CN104384371B - 底盖自动卸料机构 - Google Patents

Abstract

本发明涉及底盖自动卸料机构，包括底盖输送线，其特征在于：底盖输送线旁边设有两个并排布置的升降平台，在升降平台另一边设有与升降平台配合的底盖分级推送装置；升降平台包括平台底座和升降驱动机构，平台底座上用于放置收集框；收集框内设有三个堆叠室，堆叠室的两侧内壁上设有多层等间距分布的垂直于底盖输送线的支撑梁；底盖分级推送装置包括推盖板和推盖驱动机构，推盖板在推盖驱动机构驱动下，沿垂直于底盖输送线的方向往复运动，将收集框内储存的底盖分次推送到底盖输送线上。本发明结构设计合理，使底盖的存储与使用实现了自动化，减少了人力资源的消耗，工作过程中不需人工搬运，底盖出框由机构自动完成，节省人力资源。

Description

底盖自动卸料机构

技术领域

本发明涉及一种钢桶生产线上收集底盖的装置，具体地说是一种底盖自动卸料机构。

背景技术

在钢桶生产过程中，收集框是一种常用的用来收集底盖的装置，其用途是将预卷后一定数量的底盖收集并储存起来，在后道封底所需的时候取出，再与前道加工完成的桶身一起进入封底阶段，确保底盖与桶身装配的协调性。

以往的收集框一般是简单的四摞或六摞底盖相互堆叠，预卷之后的底盖由人工手动搬至收集框内，每摞底盖之间不设置挡板，为安全方面考虑，底盖堆叠的高度受限，从而使收集框内能够存放的底盖数量有限。收集框内堆满底盖后，再由铲车运输至仓库，使用时仍需手动取出送至使用工位；存在可存放的底盖数量相对较少，耗费人工较多，占地较大的缺点。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中存在的不足，提供一种底盖自动卸料机构，其结构设计合理，使底盖的存储与使用实现了自动化，减少了人力资源的消耗，工作过程中不需人工搬运，底盖出框由机构自动完成，即自动卸料，较大的节省了人力资源。

按照本发明提供的技术方案：底盖自动卸料机构，包括底盖输送线，其特征在于：所述底盖输送线旁边设有两个并排布置的升降平台，在升降平台另一边设有与升降平台配合的底盖分级推送装置；所述升降平台包括平台底座和驱动平台底座自动升降的升降驱动机构，所述平台底座上用于放置收集框；所述收集框内设有三个堆叠室，堆叠室的两侧内壁上设有多层等间距分布的垂直于底盖输送线的支撑梁；所述底盖分级推送装置包括推盖板和推盖驱动机构，推盖板在推盖驱动机构驱动下，沿垂直于底盖输送线的方向往复运动，将收集框内储存的底盖分次推送到底盖输送线上。

作为本发明的进一步改进，所述升降驱动机构包括蜗轮丝杆升降机和动力传动系统，所述平台底座的底部四角各设置一台蜗轮丝杆升降机，平台底座与蜗轮丝杆升降机的丝杆上端固定连接，蜗轮丝杆升降机的蜗轮输入端与动力传动系统连接。

作为本发明的进一步改进，所述动力传动系统包括驱动电机、第一双出轴换向器、第一联接轴组件、第二双出轴换向器和第二联接轴组件，所述驱动电机设置在平台底座的下部中心位置，驱动电机的输出端与第一双出轴换向器的输入端连接，第一双出轴换向器的两个输出端分别通过第一联接轴组件与两侧的第二双出轴换向器连接，两个第二双出轴换向器的输出端分别通过第二联接轴组件与四个蜗轮丝杆升降机的蜗轮输入端连接。

作为本发明的进一步改进，所述收集框上每个堆叠室的两边均设有可转动的挡盖杆，所述挡盖杆转动至竖立状态时正对堆叠室正中，挡盖杆转动至水平状态时折收在收集框的底边框外侧。

作为本发明的进一步改进，所述底盖输送线另一边设有两件防冲挡板，所述防冲挡板与两个升降平台的位置对应。

作为本发明的进一步改进，所述推盖驱动机构包括推底盖板、上机架、滚珠丝杆副、电机减速机、下机架、导轨连接板、丝杆螺母固定座、第一导轨滑块组件、第一导轨座、第二轴承座、第二导轨滑块组件、第二导轨座、换位气缸、换位气缸连接板和换位气缸机架，下机架沿平行于底盖输送线方向布置，设置在两个升降平台的旁侧；两件第二导轨滑块组件沿平行于底盖输送线方向布置，第二导轨滑块组件中的导轨分别通过第二导轨座固定在下机架上，上机架底部固定连接在第二导轨滑块组件的滑块上；换位气缸沿平行于底盖输送线方向布置，换位气缸通过换位气缸连接板安装在下机架及换位气缸机架上，换位气缸的活塞杆端与上机架连接；第一轴承座和第二轴承座分别安装在上机架两侧，滚珠丝杆副的丝杆两端分别通过轴承组件支承安装在第一轴承座和第二轴承座内，电机减速机安装在上机架上，电机减速机的输出轴与滚珠丝杆副的丝杆一端连接；六件第一导轨滑块组件沿垂直于底盖输送线方向布置，第一导轨滑块组件中的滑块共同固定在第一导轨座上，第一导轨座固定在上机架上，第一导轨滑块组件中的导轨共同固定连接在导轨连接板上，导轨连接板通过丝杆螺母固定座与滚珠丝杆副中的螺母连接固定；每两件第一导轨滑块组件作为一组，每组第一导轨滑块组件中的导轨上安装一件推盖板。

作为本发明的进一步改进，所述轴承组件包括小圆螺母、圆螺母止动垫圈、防尘盖、圆锥滚子轴承和轴承内隔圈，两个圆锥滚子轴承对称布置，安装在第一轴承座或第二轴承座的安装孔内，滚珠丝杆副的丝杆端部装在两个圆锥滚子轴承的内孔中，两个圆锥滚子轴承的的外侧分别安装防尘盖，两个圆锥滚子轴承之间通过轴承内隔圈相隔；靠内的圆锥滚子轴承通过丝杆上的台阶限位，靠外的圆锥滚子轴承通过两个小圆螺母锁紧，两个小圆螺母之间装有圆螺母止动垫圈。

作为本发明的进一步改进，所述升降平台旁侧设有用于将收集框定位至平台底座上合适位置的收集框定位机构；所述收集框定位机构包括定位气缸、定位板和限位挡板，每个升降平台靠外一端的两头和靠外一侧的两头各设有一个定位气缸，每个升降平台靠内一端和靠外一侧均设有限位挡板，定位气缸通过气缸架固定安装在气缸底座上，定位气缸的活塞杆端朝向升降平台，定位板安装在定位气缸的活塞杆端。

作为本发明的进一步改进，每个定位气缸配设有两根导柱，气缸架两根导柱分别设置在定位气缸活塞杆两侧，导柱一端与定位板连接，导柱穿设在气缸架上设有的导向孔内。

本发明与现有技术相比，具有如下优点：本发明结构设计合理，使底盖的存储与使用实现了自动化，减少了人力资源的消耗，工作过程中不需人工搬运，底盖的出框由机构自动完成，即自动卸料，较大的节省了人力资源。

附图说明

图1为底盖分级推送装置推送一层底盖之前的结构及应用主视图。

图2为底盖分级推送装置将一层底盖完全推出之后的结构及应用主视图。

图3为图1中的Ⅰ部放大示意图。

图4为底盖分级推送装置在对应第一个升降平台时的结构及应用俯视图。

图5为图4中的Ⅱ部放大示意图。

图6为底盖分级推送装置在对应第二个升降平台时的结构及应用俯视图。

图7为本发明实施例的侧面结构示意图。

图8为图1中丝杆传动部分的放大结构示意图。

具体实施方式

下面结合具体附图和实施例对本发明作进一步说明。

如图所示：实施例中的底盖自动卸料机构包括底盖输送线1，所述底盖输送线1旁边设有两个并排布置的升降平台2，在升降平台2另一边设有与升降平台2配合的底盖分级推送装置3；所述升降平台2包括平台底座4和驱动平台底座4自动升降的升降驱动机构，所述平台底座4上用于放置收集框5；所述收集框5内设有三个堆叠室，堆叠室的两侧内壁上设有多层等间距分布的垂直于底盖输送线1的支撑梁；所述底盖分级推送装置3包括推盖板7和推盖驱动机构，推盖板7在推盖驱动机构驱动下，沿垂直于底盖输送线1的方向往复运动，将收集框5内储存的底盖分次推送到底盖输送线1上。

如图4、图6所示，本发明实施例中，所述升降驱动机构主要由蜗轮丝杆升降机8、驱动电机9、第一双出轴换向器10、第一联接轴组件11、第二双出轴换向器12和第二联接轴组件13组成，所述平台底座4的底部四角各设置一台蜗轮丝杆升降机8，平台底座4与蜗轮丝杆升降机8的丝杆上端固定连接；所述驱动电机9设置在平台底座4的下部中心位置，驱动电机9的输出端与第一双出轴换向器10的输入端连接，第一双出轴换向器10的两个输出端分别通过第一联接轴组件11与两侧的第二双出轴换向器12连接，两个第二双出轴换向器12的输出端分别通过第二联接轴组件13与四个蜗轮丝杆升降机8的蜗轮输入端连接。所述第一联接轴组件11和第二联接轴组件13均是由普通的连接轴和联轴器按常规方式连接组成。

所述收集框5上每个堆叠室的两边均设有可转动的档盖杆14，所述档盖杆14转动至竖立状态时正对堆叠室正中，档盖杆14转动至水平状态时折收在收集框5的底边框外侧。

如图1~8所示，本发明实施例中，所述推盖驱动机构主要由推底盖板、上机架15、滚珠丝杆副16、电机减速机17、下机架18、第一轴承座25、小圆螺母26、圆螺母止动垫圈27、防尘盖28、圆锥滚子轴承29、轴承内隔圈30、导轨连接板31、丝杆螺母固定座32、第一导轨滑块组件33、第一导轨座34、第二轴承座35、第二导轨滑块组件36、第二导轨座37、换位气缸38、换位气缸连接板39和换位气缸机架40组成。

所述下机架18沿平行于底盖输送线1方向布置，设置在两个升降平台2的旁侧；两件第二导轨滑块组件36沿平行于底盖输送线1方向布置，第二导轨滑块组件36中的导轨分别通过第二导轨座37固定在下机架18上，上机架15底部固定连接在第二导轨滑块组件36的滑块上；换位气缸38沿平行于底盖输送线1方向布置，换位气缸38通过换位气缸连接板39安装在下机架18及换位气缸机架40上，换位气缸38的活塞杆端与上机架15连接；第一轴承座25和第二轴承座35分别安装在上机架15两侧。

滚珠丝杆副16的丝杆两端分别通过轴承组件支承安装在第一轴承座25和第二轴承座35内；所述轴承组件包括小圆螺母26、圆螺母止动垫圈27、防尘盖28、圆锥滚子轴承29和轴承内隔圈30，两个圆锥滚子轴承29对称布置，安装在第一轴承座25或第二轴承座35的安装孔内，滚珠丝杆副16的丝杆端部装在两个圆锥滚子轴承29的内孔中，两个圆锥滚子轴承29的的外侧分别安装防尘盖28，两个圆锥滚子轴承29之间通过轴承内隔圈30相隔；靠内的圆锥滚子轴承29通过丝杆上的台阶限位，靠外的圆锥滚子轴承29通过两个小圆螺母26锁紧，两个小圆螺母26之间装有圆螺母止动垫圈27。

电机减速机17安装在上机架15上，电机减速机17的输出轴与滚珠丝杆副16的丝杆一端连接；六件第一导轨滑块组件33沿垂直于底盖输送线1方向布置，第一导轨滑块组件33中的滑块共同固定在第一导轨座34上，第一导轨座34固定在上机架15上，第一导轨滑块组件33中的导轨共同固定连接在导轨连接板31上，导轨连接板31通过丝杆螺母固定座32与滚珠丝杆副16中的螺母连接固定；每两件第一导轨滑块组件33作为一组，每组第一导轨滑块组件33中的导轨上安装一件推盖板7。

如图1、2、4、6所示，本发明实施例中，所述升降平台2旁侧设有用于将收集框5定位至平台底座4上合适位置的收集框5定位机构；所述收集框5定位机构主要由定位气缸19、定位板20气缸架21、气缸底座22和限位挡板23组成，每个升降平台2靠外一端的两头和靠外一侧的两头各设有一个定位气缸19，每个升降平台2靠内一端和靠外一侧均设有限位挡板23，定位气缸19通过气缸架21固定安装在气缸底座22上，定位气缸19的活塞杆端朝向升降平台2，定位板20安装在定位气缸19的活塞杆端。

使用时，收集框5放在平台底座4上，升降平台2靠外一端的两个定位气缸19的活塞杆伸出，带动定位板20向升降平台2移动，定位板20与升降平台2靠内一端的限位挡板23配合，从两端对收集框5进行定位；与此同时，升降平台2靠外一侧的两个定位气缸19的活塞杆伸出，带动定位板20向升降平台2移动，定位板20与升降平台2靠内一侧的限位挡板23配合，从两侧对收集框5进行定位。

如图1、图2所示，为了提高定位气缸19的定位稳定性，每个定位气缸19配设有两根导柱24，气缸架21两根导柱24分别设置在定位气缸19活塞杆两侧，导柱24一端与定位板20连接，导柱24穿设在气缸架21上设有的导向孔内。

本发明的工作原理及工作过程如下：

工作时，首先将装满底盖的收集框5用叉车放置在第一个升降平台2的平台底座4上，四个蜗轮丝杆升降机8在升降驱动机构驱动下带动平台底座4上升至最高位置处，利用收集框5定位机构推动收集框5定位，等待底盖分级推送装置3就位；

底盖分级推送装置3在换位气缸38作用下就位后（图4所示），收集框5从下面第一层开始卸底盖（图1所示），工作过程为：电机减速机17带动滚珠丝杆副16中的丝杆转动，丝杆上的螺母带动固定在导轨连接板31上的导轨在滑块导向下向升降平台2方向伸出，导轨伸出时带动推盖板7伸出，推盖板7推动收集框5内的一层底盖，首先将最靠近底盖输送线1的一排底盖推入底盖输送线1，然后电机减速机17暂停，电机减速机17事先由程序设定控制，每次行进一定距离；当底盖输送线1输送一定距离后，电机减速机17再次启动，推盖板7再次伸出一定长度，将中间一排底盖推入底盖输送线1，电机减速机17再次暂停，等待底盖输送线1输送一定距离后再启动，将最外一排底盖推入底盖输送线1，即完成一层三排共九个底盖的卸料动作；当一层九个底盖卸料结束之后，四个蜗轮丝杆升降机8在升降驱动机构驱动下带动平台底座4下降（每一层下降32mm），重复以上动作，由此完成每层九个底盖的卸料工作；当升降平台2降至最低处时，底盖全部卸掉（图2所示）；所述底盖输送线1另一边设有两件防冲挡板6，所述防冲挡板6与两个升降平台2的位置对应，防止底盖滑出底盖输送线1。

第一个收集框5内的底盖全部卸掉后，给出信号，底盖分级推送装置3在换位气缸38作用下移动到与第二个升降平台2对应的位置（图6所示）；同时叉车运走第一个升降平台2上的空的收集框5，再次运来满的收集框5并放置在第一个升降平台2上。

在底盖分级推送装置3对第一个升降平台2上的收集框5内的底盖进行卸料的过程中，第二个升降平台2初始位置升至一定高度，用叉车运来装满底盖的收集框5（如有空的收集框5需要先运走），第二个升降平台2连同装满底盖的收集框5降至最低处，并由收集框5定位机构推动收集框5定位，等待底盖分级推送装置3就位后从下面第一层开始卸底盖，具体卸底盖的操作与上述相同，此处不再赘述。

这样本发明利用一套底盖分级推送装置3来完成收集框5在两个升降平台2间的切换，以节省时间。

Claims (8)

1.底盖自动卸料机构，包括底盖输送线（1），其特征在于：所述底盖输送线（1）旁边设有两个并排布置的升降平台（2），在升降平台（2）另一边设有与升降平台（2）配合的底盖分级推送装置（3）；所述升降平台（2）包括平台底座（4）和驱动平台底座（4）自动升降的升降驱动机构，所述平台底座（4）上用于放置收集框（5）；所述收集框（5）内设有三个堆叠室，堆叠室的两侧内壁上设有多层等间距分布的垂直于底盖输送线（1）的支撑梁；所述底盖分级推送装置（3）包括推盖板（7）和推盖驱动机构，推盖板（7）在推盖驱动机构驱动下，沿垂直于底盖输送线（1）的方向往复运动，将收集框（5）内储存的底盖分次推送到底盖输送线（1）上；

所述升降平台（2）旁侧设有用于将收集框（5）定位至平台底座（4）上合适位置的收集框（5）定位机构；所述收集框（5）定位机构包括定位气缸（19）、定位板（20）和限位挡板（23），每个升降平台（2）靠外一端的两头和靠外一侧的两头各设有一个定位气缸（19），每个升降平台（2）靠内一端和靠外一侧均设有限位挡板（23），定位气缸（19）通过气缸架（21）固定安装在气缸底座（22）上，定位气缸（19）的活塞杆端朝向升降平台（2），定位板（20）安装在定位气缸（19）的活塞杆端。

2.如权利要求1所述的底盖自动卸料机构，其特征在于：所述升降驱动机构包括蜗轮丝杆升降机（8）和动力传动系统，所述平台底座（4）的底部四角各设置一台蜗轮丝杆升降机（8），平台底座（4）与蜗轮丝杆升降机（8）的丝杆上端固定连接，蜗轮丝杆升降机（8）的蜗轮输入端与动力传动系统连接。

3.如权利要求2所述的底盖自动卸料机构，其特征在于：所述动力传动系统包括驱动电机（9）、第一双出轴换向器（10）、第一联接轴组件（11）、第二双出轴换向器（12）和第二联接轴组件（13），所述驱动电机（9）设置在平台底座（4）的下部中心位置，驱动电机（9）的输出端与第一双出轴换向器（10）的输入端连接，第一双出轴换向器（10）的两个输出端分别通过第一联接轴组件（11）与两侧的第二双出轴换向器（12）连接，两个第二双出轴换向器（12）的输出端分别通过第二联接轴组件（13）与四个蜗轮丝杆升降机（8）的蜗轮输入端连接。

4.如权利要求1所述的底盖自动卸料机构，其特征在于：所述收集框（5）上每个堆叠室的两边均设有可转动的档盖杆（14），所述档盖杆（14）转动至竖立状态时正对堆叠室正中，档盖杆（14）转动至水平状态时折收在收集框（5）的底边框外侧。

5.如权利要求1所述的底盖自动卸料机构，其特征在于：所述底盖输送线（1）另一边设有两件防冲挡板（6），所述防冲挡板（6）与两个升降平台（2）的位置对应。

6.如权利要求1所述的底盖自动卸料机构，其特征在于：所述推盖驱动机构包括推底盖板、上机架（15）、滚珠丝杆副（16）、电机减速机（17）、下机架（18）、导轨连接板（31）、丝杆螺母固定座（32）、第一导轨滑块组件（33）、第一导轨座（34）、第二轴承座（35）、第二导轨滑块组件（36）、第二导轨座（37）、换位气缸（38）、换位气缸连接板（39）和换位气缸机架（40），下机架（18）沿平行于底盖输送线（1）方向布置，设置在两个升降平台（2）的旁侧；两件第二导轨滑块组件（36）沿平行于底盖输送线（1）方向布置，第二导轨滑块组件（36）中的导轨分别通过第二导轨座（37）固定在下机架（18）上，上机架（15）底部固定连接在第二导轨滑块组件（36）的滑块上；换位气缸（38）沿平行于底盖输送线（1）方向布置，换位气缸（38）通过换位气缸连接板（39）安装在下机架（18）及换位气缸机架（40）上，换位气缸（38）的活塞杆端与上机架（15）连接；第一轴承座（25）和第二轴承座（35）分别安装在上机架（15）两侧，滚珠丝杆副（16）的丝杆两端分别通过轴承组件支承安装在第一轴承座（25）和第二轴承座（35）内，电机减速机（17）安装在上机架（15）上，电机减速机（17）的输出轴与滚珠丝杆副（16）的丝杆一端连接；六件第一导轨滑块组件（33）沿垂直于底盖输送线（1）方向布置，第一导轨滑块组件（33）中的滑块共同固定在第一导轨座（34）上，第一导轨座（34）固定在上机架（15）上，第一导轨滑块组件（33）中的导轨共同固定连接在导轨连接板（31）上，导轨连接板（31）通过丝杆螺母固定座（32）与滚珠丝杆副（16）中的螺母连接固定；每两件第一导轨滑块组件（33）作为一组，每组第一导轨滑块组件（33）中的导轨上安装一件推盖板（7）。

7.如权利要求6所述的底盖自动卸料机构，其特征在于：所述轴承组件包括小圆螺母（26）、圆螺母止动垫圈（27）、防尘盖（28）、圆锥滚子轴承（29）和轴承内隔圈（30），两个圆锥滚子轴承（29）对称布置，安装在第一轴承座（25）或第二轴承座（35）的安装孔内，滚珠丝杆副（16）的丝杆端部装在两个圆锥滚子轴承（29）的内孔中，两个圆锥滚子轴承（29）的的外侧分别安装防尘盖（28），两个圆锥滚子轴承（29）之间通过轴承内隔圈（30）相隔；靠内的圆锥滚子轴承（29）通过丝杆上的台阶限位，靠外的圆锥滚子轴承（29）通过两个小圆螺母（26）锁紧，两个小圆螺母（26）之间装有圆螺母止动垫圈（27）。

8.如权利要求1所述的底盖自动卸料机构，其特征在于：每个定位气缸（19）配设有两根导柱（24），气缸架（21）两根导柱（24）分别设置在定位气缸（19）活塞杆两侧，导柱（24）一端与定位板（20）连接，导柱（24）穿设在气缸架（21）上设有的导向孔内。