CN104350303B - 车轮平衡重及其制造方法 - Google Patents

Abstract

一种车轮平衡重，包括质重主体，该质重主体包括具有第一表面的第一面。所述第一面中形成沟槽，所述沟槽具有相对于所述第一表面凹陷一沟槽深度的沟槽表面和隔着所述沟槽相对设置的沟槽侧壁。一狭槽在靠近每一所述沟槽侧壁处部分形成于所述沟槽表面中，且该狭槽具有大于沟槽深度的狭槽深度。装配夹包括夹持部以及具有一对相对侧边的连接部。在该连接部的每个侧边上设有突出件。

Description

车轮平衡重及其制造方法

相关申请的参考

本申请以2012年3月21日提出的、名称为“车轮平衡重结构及其制造方法”的美国临时专利(申请号61/613,862)为基础，并将其全部内容作为参考引用于此。

技术领域

本发明涉及一种车辆车轮平衡重，特别涉及一种用于将一装配夹与一用于车辆轮胎和车轮组件的车轮平衡重的质量本体接合固定在一起的连接结构及方法。

背景技术

用于车轮的平衡重组件具有多种类型和设计，大多数的平衡重组件都具有一个特定重量的重量本体或质量本体以抵消车轮轮毂和轮胎组件滚动时的重量失衡。这些类型的平衡组件通常是安装在车轮轮辋的部分上。许多车轮平衡重组件都具有一与质量本体连接的装配夹或连接夹。该连接夹应用于将车轮平衡重连接或安装至车轮轮辋。

已知的在组装或构造车轮平衡重时将装配夹连接至质重主体的连接或接合结构及制造方法有多种。当质重主体和装配夹为两个分开的部件且组装在一起时，两者的接合或连接应足够稳固以使得在日常使用中这两个部件不会彼此脱离。此外，这两个部件之间的接合或连接也应根据连接结构在多个受力方向上均足够牢固和耐用。

装配夹通常用于将车轮平衡重连接至车辆车轮轮辋的轮辋凸缘。然而，有些平衡重连接至车轮轮辋的其他位置或以其他方式连接，如通过粘合剂。质重主体通常设置为向车轮轮辋圆周上一特定位置增加指定的预定重量以克服车轮、轮胎或两者中的任何重量失衡。

已知且通用的一种用于车轮平衡重的连接方法及接合结构包括在质重主体的一表面上形成凹槽。装配夹包含一具有连接或装配件的夹持部，该连接或装配件被设置为尺寸与沟槽相适应以嵌入沟槽中。连接件和质重主体可通过粘附、接合或其他方式彼此贴合。而对于某些车轮平衡重，装配连接件被焊接至质重主体的沟槽中。

在其它的车轮平衡重中，靠近用于限定质重主体的沟槽壁的材料可采用锻造、冲压、夹压、挤压或其它可使用的处理方式加工。质重主体可被加工处理以使得靠近沟槽的质重主体的材料偏向并覆盖连接件的一部分，和/或与安装连接件的一部分形成接口部分。在一些车轮平衡重设计中，连接件具有配合质重主体上经移动或加工处理过的具有相似形状的齿或凹痕的接口部分，以确保质重主体和装配夹这两个部件固定在一起。

发明内容

根据本发明教示的一实施例，车轮平衡重包括质重主体，该质重主体包括具有第一表面的第一面和与该第一面相对的第二面。第一表面中的凹槽具有相对于该第一表面凹陷一沟槽深度的凹槽表面，以及彼此相对设置、用于限定该沟槽横向边界及在该沟槽表面与第一表面之间延伸的沟槽侧壁。一狭槽在靠近每一所述沟槽侧壁处部分形成于所述沟槽表面中，且该狭槽在该质重主体中的狭槽深度大于沟槽深度。装配夹具有用于将车轮平衡重连接至车辆车轮的夹持部以及具有一对相对侧边的连接部。在该连接部的每个侧边上设有突出件。连接部嵌入该沟槽中抵靠所述沟槽侧壁间的沟槽表面使得每一所述突出件至少部分伸入至所述狭槽的其中一个，且伸入的深度大于沟槽表面的沟槽深度。该质重主体靠近所述沟槽侧壁处的材料发生变形并覆盖部分的所述连接部的侧边及部分的所述连接部的突出件。

在一实施例中，每一所述狭槽的凹陷部可在所述质重主体中局部延伸至各自临近的所述沟槽侧壁。

在一实施例中，每一所述狭槽可为未贯穿狭槽，其在该质重主体中具有一限定的狭槽深度。

在一实施例中，所述突出件可从所述连接部各自的侧边横向向外延伸。

在一实施例中，每一所述狭槽的凹陷部在该质重主体中局部延伸至各自临近的所述沟槽侧壁。对应的突出件可嵌入并至少部分弯曲伸入该凹陷部。

在一实施例中，每一所述突出件可为与所述狭槽的一个对齐并至少部分弯曲伸入该狭槽的耳片。

在一实施例中，靠近所述侧边处所述质重主体的沟槽侧壁的材料被处理以伸入所述沟槽中并覆盖所述连接部及突出件。

在一实施例中，所述沟槽的沟槽侧壁可为彼此平行设置。

在一实施例中，所述沟槽的沟槽侧壁可为锥形，在靠近所述夹持部处相互靠近，在靠近所述连接部的自由端处相互远离。

在一实施例中，所述连接部可为梯形形状。

在一实施例中，所述装配夹的连接部及所述沟槽可为梯形形状。

在一实施例中，所述突出件可相对于所述连接部的平面伸出，但可横向延伸超出或不超出该连接部的侧边。

在一实施例中，所述狭槽仅被设置于所述沟槽中靠近所述沟槽侧壁处，所述突出件可嵌入所述狭槽中。

在一实施例中，所述狭槽可为未贯穿狭槽，且可随着远离所述沟槽侧壁具有逐渐减小的成角度的或锥形的深度。所述突出件可具有相应的形状且可在靠近所述连接部的侧边处更深。

在一实施例中，所述狭槽可为未贯穿狭槽，且可仅被设置于所述沟槽中靠近所述沟槽侧壁处，并在靠近所述沟槽侧壁处具有更深的成角度的或锥形的深度。

在一实施例中，所述突出件为金字塔形状且相对于该连接部的平面伸出，并可嵌入相应的所述未贯穿狭槽中。

根据本发明教示的一实施例，用于制造车轮平衡重的方法包括以下步骤：提供一具有第一表面的质重主体，在该第一表面中制作一对相互分开且在该质重主体中具有一狭槽深度的狭槽，进一步在该第一表面中制作一沟槽，该沟槽在所述质重主体中深度小于所述狭槽深度的一沟槽深度处具有一沟槽表面。形成装配夹，该装配夹包括用于连接至车轮轮辋的夹持部和尺寸设置为与该沟槽相适应的连接部。该连接部在其每一侧边上具有突出件。该连接部以其侧边靠近所述沟槽侧壁、该突出件伸入相应狭槽的方式嵌入所述沟槽中。所述质重主体的材料在靠近所述沟槽侧壁处产生变形以覆盖所述连接部的侧边及突出件。

在一实施例中，所述狭槽可被制作为在所述质重主体中具有一限定深度的未贯穿狭槽。

在一实施例中，所述突出件的一部分可弯曲伸入所述狭槽中。

在一实施例中，形成所述装配夹的步骤可包括形成所述突出件以横向向外延伸超出所述连接部的侧边。

在一实施例中，形成所述装配夹的步骤可包括形成所述突出件使其仅相对于所述连接部的平面向外延伸。

在一实施例中，制作一对所述狭槽的步骤可包括形成该对狭槽中每一个的凹陷部，该凹陷横向向外延伸超出各自的沟槽侧壁。

附图说明

以下将通过具体描述并结合附图对本发明的目的，特征及有益效果加以说明。

图1显示了根据本发明教示的一实施例的表面形成有盲孔的车轮平衡重质重主体的透视图；

图2显示了图1所示的质重主体在该主体的相同表面形成沟槽后的分解透视图，并显示了一实施例的准备安装在该主体上的一装配夹。

图3显示了根据本发明的教示、包含图2所示的质重主体和装配夹的已组装的车轮平衡重的透视图；

图4显示了图3所示的已组装的车轮平衡重的相反面的透视图；

图5显示了图3所示的已组装的车轮平衡沿线5-5的剖视图；

图6显示了另一实施例的用于车轮平衡重的装配夹的透视图；

图7显示了将图6所示的装配夹固定在一质重主体的沟槽中的已组装的车轮平衡重的透视图；

图8显示了一实施例的图7所示的已组装的、具有质重主体及沟槽结构的车轮平衡重沿线8-8的剖视图；

图9显示了将图6所示的装配夹组装置具有不同沟槽结构的质重主体的另一与图8类似的可选实施例的剖视图；

图10显示了根据本发明教示的另一实施例的用于车轮平衡重的装配夹的透视图；

图11显示了包括图10所示的装配夹固定至一质重主体的已组装的车轮平衡重；

图12显示了根据本发明教示的另一实施例的用于车轮平衡重的装配夹的分解透视图；

图13显示了图12所示的车轮平衡重的装配夹的透视图；

图14显示了根据本发明教示的另一实施例的已组装的车轮平衡重。

具体实施方式

本发明所揭示的车轮平衡重解决或改进了一个或多个上述的和/或其他的现有技术中车轮平衡重所具有的问题或缺陷。在一实施例中，所揭示的车轮平衡重具有一从装配夹的连接部侧边向外突出的耳片或耳状物。在一实施例中，所揭示的车轮平衡重在质重主体中具有沟槽以容纳装配夹的连接部，在质重主体中靠近所述沟槽处还具有盲孔以接收所述耳片或耳状物。在一实施例中，所述盲孔在质重主体中形成的深度要大于所述沟槽。在一实施例中，所述耳片或耳状物弯曲或成型以深入所述盲孔中。在一实施例中，所揭示的车轮平衡重包括具有连接部的装配夹，该连接部具有相互不平行的一对锥形侧边。在一实施例中，所揭示的车轮平衡重在连接部上具有锥形的侧边，且在该锥形侧边上具有耳片或耳状物。在一实施例中，所揭示的车轮平衡重包括一具有连接部的装配夹，该连接部具有与连接部安装性能相关的平面。在一实施例中，所揭示的车轮平衡重包括质重主体，该质重主体具有用于接收所述连接部的沟槽和用于接收该连接部的耳片或耳状物的未贯穿凹陷。在此所揭示的前述及其他的车轮平衡重提供了一种用于质重主体连接结构的新型装配夹以及改进的将装配夹保持在质重主体的方法。本领域技术人员在阅读本发明所揭示内容后，能够轻易获得本发明的目的，特征及有益效果。

通用的钢制车轮平衡重具有两个部件，质量体或主体(如，在此为质重主体)以及装配夹。这两种部件均由金属制成，如钢。用于制造质重主体的一卷钢材被放入压印机中以在质重主体的表面上冲压出合适的字符，重量信息等等并将该卷钢材切割为多个一定长度的质重主体。然后，该质重主体进行第二步操作以弯曲而具有一半径并切割出夹持凹槽或沟槽。这些质重主体之后通常进行镀膜或表面处理，接着通过安装固定将其与装配夹组装。

术语前面的，后面的，侧面的，背面的，顶部的，底部的，暴露的等等在此以供参考。说明书中这些术语及类似术语仅用于使部件各不同部分之间的相对位置关系更易于理解和描述。这些及类似术语的使用与所揭示的车轮平衡重的使用环境相关，如“后面的”代表了质重主体朝向车轮轮辋的一侧，“前面的”及“暴露的”代表了质重主体远离车轮轮辋的一侧。除非特别说明，上述及类似术语并不以任何方式限定本发明的范围。

请参照图示，根据本发明教示的车轮平衡重包括装配夹，该装配夹可通过一独特的夹子与凹槽或沟槽的结构被连接、安装或固定至质重主体。请参考图1和图2，其显示了质重主体20和装配夹22。质重主体20为纵长件，其具有顶面24，底面26，两个相对的端面28，以及两个相对的表面或侧面30，32。表面30在此为前面或暴露面30，其相对面或相对侧32在此为质重主体20的后面或背面。顶面24和底面26也可以转换为位于如图所示的弯角，圆角或平滑转角处，或需要时位于尖角或方形角处的前面30和后面32。

本实施例的质重主体20首先形成为具有如图1所示的线形结构。一对盲孔或未贯穿狭槽34形成于质重主体的前面30并在该主体的材料中具有第一深度或狭槽深度。未贯穿狭槽34可通过任何适当的制造方法来成型，铸造，切割，冲孔，铣削，钻孔或制造。未贯穿狭槽34沿着质重主体20相互分隔开。如图1所示，一对未贯穿狭槽34在镜像结构为倾斜或成角度的方向上形成在线形的质重主体20中。在本实施例中，未贯穿狭槽一般具有细长的椭圆形形状。然而，未贯穿狭槽34的形状和结构也可与本特定实施例及预期功能不同。此外，虽然本实施例的未贯穿狭槽34仅穿过部分的质重主体，必要时这些狭槽也可以是从前面至后面贯穿主体整个厚度的开口槽。

夹持凹槽或沟槽36同样形成于质重主体20的前面30。在本实施例中，沟槽36形成于质重主体20中，其具有位于第二深度或沟槽深度处的沟槽表面42，该第二深度或沟槽深度小于未贯穿狭槽34的第一深度。沟槽36可通过成型，切割，铣削，铸造或其他合适的制造工艺来制成。本实施例中，沟槽表面42的顶部边缘和底部边缘分别部分地通向顶面24和底面26，或通向质重主体的弯曲的顶部和底部的圆角。本实施例中，沟槽表面42基本为平的或平面的，因此该沟槽为切入质重主体前面30并在该主体的高度延伸的平的沟槽。沟槽36还具有一限定的宽度，该宽度小于质重主体两个端面28之间的宽度。沟槽宽度由隔着沟槽表面横向分开的沟槽侧壁44或沟槽边缘加以限定。在本实施例中，沟槽侧壁44通常为线形的且彼此平行，当然根据下文描述的，沟槽侧壁并非必须如此。沟槽侧壁44也通常是垂直于沟槽表面42的，当然必要时也可以是以成角度或锥形设置的方式相向或相离。

在一实施例中，质重主体20是一卷长的或连续的材料，如钢材。各单独的质重主体在切割机台从该卷材料中分离。在本实施例中，在形成夹持凹槽或沟槽36之前，盲孔或未贯穿狭槽34可通过铸造或其他方式形成在质重主体20的前面30。该步骤可在切割机台中完成，金属线或钢材卷线在该切割机台的一侧放平。未贯穿狭槽34的第一深度小于质重主体20的厚度，但要比夹持凹槽或沟槽36的第二深度略深。如图1和图2所示，未贯穿狭槽可在夹持凹槽或沟槽36形成之前先形成。然而，必要时也可以以相反顺序形成。

在本实施例中，质重主体20之后可进入成型机台，在该机台中质重主体20能获得所需的弯曲度或弯曲半径，从图1和图2所示的质重主体的区别可以看出。如前所述，未贯穿狭槽34可在线形的质重主体20中形成为相互成角度的镜像结构(如图1所示)，而不是相互平行对齐。当质重主体20形成为具有期望的弯曲或半径后，这些未贯穿狭槽成为笔直的或相互对齐(如图2所示)。在本实施例中，当质重主体20成型后或弯曲后，夹持沟槽36可被切割出。沟槽36也可能在质重主体20弯曲之前或与质重主体获得半径的同时形成。进一步的，未贯穿狭槽也可能开始在直的，细长的质重主体中形成为对齐和线形的，但在质重主体成型和弯曲后不再对齐。下文所描述的装配夹的各部分可用于与质重主体相匹配。

两个未贯穿狭槽34被设置为各自与夹持沟槽36的一个沟槽边缘或沟槽侧壁44交错。因此，沟槽36可被切割为能够横切或平分每一个未贯穿狭槽34，如图2所示。这将造成每一未贯穿狭槽34的一部分位于沟槽36内部的沟槽表面42中，而另一部分形成在沟槽侧壁44之外的质重主体的材料中。如此，在每一个未贯穿狭槽34中形成了一个小的深凹陷部46，该凹陷部46横向超出沟槽侧壁44。深凹陷部的深度也即是未贯穿狭槽的第一深度，其大于夹持沟槽36的沟槽表面42的第二深度。由深凹陷部46间所定义的宽度也大于沟槽侧壁44间的宽度。

请继续参考图2，本实施例的装配夹22具有夹持部50，夹持部50为沿着装配夹宽度的U型。夹持部50用于连接至车轮及轮胎组件的车轮轮辋或其他部分，如现有技术中所熟知的。装配夹20还具有从夹持部50的侧边54延伸出的连接部52。本实施例中，连接部52通常为平的，其具有一自由的底端56以及一与夹持部50的侧边54连接的相反的顶端。本实施例中，装配夹22为钢的或金属的一体结构，通过冲切及金属成型而形成装配夹的形状。这使得夹持部和连接部在边缘54处能够一体连续结合。

本实施例中，连接部52也具有一对相对的侧边60。每个侧边60至少部分为线形，与另一侧边的相同部分平行且相互分隔。然而，本实施例中突出件62，如耳片，翼片，突出物，耳状物等等，从每个侧边60横向向外突出。因此，连接部52的侧边，特别是不具有突出件62的部分，不需要是笔直的或相互平行，下文将对此进一步描述。

之后，这些部分可被传送，移动或以其他方式放置在一组装或放置机台中，以使装配夹22的连接部52可置于夹持凹槽或沟槽36内。连接部52的尺寸被设为当装配夹安装或连接至质重主体20时，连接部52可嵌入沟槽侧壁44之间并抵靠沟槽表面42。突出件62的尺寸，位置和形状被设置为当连接部52插入到沟槽或夹持凹槽中时，突出件62可嵌入深凹陷部46。如图2和图3所示，在本机台或下一机台中，突出件可被推压或向下弯曲使得至少部分的突出件相对于连接部52的平面伸出而进入到深凹陷部46中。连接部52的尺寸和形状，以及突出部62的尺寸和形状可与图1～3所示的实施例不同。质重主体20和装配夹22的夹持部50的外形轮廓也可与实施例描述的有所不同。

在组装机台中，连接部52被固定在质重主体20上。本实施例中，一夹压工具可用力接触靠近夹持沟槽36的沟槽侧壁44处的质重主体20的材料使其变形或被夹压。夹压叶片可将质重主体20的材料朝沟槽36方向推挤并覆盖连接部52的边缘54的上方，如图3和图5所示。然而，在该机台中，夹压叶片也可以根据需要配置为能够同时向下推压或弯曲突出件62使其进入深凹陷部46。这可以在质重主体材料64向内朝向沟槽36移动并处理入沟槽时发生。该可移动的或可经处理的材料64也可起到在夹压过程中弯曲突出件62使其伸入深凹陷部64的作用。如图3所示，该可移动的或可经处理的材料64沿着边缘54覆盖连接部52，并覆盖突出件62以使装配夹22被固定在质重主体20上，如图5所示。

图3～5显示了根据本发明教示的一实施例已组装的车轮平衡重66。突出件62和深凹陷部46，以及覆盖的经移动或经处理的材料64，在装配夹22的连接部52的每一侧形成了额外的定位点或定位片。突出件62在从顶面至底面平行沟槽36表面的方向上定位连接部52。经移动的或经处理的材料64在与沟槽表面垂直的方向上将连接部52定位在质重主体20上。沟槽侧壁44，连接部52的侧边54，突出件62及未贯穿狭槽34在边对边方向或横向固定连接部。由此，本实施例中，装配夹22被固定连接在质重主体20上且在任何方向上不发生移动或滑动。

“翼状”的连接部，如具有突出件62的连接部52，以及未贯穿狭槽34的设计还提供了额外的制造效益。突出件62，相应的深凹陷部46以及未贯穿狭槽34有利于组装过程中以正确或标准的方式将装配夹22与质重主体20完美对齐。这消除了在组装机台上分别组装夹具(套)或其他更为复杂方式的需求。

图1～5所示的本实施例的车轮平衡重可用于多种不同的车轮平衡重构造。同样的铸造狭槽可形成在各种不同形状，尺寸和材料的质重主体20中。具有图1所示的狭槽可在切割出图2所示的质重主体20中的夹持沟槽或凹槽之前在质重主体20中形成。装配夹可形成为具有沿着两个突出件之间的侧边方向偏移的高度，与未贯穿狭槽的偏移量相匹配。由此，装配夹和沟槽的一侧不会和另一侧形成相互镜像结构。类似的，未贯穿狭槽在一侧具有一形状，由此连接件的形状可与其他侧的形状不同，同样不需要形成相互镜像结构。此外，未贯穿狭槽也可能不是“封闭的”，相反狭槽可彻底贯穿质重主体的厚度。进一步的，在装配夹连接部的一侧边缘或两侧边缘还可提供两个或更多个突出件。未贯穿狭槽或狭槽的数量可与突出件的数量匹配。此外，在沟槽边缘处的经处理的材料可通过锻造，夹压，冲压或其他适当处理方式加工使质重主体的材料在装配夹的侧边处发生变形。

图6～9所示为根据本发明教示的另一实施例的车轮平衡重68。本实施例中，车轮平衡重68具有装配夹70，装配夹70包括夹持部72和连接部74。连接部74具有在平面上成线形或笔直的一对侧边76。然而，如图6从竖直角度所示，连接部74具有“金字塔形”或V形凹痕结构，如形成在边缘76的突出件78。这种突出件可通过冲压连接部的侧边76形成。连接部74的深度要大于连接部在凹痕结构处，V形金字塔结构处，或沿着侧边76的突出件78处的材料厚度。

在其他实施例中，突出件，如突出件78，也可根据需要横向向外延伸而超出连接部的侧边。同样的，突出件可在通过夹压工具或其他工具将连接部固定的同时形成，而非在形成装配夹时形成。

如图7和图8所示，通过将连接部72插入夹持沟槽或凹槽82中，使得装配夹70与质重主体80相配合，从而形成车轮平衡重68。沟槽82具有沟槽表面84，在该沟槽表面84处可具有沿着并靠近沟槽82的侧壁88的深凹陷区域86或未贯穿狭槽。这些夹持凹槽或沟槽82中的深凹陷区域86可具有比沟槽表面84的第二深度或沟槽深度更深的第一深度或狭槽深度以容纳金字塔型或V型的凹痕结构或突出件78。本实施例的突出件78为锥形并在深度方向上从连接部72的侧边76逐渐降低。深凹陷部86可反映该锥形角度并可形成为一个成角度的，倾斜的沿着沟槽高度方向(如相对于质重主体的高度)的开口。可选的，深凹陷部86可形成为多个靠近每一沟槽侧壁88的凹陷，每一个凹陷的形状，角度和尺寸被设置为与装配夹70的连接部72的一个凹痕结构或突出件78相配合。图8显示了具有前述任一深凹陷部86的实施例。该深凹陷部86的角度或锥度反映了突出件的角度或锥度。

在另一可选实施例中，铸造的狭槽或笔直(未成夹角或非倾斜的)深沟槽90能够被切割为更深入夹持凹槽或沟槽表面84。深沟槽90的深度仅需足够容纳突出件78的最大深度，如锥形的金字塔结构或V形凹痕结构。图9显示了该可选的结构。同样的，深凹陷部或深沟槽90可被形成为沿着沟槽和质重主体高度方向的一个凹陷，或与装配夹的凹痕结构或突出件呈一对一关系的多个凹陷。

如图8和图9所示，靠近沟槽或夹持凹槽处的质重主体80的材料可采用锻造，夹压或其他方式加工以将装配夹固定至质重主体。如前述实施例所描述的，经处理的或经移动的质重主体材料92将装配夹70的连接部72固定在质重主体80上。突出件78在任意方向上辅助将装配夹70定位至质重主体80。同样的，金字塔结构，V型凹痕结构，凹痕结构或突出件的数量，尺寸，形状及结构可与所示的实施例不同。凹痕结构可具有不同的形状，深度等。

图10和图11显示了根据本发明教示的另一实施例的车轮平衡重98。在本实施例中，车轮平衡重98包括装配夹100，该装配夹100具有梯形的连接部102但不具有突出件。连接部100通常为平的或平面的。然而，与上述其他实施例不同，本实施例的连接部102具有相互不平行的相对侧边104。连接部102在远离装配夹100的夹持部108处的远端边缘，或自由端边缘或端部106处较宽。因此，侧边104形成锥形或相互成角度，且其在靠近夹持部108处相互接近而在靠近自由端106处相互远离。

质重主体112具有在前面116切割形成的相似形状的沟槽114或夹持凹槽。沟槽114具有隔着沟槽宽度相互分开并沿着沟槽侧边形成的沟槽侧壁118。本实施例的沟槽侧壁118反映了装配夹100的连接部102对的侧边104。换言之，沟槽侧壁118彼此也不平行。相反的，沟槽侧壁118为锥形，在接近质重主体112的顶面120处相互靠近，在接近质重主体底面122处相互远离。由此，沟槽侧壁118在平面上成角度，以锥形形状彼此分离以与连接部102的梯形形状和尺寸相匹配，如图11所示。之后，质重主体112可通过夹压，锻造或其他手段加工以使连接部102被固定在质重主体112上。如图11所示，经移动的或经处理的质重主体材料124覆盖连接部102的侧边104，使得连接部固定在沟槽114中。

本实施例中，装配夹100的连接部可辅助装配夹与质重主体112之间保持结合力的改善以及装配夹在质重主体上的定位。请参考图10和图11，夹持部108的边缘110比连接部106的上端宽。这就在边缘110上形成了超出连接部侧边104的肩状突出126。这些肩状突出126抵靠于质重主体112的顶面120，并在组装的车轮平衡重98中横向超出沟槽114的宽度。藉由梯形形状，连接部106被锁固在沟槽114中，避免了装配夹在与沟槽表面平行且朝向顶面120的方向上从质重主体112被拉出。肩状突出126可抵靠在质重主体的顶面120以防止装配夹在平行沟槽表面但朝向底面122的相反方向上移动。在夹持部108和顶部120之间可具有一空间或间隙，以允许夹持部在安装至车轮轮辋时具有一定弹性。肩状突起126的尺寸和位置被设置为能够形成并保持这一间隙。这些肩状突起126，虽然并未详细描述，但能够从早先在第一实施例中描述的装配夹予以参考，并在图2中加以定义。虽然中间的实施例中装配夹70并未设有肩状突起，但肩状突起也可应用于该实施例中。

图12和图13显示了根据本发明教示的另一实施例的车轮平衡重130。在本实施例中，车轮平衡重具有一基本与上述质重主体20相同的质重主体132，其包括未贯穿狭槽34和深凹陷部46。区别仅在于本实施例中质重主体132的沟槽侧壁134相互不平行。质重主体132的其它部分与质重主体20相同且在图中以相同标号标记。在本实施例中，沟槽侧壁134为锥形，与先前描述的质重主体112相同。

类似的，车轮平衡重130包括装配夹136，装配夹136与先前描述的装配夹22基本相同，包括突出件62。区别仅在于装配夹136的连接部138的侧边140互不平行。装配夹136的其它部分与装配夹22相同且在图中以相同标号标记。在本实施例中，侧边140为锥形，与先前描述的装配夹100相同。

从车轮平衡重130可以发现，通过从上述的特定实施例中选取出具体特征，多个实施例的特征能够相互组合。车轮平衡重130实质上组合了平衡重66和98的定位结构的特征。

在另一实施例中，车轮平衡重可被制造为具有梯形的连接部，如图10和图11所示的实施例的平衡重，以及不同的突出件。例如，连接部可以具有如图6～9所示的平面上为线形的边缘，以及V形，金字塔形或波浪状的突出件，同时还结合了梯形形状。

图14显示了另一实施例的车轮平衡重150，其质重主体154的可移动或可经处理的材料152通过合适的夹压工具被夹压成为弯曲的或半月形。本实施例的车轮平衡重150具有固定至质重主体154的装配夹156，均与先前描述的车轮平衡重66相同。加压工具不必为直线边缘或刃形边缘，相反可以为曲线边缘以将可经处理的或可移动的质重主体材料在装配夹156的连接部158上方适应性地包裹耳片或其他突出件。可选的，连接部158可具有笔直的侧边或其他侧边结构。

在上述这些实施例所描述的每个车轮平衡重中，装配夹和质重主体配置为提供一将夹子与主体固定的连接结构，使得装配夹在X轴，Y轴和Z轴方向均被保持在沟槽中。在此揭示的每一个连接部均在边对边沟槽方向、质重主体的顶面至底面的垂直方向、以及朝向及远离沟槽表面的前后方向上被锁固和/或机械保持在两个沟槽侧壁之间的沟槽中。

虽然根据上述揭示内容的教示，一些车轮平衡重，该些平衡重的部件及制造方法描述如上，但并非用以限定本发明。相反，根据上述揭示内容教示得到的所有实施例均涵盖在本发明的保护范围内。

Claims (22)

1.一种车轮平衡重，包括：

质重主体，其包括具有第一表面的第一面和与所述第一面相对的第二面；

形成于所述第一面中的沟槽，所述沟槽具有相对于所述第一表面凹陷一沟槽深度的凹槽表面，以及彼此相对设置、用于限定所述沟槽横向边界及在所述沟槽表面与所述第一表面之间延伸的沟槽侧壁；

两个未贯穿狭槽，各自与所述沟槽侧壁交错并部分形成于所述沟槽表面中，且所述未贯穿狭槽在所述质重主体中具有一大于所述沟槽深度的狭槽深度；

装配夹，具有用于将所述车轮平衡重连接至车辆车轮的夹持部以及具有一对相对的侧边的连接部；以及

突出件，设于所述连接部的每个侧边上，并从每个侧边横向向外突出；

其中，所述连接部嵌入所述沟槽中抵靠所述沟槽侧壁间的沟槽表面使得每一所述突出件至少部分伸入至所述未贯穿狭槽的其中一个，且伸入的深度大于所述沟槽表面的沟槽深度；

其中，在靠近所述沟槽侧壁处的所述质重主体的材料变形并覆盖部分的所述连接部的侧边及部分的所述连接部的突出件。

2.根据权利要求1所述的车轮平衡重，其特征在于，每一所述未贯穿狭槽具有凹陷部，该凹陷部在所述质重主体中局部延伸至各自临近的所述沟槽侧壁。

3.根据权利要求1所述的车轮平衡重，其特征在于，所述突出件为两个，分别从所述连接部的各自的侧边横向向外延伸。

4.根据权利要求3所述的车轮平衡重，其特征在于，每一所述未贯穿狭槽具有凹陷部，该凹陷部在所述质重主体中局部延伸至各自临近的所述沟槽侧壁，其中对应的所述突出件嵌入并至少部分弯曲伸入所述凹陷部。

5.根据权利要求1所述的车轮平衡重，其特征在于，每一所述突出件为与所述未贯穿狭槽的一个相对齐并至少部分弯曲伸入该未贯穿狭槽的耳片。

6.根据权利要求5所述的车轮平衡重，其特征在于，靠近所述侧边处的所述质重主体的沟槽侧壁的材料经处理后朝向所述沟槽延伸并覆盖所述连接部及所述突出件。

7.根据权利要求1所述的车轮平衡重，其特征在于，所述沟槽的沟槽侧壁相互平行设置。

8.根据权利要求1所述的车轮平衡重，其特征在于，所述沟槽的沟槽侧壁为锥形，在靠近所述夹持部处相互靠近，在靠近所述连接部的自由端处相互远离。

9.根据权利要求1所述的车轮平衡重，其特征在于，所述连接部为梯形形状。

10.根据权利要求1所述的车轮平衡重，其特征在于，所述突出件相对于所述连接部的平面伸出，但横向未超出该连接部的侧边。

11.根据权利要求10所述的车轮平衡重，其特征在于，所述未贯穿狭槽仅被设置于所述沟槽中靠近所述沟槽侧壁处，所述突出件嵌入所述未贯穿狭槽中。

12.根据权利要求11所述的车轮平衡重，其特征在于，所述未贯穿狭槽具有成角度的深度，所述深度随着远离所述沟槽侧壁减小，所述突出件具有相应的形状且在靠近所述连接部的侧边处更深。

13.根据权利要求1所述的车轮平衡重，其特征在于，所述未贯穿狭槽仅被设置于所述沟槽中靠近所述沟槽侧壁处，并具有成角度的深度，所述深度在靠近所述沟槽侧壁处更深。

14.根据权利要求11所述的车轮平衡重，其特征在于，所述未贯穿狭槽具有锥形的深度，所述深度随着远离所述沟槽侧壁减小，所述突出件具有相应的形状且在靠近所述连接部的侧边处更深。

15.根据权利要求1所述的车轮平衡重，其特征在于，所述未贯穿狭槽仅被设置于所述沟槽中靠近所述沟槽侧壁处，并具有锥形的深度，所述深度在靠近所述沟槽侧壁处更深。

16.根据权利要求13或15所述的车轮平衡重，其特征在于，所述突出件为金字塔形状且相对于所述连接部的平面伸出，并嵌入相应的所述未贯穿狭槽中。

17.根据权利要求1所述的车轮平衡重，其特征在于，所述未贯穿狭槽，其在所述质重主体中具有一限定的深度。

18.一种制造车轮平衡重的方法，包括以下步骤：

提供一具有第一表面的质重主体；

在所述第一表面中制作一对相互分开且在该质重主体中具有一狭槽深度的未贯穿狭槽；

进一步在所述第一表面中制作一沟槽，所述沟槽在所述质重主体中深度小于所述狭槽深度的一沟槽深度处具有一沟槽表面；

形成装配夹，所述装配夹包括用于连接至车轮轮辋的夹持部和尺寸设置为与所述沟槽相适应的连接部，所述连接部在其每一侧边上具有突出件；

以将所述连接部侧边靠近所述沟槽侧壁、将所述突出件伸入相应的所述未贯穿狭槽的方式将所述连接部嵌入所述沟槽中；

使靠近所述沟槽侧壁处的所述质重主体的材料产生变形，使得变形的材料覆盖所述连接部的侧边及突出件。

19.根据权利要求18所述的方法，其特征在于，还包括将所述突出件的一部分弯曲伸入所述未贯穿狭槽的步骤。

20.根据权利要求18所述的方法，其特征在于，形成所述装配夹的步骤包括形成所述突出件以横向向外延伸至超出所述连接部的侧边。

21.根据权利要求18所述的方法，其特征在于，形成所述装配夹的步骤包括形成所述突出件使其仅相对于所述连接部的平面向外延伸，但未横向超出所述连接部的侧边。

22.根据权利要求18所述的方法，其特征在于，制作一对所述未贯穿狭槽的步骤包括形成该对未贯穿狭槽中每一个的凹陷部，所述凹陷部横向向外延伸超出各自的沟槽侧壁。