CN104364088B - 面状丝网材料和丝网 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于在丝网印刷中的应用的面状丝网材料(1)，其具有形成织物状丝网结构的、相互成角度地设置的、并且在交叉点(10)处交叉的束(5，5.1，5.2)，其中，所述束(5，5.1，5.2)在该处形成底切(11)并且还形成具有开口的丝网结构，并且所述束在其表面上由金属(3)构造，该金属以电镀工艺在所述束(5，5.1，5.2)上沉积。根据本发明，在所述束(5，5.1，5.2)的交叉点区域中，所述束的底切(11)至少部分地具有由金属构成的、以电镀工艺施加的填充部(12)。这可以特别是形成具有圆角(12.1)的内棱边过渡部。通过填充部使所述丝网材料特别是关于稳定性、穿流和清洁可能性方面的特性得以改善。本发明也涉及一种用于旋转丝网印刷的丝网(4)，该丝网由所述面状丝网材料(1)构成。

Description

面状丝网材料和丝网

技术领域

本发明涉及一种丝网材料和一种丝网。

背景技术

丝网和织物的工业应用由不同的专业领域公开。在过滤领域的应用中，方形的网眼形状是常见的实施方式。人们将所述网眼形状转用于印刷应用。借助于可供使用的光层和公知的施加方法可以实现合适的、仅仅具有大量“支撑物”的图像分辨率。因此越来越多地使用具有高网眼数目的织物。

在电子印刷中采用尽可能薄的、具有尽可能薄的线的丝网或织物，以便确保良好的膏体穿流并且以便允许极精密的图像主题。在太阳能电池涂层时要求高的膏体施加和精确且细密的图像分辨率，例如用于施加带状导体作为电流指，同时尽可能少地遮盖太阳能电池以确保太阳能电池的高效率。对于电子印刷所使用的丝网或织物类型非常昂贵并且在加工中很敏感，从而它们不适合于制造用于旋转丝网印刷的丝网印版。另外，由于丝网织物在旋转丝网的情况下只能在一个方向上(即滚筒纵轴线的方向上)被夹紧，但是相反在平板丝网印刷中需在两个维度上被夹紧，因此这也使得上述丝网或织物类型不适合。

在旋转丝网印刷时，油墨通过液压压力(所述液压压力在丝网旋转时并且在刮刀合压时在刮刀胸板前面出现)被输送穿过丝网。受结构限制地只能采用开放式或者半开放式刮刀系统，从而使得动态压力由多个因素(如粘度、填充量和旋转速度)影响。通过提高旋转速度或者油墨量可以简单地使液压压力加强。例如在WO99/19146A1中描述了这种旋转丝网印刷机构。

按照现有技术，使用具有平纹的不锈钢织物作为丝网材料的基本结构。丝网开口、接触面和织物厚度的关系已被证实是合适的。所述结构的厚度、即织物厚度(压延之前的初始尺寸)大致相应于两倍的线厚度。所述基本结构在另一步骤中以压延工艺(该压延工艺也称为压光工艺)加工并且由此加工到期望的粗织物厚度。由此也实现了丝网较高的光滑度进而实现了较小的丝网和刮刀磨损。在接下来的镀镍过程中，所述丝网为了更高抗磨损强度的目的被加强并且增大了交叉点区域中的支撑点。但是已知仅仅沿着一个方向(垂直于织物的面)的、用于有针对性地沉积的方法。因此，根据EP0049022A1，通过调适穿流速度和添加化学添加剂来实现有针对性的金属沉积。例如在EP0182195A2中描述了用于制造这种丝网材料的完整方法。

从现有技术中公开了，(例如用于旋转丝网印刷的)不锈钢织物借助于电镀方法被金属化。用于镀镍的现有技术是，在此优选在氨基磺酸-镍浴或者化学镀镍方法(无外界电流)中使用。该方法的优点是，在所有空间的平面中均匀几何地进行涂层分布。该方法的缺点是，在交叉点中产生所谓的角薄弱部，下文中也称为底切。底切具有这样的特性：不利地影响到流动特性(例如在清洁过程中的流动特性和印刷中油墨的流动特性)以及经金属化的织物的稳定性。

另外已知的是，多镍层作为防腐蚀和/或出于装饰的目的而利用瓦特型硫酸镍电解液沉积。该方法可以在不同的领域中的用于改良各种构件的广泛的应用范围中被应用。

各种各样的、优选有机的添加剂被添加到瓦特型硫酸镍电解液中。添加剂分为第一等级的(初级的)和第二等级的(次级的)光泽添加剂(所谓光泽载体)。初级光泽载体(该初级光泽载体也可以附带地具有第二等级光泽载体特性)被用于在尽可能大的流动密度区域上实现具有特定基础光泽的均匀金属沉积。次级光泽载体在很大程度上影响了平整特性和光泽度。

此外，以第一等级和第二等级组合的光泽载体还对沉积的镍层有其它影响：光泽、可延展性、硬度、平整特性以及沉积层相互间的电化学势。

在市场上可获得的有机添加剂的混合物必须满足大量技术要求。该混合物和镍电解液基本上与滚筒设备中的块状物的金属化一致。

电解液在卷筒到卷筒(ReeltoReel)的设备中可以仅仅限制地用于给织物镀镍。在金属化中传统的是，待改良的表面在金属化过程期间面向阳极(例如在滚筒设备中通过旋转来实现)。这结合所述添加剂的添加能够实现均匀的层分布。

在卷筒到卷筒的设备中，这可以理论地通过两个阳极之间的带引导来实现。但是织物(特别是超精细织物)具有这样的特性：由于馈电和该织物质量小的原因而极其快速地延展，这导致了波形和内应力。此外，上述的混合物如此调适，或是使得底切保留在交叉点处或是使得强烈地封闭了网眼开口。

为了确保所述丝网材料的稳定性，选择了具有多个支撑点的窄网眼结构。由现有技术公开的丝网材料和丝网具有下述缺点：在织物线的交叉点中存在角薄弱部、也就是底切。换句话说，织物状丝网的稳定性被该织物线的交叉点区域中的切口应力集中效应(Kerbwirkung)限制。通过一般已知的电镀涂层工艺的经增强的涂层不是解决方法，因为织物的开口在此会收口并且在丝网印刷中使用时可能会导致由于油墨颗粒而堵塞开口。于是这会损害印刷质量。

发明内容

因此本发明的任务在于，提出一种丝网材料和一种丝网，所述丝网材料和所述丝网不具有现有技术中已知的丝网材料和丝网的缺点并且特别是适合于旋转丝网印刷。丝网材料(特别是钢织物)对于在旋转丝网印刷中的应用应具有较高的稳定性和较长的使用寿命。

该任务通过具有本发明的特征的丝网材料和通过具有本发明的特征的丝网解决。这是特别有利的，因为所述丝网材料和所述丝网考虑到旋转丝网印刷的特定要求并且比常规的丝网材料和丝网具有更大的稳定性。根据本发明的面状丝网材料用于丝网印刷、特别是旋转丝网印刷中的应用。丝网具有相互成角度地设置的且在交叉点处交叉的束，所述束形成织物状丝网结构，其中，本发明与织法和网眼形状无关。所述束在交叉点中形成底切，其中，底切理解成交叉的束(例如经丝线和纬丝线)的衔接的表面的内棱边。底切因此具有角薄弱部，所述角薄弱部也称为内棱边薄弱部。所述束在此如此布置，使得形成了具有开口的丝网结构。所述束在其表面到处都具有大致恒定厚度的、由金属(特别是镍)构成的覆层，所述覆层在电镀过程中在所述束上沉积。根据本发明，面状丝网材料如此实施，使得在所述束的交叉点区域中该束的底切除了覆层之外至少部分地具有在电镀过程中所施加的、由金属构成的填充部。换句话说，通过电镀过程，底切被减小或被消除，其方式是：附加的金属被有针对性地在底切区域中沉积。由此产生没有尖锐棱边并且没有倒角的表面。

这种面状丝网材料具有这样的优点，通过金属的填充部在将丝网材料用于丝网印刷时降低了流动阻力和紊流，这导致了油墨更好的流动特性。此外，没有印刷油墨能够干固在底切中。此外，这使清洁过程变得容易，因为能够实现了清洁液体的直接流入，这促使了更短的清洁时间和更少的清洁液体耗费。另一优点是所述面状丝网材料的增大的稳定性，因为底切的切口应力集中效应通过金属的填充部来降低。

在根据本发明的丝网材料的一个特别有利的并且因此优选的改进方案中，相应的填充部形成具有圆角的内棱边过渡部。金属填充部即如此实施，使得在底切区域中不存在尖锐的棱边和倒角。特别有利的是，填充部具有至少1μm的半径或者具有所述束的平均半径(经丝线半径和纬丝线半径的平均值)的至少十分之一的半径。由此确保了：在丝网印刷中应用时油墨可以毫无问题地穿流于丝网材料并且在底切区域中没有显著的沉积；丝网材料可以被良好地清洁并且在此具有高的稳定性。

在根据本发明的面状丝网材料的第一实施变型中，在垂直于丝网材料的剖切平面中并且穿过所述束之一观察，沿着丝网材料的表面的曲线描绘出平滑的曲线。平滑的曲线在此理解成数学意义上的平滑曲线，也就是这样的曲线：所述曲线是连续的并且是可微分的，即没有拐角或者急转弯的曲线。

在根据本发明的面状丝网材料的第二实施变型中，在平行于丝网材料的剖切平面中并且穿过所有束观察，沿着丝网材料的表面的曲线描绘出平滑的曲线。平滑的曲线在此理解成数学意义上的平滑曲线，也就是这样的曲线：所述曲线是连续的并且是可微分的，即没有拐角或者急转弯的曲线。对于第一变型，底切在丝网材料的上侧和/或下侧上分别具有金属的填充部。相反地对于第二变型，底切在丝网材料的平面中分别具有金属的填充部。在一个有利的改进方案中，所述两个实施变型相互结合，从而形成特别稳定的并且穿流最优的面状丝网材料。

在具有两个交叉点之间平滑曲线的面状丝网材料的有利的改进方案中，沿着丝网材料的表面的曲线具有两个拐点，其中，这些拐点限定了填充部。拐点在此理解成数学意义上的拐点，也就是表面曲线上的点，在所述点处，二阶导数的符号发生变化。拐点可以在此具有相互间最小1μm、并且最大相应于节距的间距。用节距表示两个相邻的、彼此平行的束的中轴线的间距。但是，拐点特别是10μm至20μm地彼此间隔开。落入到该区域中的填充部一方面在制造技术上是可良好制造的并且另一方面满足了关于面状丝网材料的更高稳定性和更好穿流特性的期望。

在一个对于具有圆角的填充部的可选的实施形式中，设置抛物线状的填充部，所述填充部相应自身具有底切。在抛物线状的填充部中，丝网材料在相应的底切区域中被特别厚地填充并且加强。

在另一可选的实施形式中，填充部如此设计，使得填充部的表面在丝网材料的上表面和/或下侧上相应几乎处于一平面中。换句话说，金属的填充部导致了，所述束完全地嵌入到金属的填充部中。

在该丝网材料或者之前所述的丝网材料的改进方案中，丝网材料具有在压延过程中被压薄的、带有压延面的丝网结构。压延过程(也称为压光过程)在此理解成一般的滚压过程，所述滚压过程导致了丝网结构的压平。例如在DE69108040T2中描述了这种压延过程。

面状丝网材料由织物(例如塑料织物或者金属线织物)形成。这种结构具有所谓网眼形状、例如矩形网眼或者方形网眼。

所述束在其表面上由金属形成，其中，镍是特别有利的并且因此是优选的。金属在电镀过程中在所述束上沉积。

为了制造上述的根据本发明的丝网材料，具有一个或者多个特别是含镍层的织物结构优选由仅一种电解液来金属化，其中，可以给电解液有针对性地添加有机的添加剂，用于加强交叉点。镍层的形成被进一步影响，其方式是：织物在背离阳极的织物侧上在非导电体(也就是绝缘体)旁边运动，所述非导电体改变了场并且因此影响了镍沉积。在所述运动期间，织物结构平放在绝缘体上。阳极也可以如此设置，使得阳极在其延伸尺寸上具有至织物的不同间距。因此，交叉点中的镍层分布在织物的前侧和后侧上被优化。在此，去极化的纯镍板或者镍球在篮中可以用作阳极。

借助于这种方法和表面的镀镍过程、第一等级和第二等级光泽剂的专门计量、以及通过电解液有针对性地流入的组合，可以如此影响电场的流线，使得在背离阳极的织物侧上在交叉点处可以有针对性地沉积更多的镍。

由此，还可以实现的是，织物的单个束被偏心地镀镍，其中，这里也在背离阳极的侧上进行更厚的涂层。

在所有的组分理想地协调的情况下可以在单一过程步骤中实现涂层。这特别是在施加几微米的薄镍层时是有利的。如果更厚的层必须被沉积超过2μm，则可以有利地将层施加划分成多个过程步骤，其中，然而可以取消不同的电解液。在单个的镍层沉积步骤之间，织物可以被清洁。

本发明也涉及一种用于旋转丝网印刷的丝网，所述丝网由如上所述的面状丝网材料制造，其中，所述丝网具有柱形套筒的形式。在根据本发明的丝网的有利的改进方案中，面状丝网材料在一侧上设有聚合物层、特别是光聚合物层，从而能够根据本领域技术人员已知的方法实现成像。

所述的本发明和本发明所述的有利的改进方案也可以是本发明的有利的改进方案的相互任意组合。

关于本发明的其它优点和在结构以及功能方面有利的构型参阅说明书以及参考所属附图的实施例的说明。

附图说明

依据一个实施例更详细地阐述本发明。其中示意地示出了：

图1：根据本发明的丝网；

图2a：在镀镍之前的丝网材料；

图2b：在镀镍之后的丝网材料；

图3a：具有垂直于丝网材料的截面的剖视图；

图3b：图3a的细节示意图；

图3c：图3a在填充之前的细节示意图；

图4a：底切可选的填充部；

图4b：经压延的织物的底切的填充部；

图5：具有丝网材料的平面中的截面的剖视图；

图6：用于旋转丝网印刷的丝网。

彼此相一致的元件和构件在附图中设有相同的标号。

具体实施方式

下面示例性说明用于制造根据本发明的丝网材料1的方法并且示例性说明所需的浴液成分。在此认为，在电镀时，镍3应施加到织物结构5上。

作为镀镍的基础可以使用瓦特型镍电解液，优选给所述瓦特型镍电解液添加初级和次级的光泽剂：

镍60g/1-90g/1

氯化物12g/1-45g/1

硼酸30g/1-50g/1

浴液温度45℃–70℃，

pH值3.5至4.8，

为了沉积，优选地添加光泽添加物，即所谓的次级光泽剂，例如丁炔二醇衍生物、季吡啶衍生物、丙炔醇、丙氧基丙炔醇醚、尤其是丁炔二醇，以及初级光泽剂例如苯磺酸、烷基磺酸、芳基磺酸、亚氨磺酰、磺酰胺或邻磺酰苯甲酰亚胺。

次级光泽剂在用于定义地加强交叉点10的应用中被使用，其中，根据所期望的加强程度，将所述次级光泽剂以0至0.15g/l的含量添加、将初级光泽剂以0至8g/l之间的含量添加。

如在电镀技术中常见的预处理的织物结构5利用上述的浴液来镀镍。织物5在镍浴液中通过不导电的支承面输送。不导电的支承面可以横向于织物5的输送方向地设有这样的部段：所述部段在运行中同样充满电解液填充并且确保持续的电解交换。在平置的面上由于不存在电解质而阻止了镍沉积3。通过相应地添加次级光泽载体，金属沉积3附加地有针对性地集中到交叉点10中。在设有部段的区中，在织物背侧上也发生沉积。通过部段向平置面合适地分布、结合次级光泽载体相应的量，镍沉积3可以分布到交叉点或者整个背侧上。

通过在阳极与作为阴极的织物结构之间理想的电解液流动，在阳极侧上沉积速度朝织物下降。在该布置中示出，可以在背离阳极的侧上实现加强的沉积。

理想的阳极至阴极的间距在1cm至40cm之间。该间距就此而言是有利的，因为织物5还可以被新鲜电解液足够强烈地流入，因此电功率损耗通过经提高的阳极间距仍保持在可接受的水平上。

原则上，镀镍通常可以在单个镍单元中进行。但是也可以想到镍单元前后相继地布置。

图1示出了根据本发明的面状丝网材料1，所述丝网材料在一侧上设有光聚合物涂层2(直接模板)。在未示出的可选的实施形式中，已经成像的薄膜被施加到丝网结构1上(间接模板)。经镀镍的面状丝网材料1在此由织物构成。

在图2a中示出面状丝网材料1，所述面状丝网材料由彼此交织的束5形成。在此，束5相互成直角地并且间隔开地设置，从而在面状丝网材料1中产生开口6。相互成直角地设置的束5交织或叠置在一起的区域称为交叉点10。通过金属涂层3(例如镍，该涂层在电镀工艺中被施加到束5上)使束5在交叉点10处相互连接。因为金属涂层3基本上被均匀地施加到束5的表面上，因此在该处(即束5的表面相互交织的地方)产生所谓的底切11。换句话说，束5的相互衔接的(例如经丝线5.1和纬丝线5.2的)表面在它们的接触线中形成内棱边。这导致了内棱边薄弱部(也称为角薄弱部)，这对于面状丝网材料1的稳定性、穿流特性和清洁能力造成消极影响。

在图2a中给出笛卡尔坐标系，其中，面状丝网材料1处于xy平面中。z轴垂直于该平面定向。

图2b示出了图2a中的面状丝网材料1。在此，在交叉点10中的底切11根据本发明通过有针对性的沉积相应设有填充部12。有针对性的沉积在此可以特别是在电镀制造所述金属涂层3的框架内进行。通过底切11的填充部12显著改善了面状丝网材料1(特别是关于稳定性、油墨穿流和清洁可能性方面)的特性。

在图3a中示出了xz平面中或yz平面中穿过面状丝网材料1的截面：经丝线5.1和纬丝线5.2分别设有金属涂层3。如在图3c中所示，金属涂层在经丝线5.1和纬丝线5.2的上表面(上侧28)和下表面(下侧29)的层厚度a、b、c可以是统一的或者不同的。通过金属涂层3的不同的层厚度a、b、c可以影响所述面状丝网材料1的特性。经丝线5.1或纬丝线5.2的直径26、27可以或是相同的尺寸或是不同的尺寸。在此也可以对织物结构进而面状丝网材料1的特性造成影响。作为其它的几何尺寸，在图3a中示出了穿过线纵向剖切面和节距21的中性纤维20，所述节距描述了束5(这里5.1)的两个中轴线之间的间距。在交叉点10处，底切11(该底切在图3c中也可见)根据图3a通过有针对性的沉积来设置填充部12。由此得出具有圆角12.1的内棱边过渡部，其中，所述圆角具有半径25。因此，内棱边、倒角、切口或底切被除去，并且所述表面具有所述束5之间的平滑过渡部。

在图3b的细节示意图中可以更清楚地看到底切11的填充部12：在根据图3b的实施形式中观察到沿着丝网材料1的表面的曲线，因此在相应的填充部12的区域中可以识别到各两个拐点22，其中，涉及到数学方面所理解的拐点。拐点22以间距23相互间隔开并且限定所述填充部12。换言之，在拐点22之间存在底切11的填充部12，相反地，在拐点22之外，经丝线5.1或纬丝线5.2设有层厚度a、b、c的传统的金属涂层3。通过有针对性地沉积所产生的填充部12(在所述两个拐点22之间的大致中心处)具有最大的填充厚度24，所述填充厚度在填充部12的表面与底切11的理论顶点之间被测量。

在图4a中示出可选的电镀涂层i、ii、iii、iv。根据可选方案i，填充部12实施成抛物线形。因此，填充部12的填充厚度在原来的底切11的区域中特别大。但是填充部12如此实施，使得通过填充还具有底切，所述底切通过填充部形成内棱边。

根据可选方案ii，特别厚的电镀涂层被施加用于底切11的填充部12。填充部12在此如此大规模，使得填充部12的表面处于平面30并且经丝线5.1和纬丝线5.2完全嵌入到金属涂层3、12中。由此，得出具有平坦表面的面状丝网材料1，所述平坦表面处于平面30。

也根据变型方案iii，底切11设有特别厚的填充部12。也如已依据图3a所示，填充部12具有带有圆角12.1的内棱边过渡部。然而不同于根据图3a的实施形式，该圆角在此具有特别大的半径。

涂层可选方案iv可以可选地或者结合上述的涂层可选方案来使用。在此，在相应的经丝线5.1或纬丝线5.2的区域中实现了经加强的金属涂层3，从而金属涂层3在一侧上具有特别大的层厚度，也就是说，涂层被偏心地施加。

在图4b中，示出了经强烈压延的面状丝网材料1。在由经丝线5.1和纬丝线5.2组成的织物设有金属涂层3之前，该织物被滚压并且因此被压平。在此得出经压延的面5.3、即经压平的面。因为在经压延的织物中在金属涂层3之后也得到在交叉点10区域中的底切11，因此上述的用于电镀涂层的可选方案在这里可以同样被使用。如图所示，底切11在面状丝网材料1的下侧29上以该底切的初始状态被保持，而在面状丝网材料1的上侧28上，底切11相应设有填充部12。

图5示出了在xy平面中穿过面状丝网材料1的截面，也就是说，在面状丝网材料1的平面中。如在图5的上半部分所示，面状丝网材料1在经丝线5.1和纬丝线5.2的交叉点10的区域中在这里也具有底切11。该底切11可以(如上所述地以及在图5的下区域中所示地)同样设有填充部12(也就是说，有针对性地沉积)。填充部12在这里也可以具有带有圆角12.1的内棱边过渡部，其中，填充部12被两个拐点22限界并且可以具有半径25。

在图6中示出用于旋转丝网印刷的、具有面状丝网材料1的、以柱形套筒形式的丝网4。丝网材料1在此通过没有详细示出的末端块保持为该丝网材料的柱形形状。在这里不可见的刮刀位于丝网4的内部，以便挤压油墨穿过丝网材料。刮刀的定向可以平行于丝网4的旋转轴线。丝网4在印刷期间的旋转U在此通过双箭头表示。

附图标号列表：

1面状丝网材料

2聚合物涂层

3金属涂层(例如镍)

4以柱形套筒形式的丝网

5束

5.1经丝线

5.2纬丝线

5.3压延面

6开口

10交叉点

11底切

12填充部(有针对性地沉积)

12.1具有圆角的内棱边过渡部

20穿过线纵向切面的中性纤维

21节距

22拐点

23拐点间距

24填充部厚度

25半径

26经丝线半径

27纬丝线半径

28上侧

29下侧

30平面

i，ii，iii，iv可选的电镀涂层

x，y，z坐标系的坐标轴

a，b，c金属涂层的层厚度

U丝网的旋转

Claims (15)

1.一种面状丝网材料(1)，用于应用在丝网印刷中，其具有：形成织物状丝网结构的、相互成角度地设置的、并且在交叉点(10)处交叉的束(5，5.1，5.2)，其中，所述束(5，5.1，5.2)在该处形成底切(11)，并且所述束形成具有开口的丝网结构，并且所述束(5，5.1，5.2)在其表面上具有覆层，所述覆层具有大致恒定的厚度并且由金属(3)构成，所述金属以电镀工艺沉积在所述束(5，5.1，5.2)上，其特征在于，在所述束(5，5.1，5.2)的交叉点区域中，所述束的底切(11)除了所述覆层之外至少部分地具有以电镀工艺施加的、由金属构成的填充部(12)，其中，相应的填充部(12)在其表面上不具有尖锐的棱边和倒角。

2.根据权利要求1所述的面状丝网材料，其特征在于，相应的填充部(12)形成具有圆角(12.1)的内棱边过渡部。

3.根据上述权利要求中任一项所述的面状丝网材料，其特征在于，所述填充部(12)具有至少1μm或者所述束(5，5.1，5.2)的平均半径(26，27)的1/10的半径(25)。

4.根据权利要求1或2所述的面状丝网材料，其特征在于，在垂直于所述丝网材料(1)的剖切平面(xz，yz)中并且穿过所述束(5，5.1，5.2)之一观察，沿着所述丝网材料(1)的表面的曲线描绘出平滑的曲线。

5.根据权利要求1或2所述的面状丝网材料，其特征在于，在平行于所述丝网材料(1)的剖切平面(xy)中并且穿过全部的束(5，5.1，5.2)观察，沿着所述丝网材料(1)的表面的曲线描绘出平滑的曲线。

6.根据权利要求4所述的面状丝网材料，其特征在于，沿着所述丝网材料(1)的表面的曲线在两个交叉点(10)之间具有两个拐点(22)，其中，所述拐点(22)限定所述填充部(12)。

7.根据权利要求6所述的面状丝网材料，其特征在于，所述拐点(22)具有相互之间最小1μm并且最大为节距(21)的间距(23)。

8.根据权利要求1或2所述的面状丝网材料，其特征在于，所述底切(11)在所述丝网材料(1)的上侧(28)和/或下侧(29)上和/或在所述丝网材料(1)的平面(xy)中分别具有填充部(12)。

9.根据权利要求1所述的面状丝网材料，其特征在于，所述填充部(12)是抛物线状，并且所述填充部(12)相应具有底切(i)。

10.根据权利要求1或2所述的面状丝网材料，其特征在于，所述填充部(12)的表面在所述丝网材料(1)的上侧(28)和/或下侧(29)上分别近似处于一平面(30)中(ii)，和/或所述丝网材料(1)具有以压延工艺变薄的丝网结构。

11.根据权利要求5所述的面状丝网材料，其特征在于，沿着所述丝网材料(1)的表面的曲线在两个交叉点(10)之间具有两个拐点(22)，其中，所述拐点(22)限定所述填充部(12)。

12.根据权利要求1所述的面状丝网材料，其特征在于，所述丝网印刷是旋转丝网印刷，所述金属(3)是镍。

13.根据权利要求7所述的面状丝网材料，其特征在于，所述拐点(22)具有10μm至20μm的间距(23)。

14.一种用于旋转丝网印刷的丝网(4)，由根据权利要求1至13中至少一项所述的面状丝网材料(1)构成，其中，所述丝网具有柱形套筒的形式，并且所述面状丝网材料(1)涂有聚合物层(2)。

15.根据权利要求14所述的丝网，其特征在于，所述面状丝网材料(1)在一侧上涂有聚合物层(2)，所述聚合物层(2)是光聚合物层。