部相接，所述水平推杆气缸(952)位于所述对称夹紧托盘(220)输出方向的相对一侧，将所述托盘架(953)上的所述对称夹紧托盘(220)推入下一个所述线体架(910)；所述顶升气缸(954)设置在所述托盘架(953)下方，带动所述托盘架(953)升降。
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