CN104265600B - 压缩机的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种压缩机的制造方法，包括以下步骤：S1、将所述主壳体与所述下壳体旋压成形或电阻焊焊接连接成一体以得到主壳体组件；S2、将所述压缩机构与所述转子连接以得到泵体组件；S3、将所述定子与步骤S2中得到的所述泵体组件定位；S4、将步骤S3中得到的定位后的所述定子和所述泵体组件固定至步骤S1中得到的所述主壳体组件内；以及S5、将所述上壳体连接至所述主壳体的顶部。根据本发明的压缩机的制造方法，通过采用旋压加工工艺或者电阻焊加工工艺得到主壳体和下壳体的组合一体件，从而提高了壳体的工艺制造性，使得壳体的外观良好、泄漏率低，同时降低了壳体的生产成本，降低了制造难度，提高了制造效率。

Description

压缩机的制造方法

技术领域

本发明涉及制冷设备领域，尤其是涉及一种压缩机的制造方法。

背景技术

相关技术中指出，压缩机的壳体一般包括上壳体、主壳体及下壳体，其中一种主要的结构及工艺为制作单独的主壳体及下壳体，在压缩机装配过程中，以熔焊的方式进行焊接，一般采用混合气体保护焊，需要填加焊丝及使用保护气体，加工成本较高，而且由于焊接过程影响因素多，焊接参数波动大，极易产生加工不良及焊缝泄漏问题；另一种结构及工艺方法为深拉深工艺，将主壳体与下壳体加工成一体的壳体，虽然可解决装配过程主壳体与下壳体焊接的问题，但制作深拉深壳体的材料耗用大，成本较高。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明在于提出一种压缩机的制造方法，所述制造方法的制造过程简单、制造效率高。

根据本发明实施例的压缩机的制造方法，包括以下步骤：S1、将所述主壳体与所述下壳体旋压成形或电阻焊焊接连接成一体以得到主壳体组件；S2、将所述压缩机构与所述转子连接以得到泵体组件；S3、将所述定子与步骤S2中得到的所述泵体组件定位；S4、将步骤S3中得到的定位后的所述定子和所述泵体组件固定至步骤S1中得到的所述主壳体组件内；以及S5、将所述上壳体连接至所述主壳体的顶部。

根据本发明实施例的制造方法，从而提高了压缩机的装配效率，化简了压缩机的装配流程，降低了投入成本。

可选地，所述步骤S1中，所述主壳体与所述下壳体电阻焊焊接连接成一体。

进一步地，所述步骤S1之前，还包括：S0、所述下壳体与所述主壳体过盈配合。

具体地，所述步骤S0中，所述下壳体与所述主壳体过盈配合的过盈量δ满足：0mm≤δ≤0.3mm。

具体地，所述步骤S1中，所述下壳体与所述主壳体的搭接部分的长度B满足：

0.85H≤B≤1.8H，其中，所述H为所述主壳体的厚度和所述下壳体的厚度之和。

具体地，所述步骤S1中，所述主壳体与所述下壳体电阻焊是通过焊机实现的。

可选地，所述下壳体与所述主壳体电阻缝焊焊接连接成一体，所述焊机包括电极轮，所述电极轮的厚度A满足：0.8B≤A≤2.4B。

进一步地，所述压缩机还包括底座，所述步骤S5之后或者所述步骤S1与所述步骤S2之间，还包括：S6、将所述底座与所述下壳体连接。

可选地，所述步骤S6中，所述底座与所述下壳体焊接连接成一体。

具体地，所述底座与所述下壳体电阻焊、电弧焊或激光焊连接成一体。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

图1是根据本发明一个实施例的主壳体与下壳体的示意图；

图2是根据本发明另一个实施例的主壳体与下壳体的示意图；

图3是图2中所示的主壳体与下壳体的爆炸图；

图4是图2中所示的主壳体与下壳体的局部剖面图；

图5是根据本发明一个实施例的压缩机的装配流程图；

图6是根据本发明另一个实施例的压缩机的装配流程图。

附图标记：

100：压缩机；

1：壳体；11：主壳体；111：吸气管；

12：下壳体；121：第一部；122：第二部；

2：泵体组件；21：曲轴；

3：定子；4：底座。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下面参考图1-图6描述根据本发明实施例的压缩机100的制造方法。

如图1所示，压缩机100的壳体1可以包括：主壳体11、上壳体(图未示出)、以及下壳体12。

具体地，主壳体11的两端敞开，上壳体连接在主壳体11的顶部，下壳体12连接在主壳体11的底部。参照图1-图3，主壳体11可以大体构造为圆筒形，且主壳体11的轴向上的两端敞开，上壳体大体构造为圆盘形且连接在主壳体11轴向上的一端(例如图1中标示的上端)，以将主壳体11的一端封闭，下壳体12大体构造为圆盘形且连接在主壳体11轴向上的另一端(例如图1中标示的下端)，以将主壳体11的另一端封闭，其中，上壳体的朝向下壳体12的一侧表面朝向远离下壳体12的方向(例如图1中标示的上方)凸出，下壳体12的朝向上壳体的一侧表面朝向远离上壳体的方向(例如图1中标示的下方)凸出。

这里，需要说明的是，术语“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图1所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

进一步地，下壳体12可以与主壳体11旋压成形，下壳体12还可以与主壳体11电阻焊焊接连接成一体。由此，主壳体11与下壳体12共同构造成一体组合件(例如下文所述的主壳体组件)，主壳体组件形成为一端封闭且另一端敞开的圆筒形空壳，从而便于下一步装配。

在本发明的其中一个示例中，下壳体12与主壳体11旋压成形。具体地，主壳体11的原材料可以为钢管，例如无缝钢管或者钢带焊接而成的有缝钢管，下壳体12与主壳体11采用旋压工艺构造为同步成型一体件，从而得到一端敞开且另一端封闭的一体组合件—主壳体组件。

在本发明的另一个示例中，下壳体12与主壳体11电阻焊焊接连接成一体，其中，主壳体11可以构造为两端开口的筒体，筒体可以为钢管，例如无缝钢管或者钢带焊接而成的有缝钢管，下壳体12可以构造为冲压拉深成型件，下壳体12与主壳体11可以通过电阻缝焊的方式焊接成一体，从而得到一端敞开且另一端封闭的一体组合件—主壳体组件。

由此，通过采用旋压工艺或者电阻焊焊接工艺得到主壳体组件，从而避免了采用深拉深工艺加工主壳体组件过程中，料片材料利用率低的问题，进而有效地降低了原材料成本，另外，由于旋压工艺和电阻焊焊接工艺均无需使用焊料及保护气体，相比传统采用混合气体保护焊工艺加工主壳体组件的方式，可以有效地降低制造成本。

另外，当采用旋压工艺得到主壳体组件时，由于主壳体11与下壳体12一体成形，过渡平滑，无焊缝接头，外观良好，不会存在泄漏问题，且旋压工艺成品率高，制造不良率也低于传统的混合气体保护焊；当采用电阻焊的方式得到主壳体组件时，尤其是当主壳体11与下壳体12采用电阻缝焊工艺连接时，焊缝质量优于传统的混合气体保护焊，制造不良率、及泄漏也明显低于混合气体保护焊。

根据本发明实施例的用于压缩机100的壳体1，通过采用旋压工艺或者电阻焊加工工艺得到主壳体组件，从而使得壳体1具有良好的工艺制造性，生产成本低，外观良好，且有效地改善了泄漏问题。

在本发明的一个实施例中，参照图2-图4，下壳体12与主壳体11电阻焊焊接连接成一体，下壳体12与主壳体11之间具有搭接部分(例如图4中所示的A部)。例如在本发明的其中一个示例中，下壳体12可以包括一体成型的第一部121和第二部122，其中第一部121大体构造为圆盘形，且第一部121的直径D大体等于主壳体11的直径，第二部122大体构造为圆筒形，第二部122从第一部121的朝向上壳体的一侧表面(例如图4中标示的上表面)的周向边缘朝向上壳体的方向(例如图4中标示的上方)延伸，从而下壳体12可以构造为一端(例如图4中标示的下端)封闭的短直边下壳体12，其中第二部122适于与主壳体11配合且固定连接。

例如在本发明的其中一个示例中，参照图4，下壳体12的至少部分可以伸入主壳体11内且与主壳体11固定，此时第二部122的外周壁与主壳体11的内周壁相适配，第二部122可以完全伸入到主壳体11内，这样，主壳体11与第二部122之间相对的部分为搭接部分，从而可以采用电阻焊的方式将主壳体11与下壳体12的搭接部分焊接在一起，其中，电阻焊优选为电阻缝焊。

在本发明的另一个示例中，主壳体11的至少部分还可以伸入下壳体12内且与下壳体12固定(图未示出)，此时第二部122的内周壁与主壳体11的外周壁相适配，主壳体11的下部可以伸入到第二部122内，这样，主壳体11与第二部122之间相对的部分为搭接部分，从而可以采用电阻焊的方式将主壳体11与下壳体12的搭接部分焊接在一起，其中，电阻焊优选为电阻缝焊。

当然，本发明不限于此，下壳体12的形状还可以根据实际要求设置，以更好地满足实际要求。

优选地，参照图4，下壳体12与主壳体11的搭接部分的长度B满足：0.85H≤B≤1.8H，其中，H为主壳体11的厚度H1和下壳体12的厚度H2之和，即H＝H1+H2。其中，主壳体11与下壳体12搭接部分的长度B指的是、下壳体12与主壳体11在平行于主壳体11中心轴线方向上重叠部分的长度，主壳体11的厚度H1指的是主壳体11侧壁的壁厚，下壳体12的厚度H2指的是第二部122的壁厚，其中，0.85(H1+H2)≤B≤1.8(H1+H2)。由此，可以保证焊接工艺。

具体地，当下壳体12与主壳体11采用电阻缝焊的工艺焊接连接成一体时，下壳体12和主壳体11可以通过焊机(图未示出)进行焊接，其中焊机可以包括第一电极轮和第二电极轮，第一电极轮与第二电极轮的旋转轴分别平行于主壳体11的中心轴线，第一电极轮的轮缘与第二电极轮的轮缘在压缩机100直径方向上(即在平行于压缩机100中心轴线的平面上)的投影可以部分重合或完全重合，从而保证第一电极轮的轮缘与第二电极轮的轮缘在压缩机的轴向上具有至少部分的重叠面积，其中第一电极轮可以设在主壳体11的内部，第二电极轮可以设在主壳体11之外，优选地，第一电极轮与第二电极轮在主壳体11的内外方向上正对。

例如当下壳体12的至少部分伸入主壳体11内时，第一电极轮的轮缘压在下壳体12内周壁上的与主壳体11相对的部分上，即搭接部分上，第二电极轮的轮缘压在主壳体11外周壁上的与下壳体12相对的部分上，即搭接部分上，当主壳体11的一部分伸入下壳体12内时(图未示出)，第一电极轮的轮缘压在主壳体11内周壁上的与下壳体12相对的部分上，即搭接部分上，第二电极轮的轮缘压在下壳体12外周壁上的与主壳体11相对的部分上，即搭接部分上。

由此，在电阻缝焊的过程中，第一电极轮与第二电极轮连续放电或断续放电，第一电极轮向第二电极轮的方向加压且沿着主壳体11的周向滚动，第二电极轮向第一电极轮的方向加压且沿着主壳体11的周向与第一电极轮同步、同向滚动，从而可以将主壳体11与下壳体12电阻缝焊成一体。其中，本领域技术人员可以理解的是，焊机的工作原理为现有技术，这里不再详述。

优选地，第一电极轮的厚度A满足：0.8B≤A≤2.4B，第二电极轮的厚度可以大于等于第一电极轮的厚度。其中，第一电极轮与主壳体11或下壳体12的接触为线接触，接触线平行于主壳体11的中心轴线，且接触线的长度可以视为第一电极轮的厚度A，第二电极轮与下壳体12或主壳体11的接触为线接触，接触线平行于主壳体11的中心轴线，且接触线的长度可以视为第二电极轮的厚度。

这样，通过限定电极轮(第一电极轮和/或第二电极轮)与搭接部分的长度之间的关系，从而使得电极轮在滚动的过程中，可以较全面地覆盖在搭接部分上，从而可以提高电阻缝焊的焊接牢靠性。

其中，下壳体12与主壳体11可以过盈配合，过盈量δ满足：0mm≤δ≤0.3mm。例如当下壳体12的至少部分伸入主壳体11内时，此时第二部122的外周壁与主壳体11的内周壁过盈配合，且过盈量δ满足：0mm≤δ≤0.3mm；当主壳体11的一部分伸入下壳体12内时，此时第二部122的内周壁与主壳体11的外周壁过盈配合，且过盈量δ满足：0mm≤δ≤0.3mm。由此，由于下壳体12与主壳体11首先过盈配合在一起，从而可以进一步提高电阻焊的焊接强度以及下壳体12与主壳体11的连接强度。

压缩机100可以包括壳体1、电机以及压缩机构。其中，压缩机100可以为立式压缩机100，或者卧式压缩机100，其中，当压缩机100为立式压缩机100时，主壳体11的中心轴线大体垂直于安置平面(例如水平面)设置，主壳体11的顶部位于其底部的正上方，上壳体位于下壳体12的上方，当压缩机100为卧式压缩机100时(图未示出)，主壳体11的中心轴线大体平行于安置平面(例如水平面)设置，主壳体11的顶部位于其底部的正前方，此时上壳体位于下壳体12的前侧。

具体地，如图5和图6所示，电机和压缩机构分别设在壳体1内，其中，电机可以是内转子式电机，内转子式电机可以包括转子和定子3，定子3的外周壁可以固定在主壳体11上部的内周壁上，且定子3的中心处限定出顶部和底部分别敞开的配合空间，转子可转动地设在配合空间内。进一步地，压缩机构可以为单缸压缩机构，单缸压缩机构可以包括：曲轴21、主轴承、气缸以及副轴承，其中，主轴承、气缸以及副轴承位于电机的下方，曲轴21的上端伸入转子内且与转子固定在一起，曲轴21的下端贯穿主轴承、气缸以及副轴承。

当然，本发明不限于此，本领域技术人员可以理解的是，电机还可以是外转子式电机，外转子式电机的转子可转动地设在定子3的外侧，曲轴21的上端向上穿过定子3且与转子固定。另外，压缩机构还可以是多缸压缩机构，这里不再详述。

再进一步地，主轴承和副轴承分别设在气缸的顶部和底部且与气缸共同限定出压缩腔，气缸上形成有自气缸外周壁向气缸中心方向贯穿的吸气孔，吸气孔的内端与压缩腔相连通，冷媒可以从吸气孔输送到压缩腔内，曲轴21的下部具有偏心部，偏心部上套设有活塞，活塞与偏心部共同设置在压缩腔内，偏心部的上端面和下端面分别可转动地支承在主轴承的下端面和副轴承的上端面上，这样，当转子驱动曲轴21转动时，偏心部可以带动套设在其上的活塞对进入到压缩腔内的冷媒进行压缩。这里，需要说明的是，“内”可以理解为朝向壳体1中心轴线的方向，“外”可以理解为朝向储液器壳体1中心轴线的方向。

由此，提高了压缩机100的可靠性，使得压缩机100具有较强的抗跌落变形能力，降低了压缩机100的噪音振动，且降低了压缩机100的生产成本。

压缩机100可以用于制冷设备，其中制冷设备可以为冰箱(图未示出)、冰柜(图未示出)或者空调器(图未示出)等，下面仅以冰箱和空调器为例进行说明。

当制冷设备为冰箱时，冰箱还可以包括：冷凝器(图未示出)、蒸发器(图未示出)、以及节流装置(图未示出)等，其中，冷凝器和蒸发器分别与压缩机100相连，节流装置连接在冷凝器与蒸发器之间，冷凝器与节流装置之间可以设有过滤器。由此，冷媒可以顺次循环流经蒸发器、压缩机100、冷凝器、过滤器以及节流装置，从而达到制冷循环的效果。

应当理解的是，根据本发明实施例冰箱的具体构造例如冷凝器、蒸发器、以及节流装置等均已为现有技术，且为本领域的普通技术人员所熟知，因此这里不再一一详细描述。

当制冷设备为空调器时，空调器还可以包括：压缩机组件、蒸发器(图未示出)、冷凝器(图未示出)以及四通阀(图未示出)等，其中压缩机组件包括上述压缩机100、消声器以及储液器，其中消声器与压缩机100的排气口相连通，储液器通与压缩机100的吸气口相连通，四通阀具有四个通孔，四个通孔分别与储液器的进口、消声器的出口、冷凝器以及蒸发器相连。

应当理解的是，根据本发明实施例空调器的具体构造例如压缩机组件、蒸发器、冷凝器、四通阀、消声器以及储液器等均已为现有技术，且为本领域的普通技术人员所熟知，因此这里不再一一详细描述。

当空调器制冷工作时，调节四通阀使得消声器的出口与冷凝器相连，从而消声器内的冷媒可以流向冷凝器，冷凝器输出的冷媒可以进入到蒸发器内，最终由蒸发器流向储液器的进口；当空调器制热工作时，调节四通阀使得消声器的出口与冷凝器相连，从而消声器内的冷媒可以流向蒸发器，蒸发器输出的冷媒可以进入到冷凝器内，最终由冷凝器流向储液器的进口。

由于压缩机100的制造成本低，且压缩机100的泄漏率低，从而提高了制冷设备的整体性能。参照图5和图6，根据本发明实施例的压缩机100的制造方法，包括以下五个步骤：S1、将主壳体11与下壳体12旋压成形或电阻焊焊接连接成一体以得到主壳体组件(如图5(a)和图6(a)所示)；S2、将压缩机构与转子连接以得到泵体组件2；S3、将定子3与步骤S2中得到的泵体组件2定位(如图5(b)和图6(c)所示)；S4、将步骤S3中得到的定位后的定子3和泵体组件2固定至步骤S1中得到的主壳体组件内(如图5(d)、图6(d)和图6(e)所示)；S5、将上壳体连接至主壳体11的顶部。由此，保证主壳体11与下壳体12可以采用旋压工艺或者电阻焊的加工方法构造成一体，降低生产成本。

这里，需要解释的是，参照图5和图6，步骤S2中，压缩机构的曲轴21可以与转子热套固定在一起，从而得到泵体组件2，步骤S3中，定子3与泵体组件2按照装配要求进行工装定位，步骤S4中，将高频感应加热后的主壳体组件套设在定子3与泵体组件2上，且按规定的高度与定子3热套在一起，热套完成后调整泵体组件2与壳体1组件的相对周向角度，以使得泵体组件2的吸气孔与主壳体11上的吸气孔相对，接着通过焊接(例如三点焊的方式)将泵体组件2与主壳体组件固定在一起，步骤S5中，完成相关检查后，可以将上壳体装配在主壳体组件的顶部，并可以通过焊接的方式与主壳体组件固定在一起。由此，可以简化压缩机100的装配工艺流程。

进一步地，参照图5和图6，压缩机100还可以包括底座4，底座4可以为分体式底座4(如图6(d)所示)或一体化底座4(如图5(d)所示)，底座4固定在下壳体12的底部，且底座4可以与下壳体12通过电阻焊、电弧焊、激光焊或者其他的焊接方式连接成一体。当然，本发明不限于此，底座4还可以通过其他方式与底座4固定在一起。另外，“分体式底座4”与“一体化底座4”为本领域技术人员所熟知的现有技术，其中，“分体式底座4”(如图6(d)所示)指的是底座4为多个，每个底座4可以具有一个支脚，且多个底座4分别固定在下壳体12的底部，以支撑压缩机100，“一体化底座4”(如图5(d)所示)指的是底座4仅为一个，且一个底座4可以具有多个支脚，一个底座4固定在下壳体12的底部，以支撑压缩机100，当然，底座4的结构不限于此。另外，压缩机100还可以不设有底座4。

具体地，参照图6，底座4与下壳体12固定连接的步骤可以设置在步骤S1与步骤S2之间，也就是说，将主壳体11与下壳体12旋压成形或电阻焊焊接连接成一体以得到主壳体组件之后，可以接着将底座4固定在下壳体12上，然后再进行泵体组件2的组装和装配。当然，本发明不限于此，参照图5，底座4与下壳体12固定连接的步骤还可以设置在步骤S5之后，也就是说，当将上壳体连接至主壳体11的顶部之后，可以再将底座4固定在下壳体12的底部。

其中，当底座4向已经装配有电机和压缩机构的压缩机整体上焊接时，由于压缩机整体重量大，底座4的定位较难，容易出现偏位，焊接不良率高，从而优选地，将底座4与下壳体12固定连接的步骤可以设置在步骤S1与步骤S2之间，由此，通过将主壳体组件与底座4优先固定(例如焊接)的方式制作成主壳体组合件，再投入压缩机100的后续装配可以进一步提高装配效率，化简装配流程。

具体地，主壳体组合件可以由主壳体11、下壳体12以及底座4集合而成，从而在压缩机100装配时，只需在传统的壳体1热套工序中以主壳体组合件替代传统的主壳体11进行装配，后工序即可省去传统的下壳体12焊接及底座4焊接两道工序，使得压缩机100装配工艺流程简化。

根据本发明实施例的压缩机100的制造方法，提高了压缩机100的装配效率，化简了压缩机100的装配流程，降低了投入成本。

步骤S1中，主壳体11与下壳体12电阻焊焊接连接成一体。此时，主壳体11的至少部分还可以伸入下壳体12内且与下壳体12固定，此时下壳体12的内周壁与主壳体11的外周壁相适配，主壳体11的下部可以伸入到下壳体12内，这样，主壳体11与下壳体12之间相对的部分为搭接部分，从而可以采用电阻焊的方式将主壳体11与下壳体12的搭接部分通过电阻焊的方式焊接在一起。由此，可以保证主壳体11与下壳体12的连接处连接紧密，无缝隙，改善压缩机100的泄漏问题。

步骤S1之前，还包括：S0、下壳体12与主壳体11过盈配合，且下壳体12与主壳体11过盈配合的过盈量δ满足：0mm≤δ≤0.3mm。例如当下壳体12的至少部分伸入主壳体11内时，此时下壳体12的外周壁与主壳体11的内周壁过盈配合，且过盈量δ满足：0mm≤δ≤0.3mm；当主壳体11的一部分伸入下壳体12内时，此时下壳体12的内周壁与主壳体11的外周壁过盈配合，且过盈量δ满足：0mm≤δ≤0.3mm。由此，由于下壳体12与主壳体11首先过盈配合在一起，从而可以进一步提高下一步电阻焊的焊接强度以及下壳体12与主壳体11的连接强度。

步骤S1中，下壳体12与主壳体11的搭接部分的长度B满足：0.85H≤B≤1.8H，其中，H为主壳体11的厚度和下壳体12的厚度之和。其中，H为主壳体11的厚度H1和下壳体12的厚度H2之和，即H＝H1+H2。其中，主壳体11与下壳体12搭接部分的长度B指的是、下壳体12与主壳体11在平行于主壳体11中心轴线方向上重叠部分的长度，主壳体11的厚度H1指的是主壳体11侧壁的壁厚，下壳体12的厚度H2指的是第二部122的壁厚，其中，0.85(H1+H2)≤B≤1.8(H1+H2)。由此，可以保证焊接工艺。

步骤S1中，主壳体11与下壳体12采用电阻缝焊的方式连接成一体，主壳体11与下壳体12电阻焊是通过焊机实现的，焊机包括电极轮，其中焊机可以包括第一电极轮和第二电极轮，第一电极轮与第二电极轮的旋转轴分别平行于主壳体11的中心轴线，第一电极轮的轮缘与第二电极轮的轮缘在压缩机100直径方向上(即在平行于压缩机100中心轴线的平面上)的投影可以部分重合或完全重合，从而保证第一电极轮的轮缘与第二电极轮的轮缘在压缩机的轴向上具有至少部分的重叠面积，其中第一电极轮可以设在主壳体11的内部，第一电极轮的轮缘压在下壳体12内周壁上的与主壳体11相对的部分上，第二电极轮可以设在主壳体11之外，第二电极轮的轮缘压在主壳体11外周壁上的与下壳体12相对的部分上，第一电极轮与第二电极轮在主壳体11的内外方向上正对。其中，本领域技术人员可以理解的是，焊机的工作原理为现有技术，这里不再详述。

由此，在电阻缝焊的过程中，第一电极轮与第二电极轮连续放电或断续放电，第一电极轮向第二电极轮的方向加压且沿着主壳体11的周向滚动，第二电极轮向第一电极轮的方向加压且沿着主壳体11的周向与第一电极轮同步滚动，从而可以将主壳体11与下壳体12电阻缝焊成一体。优选地，第一电极轮的厚度A满足：0.8B≤A≤2.4B，第二电极轮的厚度大于等于第一电极轮的厚度。其中，第一电极轮与主壳体11或下壳体12的接触为线接触，接触线平行于主壳体11的中心轴线，且接触线的长度为第一电极轮的厚度A，第二电极轮与下壳体12或主壳体11的接触为线接触，接触线平行于主壳体11的中心轴线，且接触线的长度为第二电极轮的厚度。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

Claims (10)

1.一种压缩机的制造方法，其特征在于，所述压缩机包括：壳体、电机和压缩机构，所述壳体包括上壳体、主壳体和下壳体，所述电机包括定子和转子，所述制造方法包括以下步骤：

S1、将所述主壳体与所述下壳体旋压成形或电阻焊焊接连接成一体以得到主壳体组件；

S2、将所述压缩机构与所述转子连接以得到泵体组件；

S3、将所述定子与步骤S2中得到的所述泵体组件定位；

S4、将步骤S3中得到的定位后的所述定子和所述泵体组件固定至步骤S1中得到的所述主壳体组件内；以及

S5、将所述上壳体连接至所述主壳体的顶部。

2.根据权利要求1所述的压缩机的制造方法，其特征在于，所述步骤S1中，所述主壳体与所述下壳体电阻焊焊接连接成一体。

3.根据权利要求2所述的压缩机的制造方法，其特征在于，所述步骤S1之前，还包括：

S0、所述下壳体与所述主壳体过盈配合。

4.根据权利要求3所述的压缩机的制造方法，其特征在于，所述步骤S0中，所述下壳体与所述主壳体过盈配合的过盈量δ满足：0mm≤δ≤0.3mm。

5.根据权利要求4所述的压缩机的制造方法，其特征在于，所述步骤S1中，所述下壳体与所述主壳体的搭接部分的长度B满足：

0.85H≤B≤1.8H

其中，所述H为所述主壳体的厚度和所述下壳体的厚度之和。

6.根据权利要求5所述的压缩机的制造方法，其特征在于，所述步骤S1中，所述主壳体与所述下壳体电阻焊是通过焊机实现的。

7.根据权利要求6所述的压缩机的制造方法，其特征在于，所述下壳体与所述主壳体电阻缝焊焊接连接成一体，所述焊机包括电极轮，所述电极轮的厚度A满足：

0.8B≤A≤2.4B。

8.根据权利要求1-7中任一项所述的压缩机的制造方法，其特征在于，所述压缩机还包括底座，

所述步骤S5之后或者所述步骤S1与所述步骤S2之间，还包括：

S6、将所述底座与所述下壳体连接。

9.根据权利要求8所述的压缩机的制造方法，其特征在于，所述步骤S6中，所述底座与所述下壳体焊接连接成一体。

10.根据权利要求9所述的压缩机的制造方法，其特征在于，所述底座与所述下壳体电阻焊、电弧焊或激光焊连接成一体。