CN104313258A - 一种扳手淬火方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种扳手淬火方法，依次包括以下步骤：a.将待淬火扳手体按照一定高度进行堆码摆放，摆放堆码高度小于等于100mm；b.将堆码摆放好的待淬火扳手体放置在淬火炉的输送装置上，并送入淬火炉内；c.将淬火出炉的扳手体侵入冷却设备中进行冷却，得到淬火后的扳手体；d.将淬火后的扳手体送入回火炉进行回火处理，并将回火处理的扳手体进行保温；e.将保温后的扳手体进行冷却，完成淬火过程。与现有技术相比，通过应用上述淬火方法制备的扳手体，能够使扳手获得很好的耐磨效果，从而使用寿命长。

Description

一种扳手淬火方法
【技术领域】
本发明涉及扳手热处理的技术领域，特别是一种扳手淬火方法的技术领域。
【背景技术】
扳手，是一种常用的安装与拆卸工具。利用杠杆原理拧转螺栓、螺钉、螺母和其他螺纹紧持螺栓或螺母的开口或套孔固件的手工工具。
扳手在生产过程中，扳手淬火处理工艺是必不可少的，因为淬火是使扳手用钢强化的基本手段之一，将钢淬火成马氏体，随后回火以提高韧性，是使扳手用钢获得高综合机械性能的传统方法，扳手经过淬火之后使扳手的刚度、强度都提高了，从而更加耐用，质量更高。然而，一般热处理工艺并不能使扳手获得很好的耐磨效果，从而使用寿命短。
【发明内容】
本发明的目的就是解决现有技术中的问题，提出一种扳手淬火方法，能够使扳手获得很好的耐磨效果，从而使用寿命长。
为实现上述目的，本发明提出了一种扳手淬火方法，依次包括以下步骤：
a.将待淬火扳手体按照一定高度进行堆码摆放，摆放堆码高度小于等于100mm；
b.将堆码摆放好的待淬火扳手体放置在淬火炉的输送装置上，并送入淬火炉内；
c.将淬火出炉的扳手体侵入冷却设备中进行冷却，得到淬火后的扳手体；
d.将淬火后的扳手体送入回火炉进行回火处理，并将回火处理的扳手体进行保温；
e.将保温后的扳手体进行冷却，完成淬火过程。
作为优选，所述扳手体的材料为40CrV钢或40Cr钢。
作为优选，所述步骤a中，扳手体的摆放堆码高度为50～100mm。
作为优选，所述步骤b中，淬火炉为托轨式网带淬火炉，所述淬火炉的第一区温度为820～850℃，第二区温度为850～870℃，第三区温度为865～880℃，第四区温度为865～880℃，第五区温度为865～880℃。
作为优选，所述步骤b中，扳手体从进入淬火炉到出淬火炉之间用时为70～90min。
作为优选，所述步骤c中，冷却设备为冷却油槽，所述冷却油槽内的油温为60～80℃，冷却后的扳手体硬度为大于HRC50。
作为优选，所述步骤d中，回火炉为托轨式网带回火炉，所述回火炉的第一区温度为370～410℃，第二区温度为370～410℃，第三区温度为370～410℃，第四区温度为370～410℃，第五区温度为300℃，从进入回火炉到出回火炉之间用时为70～90min，保温温度为300℃，保温时间为170～180min。
作为优选，所述步骤e中，保温后的扳手体通过风冷进行冷却，冷却后的扳手体硬度为HRC40～50。
本发明的有益效果：通过应用上述淬火方法制备的扳手体，能够使扳手获得很好的耐磨效果，从而使用寿命长。
【具体实施方式】
实施例1
本发明一种扳手淬火方法，其特征在于：依次包括以下步骤：
a.将待淬火扳手体按照一定高度进行堆码摆放，摆放堆码高度小于等于100mm；
b.将堆码摆放好的待淬火扳手体放置在淬火炉的输送装置上，并送入淬火炉内；
c.将淬火出炉的扳手体侵入冷却设备中进行冷却，得到淬火后的扳手体；
d.将淬火后的扳手体送入回火炉进行回火处理，并将回火处理的扳手体进行保温；
e.将保温后的扳手体进行冷却，完成淬火过程。
作为优选，所述扳手体的材料为40CrV钢。
作为优选，所述步骤a中，扳手体的摆放堆码高度为50～100mm。
作为优选，所述步骤b中，淬火炉为托轨式网带淬火炉，所述淬火炉的第一区温度为820℃，第二区温度为850℃，第三区温度为865℃，第四区温度为865℃，第五区温度为865℃。
作为优选，所述步骤b中，扳手体从进入淬火炉到出淬火炉之间用时为70min。
作为优选，所述步骤c中，冷却设备为冷却油槽，所述冷却油槽内的油温为60℃，冷却后的扳手体硬度为大于HRC50。
作为优选，所述步骤d中，回火炉为托轨式网带回火炉，所述回火炉的第一区温度为370℃，第二区温度为370℃，第三区温度为370℃，第四区温度为370℃，第五区温度为300℃，从进入回火炉到出回火炉之间用时为70min，保温温度为300℃，保温时间为170min。
作为优选，所述步骤e中，保温后的扳手体通过风冷进行冷却，冷却后的扳手体硬度为HRC40。
实施例2
本发明一种扳手淬火方法，其特征在于：依次包括以下步骤：
a.将待淬火扳手体按照一定高度进行堆码摆放，摆放堆码高度小于等于100mm；
b.将堆码摆放好的待淬火扳手体放置在淬火炉的输送装置上，并送入淬火炉内；
c.将淬火出炉的扳手体侵入冷却设备中进行冷却，得到淬火后的扳手体；
d.将淬火后的扳手体送入回火炉进行回火处理，并将回火处理的扳手体进行保温；
e.将保温后的扳手体进行冷却，完成淬火过程。
作为优选，所述扳手体的材料为40CrV钢。
作为优选，所述步骤a中，扳手体的摆放堆码高度为50～100mm。
作为优选，所述步骤b中，淬火炉为托轨式网带淬火炉，所述淬火炉的第一区温度为850℃，第二区温度为870℃，第三区温度为880℃，第四区温度为880℃，第五区温度为880℃。
作为优选，所述步骤b中，扳手体从进入淬火炉到出淬火炉之间用时为90min。
作为优选，所述步骤c中，冷却设备为冷却油槽，所述冷却油槽内的油温为80℃，冷却后的扳手体硬度为大于HRC50。
作为优选，所述步骤d中，回火炉为托轨式网带回火炉，所述回火炉的第一区温度为410℃，第二区温度为410℃，第三区温度为410℃，第四区温度为410℃，第五区温度为300℃，从进入回火炉到出回火炉之间用时为90min，保温温度为300℃，保温时间为180min。
作为优选，所述步骤e中，保温后的扳手体通过风冷进行冷却，冷却后的扳手体硬度为HRC50。
实施例3
本发明一种扳手淬火方法，其特征在于：依次包括以下步骤：
a.将待淬火扳手体按照一定高度进行堆码摆放，摆放堆码高度小于等于100mm；
b.将堆码摆放好的待淬火扳手体放置在淬火炉的输送装置上，并送入淬火炉内；
c.将淬火出炉的扳手体侵入冷却设备中进行冷却，得到淬火后的扳手体；
d.将淬火后的扳手体送入回火炉进行回火处理，并将回火处理的扳手体进行保温；
e.将保温后的扳手体进行冷却，完成淬火过程。
作为优选，所述扳手体的材料为40CrV钢。
作为优选，所述步骤a中，扳手体的摆放堆码高度为50～100mm。
作为优选，所述步骤b中，淬火炉为托轨式网带淬火炉，所述淬火炉的第一区温度为835℃，第二区温度为860℃，第三区温度为872℃，第四区温度为872℃，第五区温度为872℃。
作为优选，所述步骤b中，扳手体从进入淬火炉到出淬火炉之间用时为80min。
作为优选，所述步骤c中，冷却设备为冷却油槽，所述冷却油槽内的油温为70℃，冷却后的扳手体硬度为大于HRC50。
作为优选，所述步骤d中，回火炉为托轨式网带回火炉，所述回火炉的第一区温度为390℃，第二区温度为390℃，第三区温度为390℃，第四区温度为390℃，第五区温度为300℃，从进入回火炉到出回火炉之间用时为70～90min，保温温度为300℃，保温时间为175min。
作为优选，所述步骤e中，保温后的扳手体通过风冷进行冷却，冷却后的扳手体硬度为HRC45。
上述实施例是对本发明的说明，不是对本发明的限定，任何对本发明简单变换后的方案均属于本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种扳手淬火方法，其特征在于：依次包括以下步骤：
a.将待淬火扳手体进行堆码摆放,摆放堆码高度小于等于100mm；
b.将堆码摆放好的待淬火扳手体放置在淬火炉的输送装置上，并送入淬火炉内；
c.将淬火出炉的扳手体侵入冷却设备中进行冷却，得到淬火后的扳手体；
d.将淬火后的扳手体送入回火炉进行回火处理，并将回火处理的扳手体进行保温；
e.将保温后的扳手体进行冷却，完成淬火过程。
2.如权利要求1所述的一种扳手淬火方法，其特征在于：所述扳手体的材料为40CrV钢或40Cr钢。
3.如权利要求1所述的一种扳手淬火方法，其特征在于：所述步骤a中，扳手体的摆放堆码高度为50～100mm。
4.如权利要求1所述的一种扳手淬火方法，其特征在于：所述步骤b中，淬火炉为托轨式网带淬火炉，所述淬火炉的第一区温度为820～850℃，第二区温度为850～870℃，第三区温度为865～880℃，第四区温度为865～880℃，第五区温度为865～880℃。
5.如权利要求1所述的一种扳手淬火方法，其特征在于：所述步骤b中，扳手体从进入淬火炉到出淬火炉之间用时为70～90min。
6.如权利要求1所述的一种扳手淬火方法，其特征在于：所述步骤c中，冷却设备为冷却油槽，所述冷却油槽内的油温为60～80℃，冷却后的扳手体硬度为大于HRC50。
7.如权利要求1所述的一种扳手淬火方法，其特征在于：所述步骤d中，回火炉为托轨式网带回火炉，所述回火炉的第一区温度为370～410℃，第二区温度为370～410℃，第三区温度为370～410℃，第四区温度为370～410℃，第五区温度为300℃，从进入回火炉到出回火炉之间用时为70～90min，保温温度为300℃，保温时间为170～180min。
8.如权利要求1至7中任一项所述的一种扳手淬火方法，其特征在于：所述步骤e中，保温后的扳手体通过风冷进行冷却，冷却后的扳手体硬度为HRC40～50。
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