CN104514721B - 吸气结构和轴向吸气式涡旋压缩机及装配方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种吸气结构和轴向吸气式涡旋压缩机及装配方法，所述吸气结构包括静盘吸气管、壳体吸气管和O型密封圈，所述静盘吸气管上设置有O型槽；所述O型密封圈置于所述O型槽中，用于密封所述静盘吸气管和壳体吸气管的连接处。其结构简单，加工方便，装配简便、可靠。

Description

吸气结构和轴向吸气式涡旋压缩机及装配方法

技术领域

本发明涉及制冷技术领域，特别是涉及一种吸气结构和轴向吸气式涡旋压缩机及吸气结构的装配方法。

背景技术

现有的高背压涡旋压缩机中，吸气直接进入到压缩膛内，有径向吸气和轴向吸气两种方式。采用轴向吸气方式的涡旋压缩机，其结构为：上盖焊接固定有钢管，钢管轴向伸入到静涡旋盘吸气口中，冷媒从而进入到动涡旋盘和静涡旋盘形成的压缩腔内进行压缩。在静涡旋盘吸气口或吸气钢管外设有O型密封圈，以分割高压气体与低压气体。

通常，涡旋压缩机轴向吸气方式主要有两种，都是用O型密封圈来实现壳体吸气管与静涡旋盘之间的密封。一种结构是O型环槽位于静涡旋盘吸气孔上，其吸气钢管直接焊在壳体上；另一种结构是O型环槽位于吸气钢管上，吸气钢管与铜管焊接在一起，再与焊接在上盖上的铁质管座焊接在一起，组成吸气管组件。显然，第一种结构的静涡旋盘吸气孔上的O型环槽加工不易；第二种结构的零件较多，且装配步骤较繁琐。

发明内容

针对O型槽加工不易、涡旋压缩机的吸气结构的装配步骤繁琐的问题，本发明提供了一种O型槽加工简单、涡旋压缩机的吸气结构的装配效果较好的吸气机构和轴向吸气式涡旋压缩机及装配方法。

为达到技术目的，本发明实施例采用如下技术方案：

本发明提供一种轴向吸气式涡旋压缩机的吸气结构，包括静盘吸气管和壳体吸气管，所述静盘吸气管上设置有O型槽；

还包括O型密封圈；

所述O型密封圈置于所述O型槽中，用于密封所述静盘吸气管和壳体吸气管的连接处。

作为一可实施例，所述O型密封圈为O型橡胶密封圈或蓄能密封圈；所述O型槽为O型环槽或者蓄能密封槽。

作为一可实施例，所述静盘吸气管为单独的回转类零部件；

所述蓄能密封圈包括PTFE密封环和V型弹簧，所述V型弹簧位于PTPE密封环内组成蓄能密封圈，置于静盘吸气管设置的O型槽中。

作为一可实施例，O型槽设置在所述静盘吸气管的内侧或者外侧。

作为一可实施例，所述轴向吸气式涡旋压缩机的吸气结构还包括上盖，所述壳体吸气管通过电弧焊接轴向贯通定位在所述上盖上；

所述静盘吸气管包括大端圆柱和小端圆柱，所述大端圆柱上设置所述O型槽，所述壳体吸气管与所述静盘吸气管的大端圆柱以O型环密封方式结合；

所述静盘吸气管的小端圆柱以胀铜管的方式嵌入安放有吸气铜管的轴向吸气式涡旋压缩机的静涡旋盘吸气孔内。

作为一可实施例，所述壳体吸气管为三段阶梯型钢管；

所述壳体吸气管的下段与静盘吸气管配合；

所述壳体吸气管的中段与所述上盖的吸气孔嵌合，并通过电弧焊接固定在所述上盖上；所述壳体吸气管的上段与轴向吸气式涡旋压缩机的制冷剂配管钎焊结合。

本发明还提供一种轴向吸气式涡旋压缩机，包括静涡旋盘和制冷剂配管，还包括如上所述的轴向吸气式涡旋压缩机的吸气结构。

本发明还提供一种轴向吸气式涡旋压缩机的吸气结构的装配方法，所述吸气结构为以上所述的吸气结构，所述装配方法包括如下步骤：

步骤一：将O型密封圈安放在静盘吸气管设有的O型槽内，在静涡旋盘未装配到轴向吸气式涡旋压缩机前，将静盘吸气管以胀铜管的方式嵌入安放有吸气铜管的静涡旋盘吸气孔内，组成静涡旋盘组件，再将所述静涡旋盘组件装配到轴向吸气式涡旋压缩机内；

步骤二：壳体吸气管与上盖定位并电弧焊接在一起，组成上盖组件；

步骤三：将上盖组件装配到轴向吸气式涡旋压缩机的壳体内，壳体吸气管首先与静盘吸气管以O型环密封方式接合，可根据壳体吸气管和静盘吸气管的配合关系，导向上盖组件装配到轴向吸气式涡旋压缩机的壳体内，并焊接上盖与壳体。

作为一可实施例，所述步骤一中所述的O型槽设于静盘吸气管的内侧或外侧。

作为一可实施例，所述步骤三中所述O型环密封方式为静盘吸气管的内径与壳体吸气管的外径配合或静盘吸气管的外径与壳体吸气管的内径配合。

本发明的有益效果：

本发明的吸气结构和轴向吸气式涡旋压缩机及装配方法，O型槽设在静盘吸气管上，结构简单，加工方便，装配简便、可靠；进一步地，静盘吸气管以胀铜管的方式嵌入静涡旋盘吸气孔内，这种方式不影响压缩机的装配效果，且能减小受力变形和有一定的柔性；更进一步地，壳体吸气管定位焊接在上盖，焊接较简单，且能排除温度升高对密封圈的影响。

附图说明

图1为本发明的轴向吸气式涡旋压缩机一实施例的剖面结构示意图；

图2为本发明的轴向吸气式涡旋压缩机的吸气结构一实施例的装配示意图；

图3为图2的装配完成示意图；

图4为本发明的吸气结构另一实施例的装配示意图；

图5为本发明的吸气结构又一实施例的装配示意图；

图6为蓄能密封圈剖视图。

附图标记说明：

图1中：

1静涡旋盘，2动涡旋盘，3十字滑环，4上支架，5主平衡块，6电机转子7曲轴，8下支架，9下油孔，10下盖，11螺栓，12下止推板，13导油片，14副轴承，15壳体，16主轴承，17吸气铜管，20上盖。

图2中：

1静涡旋盘，1a静涡旋盘吸气孔，17吸气铜管，18静盘吸气管，18a胀铜管，19O型橡胶密封圈，19aO型环槽，20上盖，21壳体吸气管，21a电弧焊接。

图3中：

1静涡旋盘，1a静涡旋盘吸气孔，15壳体，17吸气铜管，18静盘吸气管，18a胀铜管，19O型橡胶密封圈，19aO型环槽，20上盖，21壳体吸气管，21a电弧焊接。

图4中：

1静涡旋盘，1a静涡旋盘吸气孔，17吸气铜管，22静盘吸气管，18a胀铜管，28O型橡胶密封圈，28aO型环槽，20上盖，23壳体吸气管，21a电弧焊接。

图5中：

1静涡旋盘，1a静涡旋盘吸气孔，15壳体，17吸气铜管，24静盘吸气管，18a胀铜管，25蓄能密封圈，25a蓄能密封槽，20上盖，21壳体吸气管，21a电弧焊接。

图6中：

26PTFE密封环，27V型弹簧。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例对本发明的吸气结构和轴向吸气式涡旋压缩机及吸气结构的装配方法进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图1所示，为轴向吸气式涡旋压缩机一实施例的剖面结构示意图，该轴向吸气式涡旋压缩机与图外省略的冷媒回路连接，用于压缩冷媒，冷媒在该冷媒回路内循环而进行冷冻循环运转。该轴向吸气式涡旋压缩机具有纵向长的圆筒形的壳体15，壳体15与碗状的下盖10和碗状的上盖20形成一空腔。该上盖20不透气地与壳体15的上端焊接一体结合，并具有向上的凸面；该下盖10不透气地与壳体15的下端焊接一体结合，并具有向下的凸面。

在该壳体15与上盖20、下盖10形成的空腔内安装有静涡旋盘1、动涡旋盘2、十字滑环3、上支架4、曲轴7、下支架8和电机。静涡旋盘1和动涡旋盘2形成压缩腔，吸气管将冷媒吸入静涡旋盘吸气孔1a内，吸气管内端部贯通静涡旋盘1并与压缩腔连通，利用该吸气管，冷媒被吸入压缩腔内进行压缩，压缩后的冷媒由静涡旋盘1排气口排到与壳体15形成的密闭空间中，最后从壳体15排气口排出。排出的冷媒在省略图示的冷媒回路中进行循环后，再次通过吸入管被吸入到轴向吸气式涡旋压缩机而被压缩，由此反复进行如上所述的冷媒的循环。

在此过程中，该轴向吸气式涡旋压缩机的运转动作如下：

所述电机包括固定于外壳15的内壁面的环状定子和转动自如形成于该定子内侧的电机转子6，电机由直流电机构成。当电机驱动时，电机转子6相对于定子进行转动，由此，电机驱动曲轴7旋转，动涡旋盘2在曲轴7的带动下发动转动，并由于十字滑环3的限位作用，仅做平动而不发生自转。由此，低压冷媒通过吸气管自压缩腔的周缘侧被吸入至压缩腔，伴随着压缩腔的容积变化，该冷媒被压缩。另外，该被压缩的冷媒成为高压气体，从压缩腔通过静涡旋盘1的排气口排到其与上盖形成的密闭空间中，最后从壳体15的排气口排出。

曲轴7上套有主平衡块5和用于驱动曲轴的电机转子6，组成轴向吸气式涡旋压缩机的轴系，轴系在径向上由压在上支架4的主轴承16和压在下支架8中的副轴承14固定，曲轴7中心设置有导油片13和下油孔9，在其旋转时，将轴向吸气式涡旋压缩机底部油池的润滑油通过给油路径引导至主副轴承和压缩腔中，以润滑各摩擦面。

轴系在重力的作用下会向下掉落，因此，设置下止推板12承受轴系的重力，防止轴系掉落，下止推板12通过螺栓11固定在下支架8下端面，起到止推轴系的作用。

实施例一

参见图2、图3，为本发明轴向吸气式涡旋压缩机的吸气结构一实施例结构装配示意图和装配完成图。在本实施例中，所述轴向吸气式涡旋压缩机的吸气结构包括静盘吸气管18和壳体吸气管21，在静盘吸气管18上设置的O型槽为O型环槽19a，所述O型环槽19a设置在静盘吸气管18大端圆柱的内侧，所述O型密封圈为O型橡胶密封圈19，所述O型橡胶密封圈置于所述O型环槽中，用于密封所述静盘吸气管和壳体吸气管的连接处。

由于所述静盘吸气管为单独的回转类零部件，所以O型环槽加工简单。

作为一可实施方式，轴向吸气式涡旋压缩机的吸气结构，还包括上盖20，所述壳体吸气管21通过电弧焊接21a轴向贯通定位在所述上盖20；所述静盘吸气管18包括大端圆柱和小端圆柱，所述大端圆柱的内侧设有安放O型橡胶密封圈19的O型环槽19a，所述壳体吸气管21插入所述静盘吸气管18的大端圆柱内，以O型环密封方式接合，所述静盘吸气管18的大端圆柱内径略大于壳体吸气管21的外径；所述静盘吸气管的小端圆柱以胀铜管的方式嵌入安放有吸气铜管的静涡旋盘吸气孔1a内。

在本实施例中，所述大端圆柱的作用是：安放O型橡胶密封圈19；与壳体吸气管21、O型橡胶密封圈19及O型环槽19a组成O型环密封吸气组件。

所述小端圆柱的作用是：作为密封圈，以胀铜管18a的方式插入安放有吸气铜管17的静涡旋盘吸气孔1a内，密封静涡旋盘1与O型环密封吸气组件。

本实施例中，壳体吸气管21为三段阶梯型钢管，下段与静盘吸气管18以O型环密封方式配合，中段与上盖20吸气孔嵌合，并被电弧焊接21a，上段与制冷剂配管钎焊结合。

采用本实施例的轴向吸气式涡旋压缩机的吸气结构，由于静盘吸气管18为回转类零件，可使O型环槽19a加工较简便，加工成本低；静盘吸气管以胀铜管18a的方式嵌入静涡旋盘吸气孔1a内，这种方式不影响压缩机的装配效果，且能减小受力变形和有一定的柔性；壳体吸气管21用工装定位焊接在上盖20，焊接较简单，且能排除温度升高对O型橡胶密封圈19的影响。

接着，说明吸气结构的装配步骤。

本发明轴向吸气式涡旋压缩机的吸气结构的装配方法，所述吸气结构为以上所述的吸气结构，包括步骤：

步骤一：将O型橡胶密封圈19安放在静盘吸气管设有的O型环槽19a内，在静涡旋盘1未装配到轴向吸气式涡旋压缩机前，将静盘吸气管18，按箭头A所示，以胀铜管18a的方式嵌入安放有吸气铜管17的静涡旋盘吸气孔1a内，组成静涡旋盘组件，再将所述静涡旋盘组件装配到轴向吸气式涡旋压缩机内；

步骤二：用工装保证壳体吸气管与上盖准确定位并电弧焊接21a在一起，组成上盖组件；

步骤三：按箭头B所示，将上盖组件装配到轴向吸气式涡旋压缩机的壳体15内，壳体吸气管21首先与静盘吸气管18以O型环密封方式接合，可根据壳体吸气管21和静盘吸气管18的配合关系，导向上盖组件装配到轴向吸气式涡旋压缩机的壳体内，并焊接上盖20与壳体15。

其中，本发明的吸气结构的装配完成图如图3所示。

采用本发明的轴向吸气式涡旋压缩机的吸气结构的装配方法，O型环槽加工简单，静盘吸气管与静涡旋盘1的连接密封方式为胀铜管18a，减小静涡旋盘1受力变形，且具有一定的柔性，分步完成轴向吸气机构的装配，排除焊接温度对O型橡胶密封圈的影响，使得装配简便、可靠。

实施例二

参见图4所示，为本发明的吸气结构的另一实施例的装配示意图，在本实施例中，所述轴向吸气式涡旋压缩机的吸气结构包括静盘吸气管22和壳体吸气管23，在静盘吸气管22上设置的O型槽为O型环槽28a，所述O型环槽28a设置在静盘吸气管22的大端圆柱的外侧，所述O型密封圈为O型橡胶密封圈28，所述O型橡胶密封圈置于所述O型环槽中，用于密封所述静盘吸气管和壳体吸气管的连接处。由于所述静盘吸气管为单独的回转类零部件，所以O型环槽加工简单。

作为一可实施方式，轴向吸气式涡旋压缩机的吸气结构还包括上盖20所述壳体吸气管23通过电弧焊接21a轴向贯通定位在所述上盖20；所述静盘吸气管22包括大端圆柱和小端圆柱，所述大端圆柱的外侧设有安放O型橡胶密封圈28的O型环槽28a，所述静盘吸气管22的大端圆柱插入所述壳体吸气管23内，以O型环密封方式接合，所述静盘吸气管22的大端圆柱外径略小于壳体吸气管23的内径；所述静盘吸气管22的小端圆柱以胀铜管的方式嵌入安放有吸气铜管的静涡旋盘吸气孔1a内。

在本实施例中，所述大端圆柱的作用是：安放O型橡胶密封圈28；与壳体吸气管23、O型橡胶密封圈28及O型环槽28a组成O型环密封吸气组件。

所述小端圆柱的作用是：作为密封圈，以胀铜管18a的方式插入安放有吸气铜管17的静涡旋盘吸气孔1a内，密封静涡旋盘1与O型环密封吸气组件。

本实施例中，O型橡胶密封圈28安放在静盘吸气管22大端圆柱的外径上，与壳体吸气管23的内径配合，组成O型环密封。该壳体吸气管23结构为两段阶梯型钢管，下段内径与静盘吸气管22配合，上段与上盖20吸气孔嵌合，并被电弧焊接21a。

采用本实施例的轴向吸气式涡旋压缩机的吸气结构，由于静盘吸气管22为回转类零件，可使O型环槽28a加工较简便，加工成本低；静盘吸气管以胀铜管18a的方式嵌入静涡旋盘吸气孔1a内，这种方式不影响压缩机的装配效果，且能减小受力变形和有一定的柔性；壳体吸气管23用工装定位焊接在上盖20，焊接较简单，且能排除温度升高对O型橡胶密封圈28的影响。

本实施方式中，其装配方法及有益效果与实施例一中所述方法一致，不再赘述。

实施例三

参见图5、图6所示，为本发明的又一实施例的装配示意图，本实施例中，实施例一中的O型橡胶密封圈用蓄能密封圈25替代，所述蓄能密封圈25包括PTFE密封环26与V型弹簧27，所述V型弹簧位于PTPE密封环内组成蓄能密封圈，置于静盘吸气管设置的O型槽中。所述O型槽为蓄能密封槽，该蓄能密封槽25a位于静盘吸气管24内径上，其蓄能密封槽可根据密封方式的不同，加工成不同的形状，如图5所示的形状，也可以为其他的形状，只要能够密封且可以安装密封圈即可。其他部件的结构和功能与实施例一中的相同，此处不再赘述。

采用本实施例的轴向吸气式涡旋压缩机的吸气结构，由于静盘吸气管24为回转类零件，可使蓄能密封槽25a加工较简便，加工成本低；静盘吸气管以胀铜管18a的方式嵌入静涡旋盘吸气孔1a内，这种方式不影响压缩机的装配效果，且能减小受力变形和有一定的柔性；壳体吸气管21用工装定位焊接在上盖20，焊接较简单，且能排除温度升高对蓄能密封圈25的影响。

本实施方式中，其装配方法及有益效果与实施例一中所述方法一致，不再赘述。

本发明还提供一种轴向吸气式涡旋压缩机，包括静涡旋盘和制冷剂配管，所采用的吸气结构为以上实施方式中所述的轴向吸气式涡旋压缩机的吸气结构。采用以上所述的吸气结构的轴向吸气式涡旋压缩机，可分步完成轴向吸气结构的装配，装配简便、可靠。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种轴向吸气式涡旋压缩机的吸气结构，包括静盘吸气管和壳体吸气管，其特征在于，所述静盘吸气管上设置有O型槽；

还包括O型密封圈；

所述O型密封圈置于所述O型槽中，用于密封所述静盘吸气管和壳体吸气管的连接处；

所述静盘吸气管包括大端圆柱和小端圆柱，所述大端圆柱上设置有所述O型槽，所述壳体吸气管与所述静盘吸气管的大端圆柱以O型环密封方式结合；

所述静盘吸气管的小端圆柱以胀铜管的方式嵌入安放有吸气铜管的轴向吸气式涡旋压缩机的静涡旋盘吸气孔内。

2.根据权利要求1所述的轴向吸气式涡旋压缩机的吸气结构，其特征在于，所述O型密封圈为O型橡胶密封圈或蓄能密封圈；

所述O型槽为O型环槽或者蓄能密封槽。

3.根据权利要求2所述的轴向吸气式涡旋压缩机的吸气结构，其特征在于，所述静盘吸气管为单独的回转类零部件；

所述蓄能密封圈包括PTFE密封环和V型弹簧，所述V型弹簧位于PTPE密封环内组成蓄能密封圈，置于静盘吸气管设置的O型槽中。

4.根据权利要求2所述的轴向吸气式涡旋压缩机的吸气结构，其特征在于，所述O型槽设置在所述静盘吸气管的内侧或者外侧。

5.根据权利要求1至4任一项所述的轴向吸气式涡旋压缩机的吸气结构，其特征在于，还包括上盖，所述壳体吸气管通过电弧焊接轴向贯通定位在所述上盖上。

6.根据权利要求5所述的轴向吸气式涡旋压缩机的吸气结构，其特征在于，所述壳体吸气管为三段阶梯型钢管；

所述壳体吸气管的下段与静盘吸气管配合；

所述壳体吸气管的中段与所述上盖的吸气孔嵌合，并通过电弧焊接固定在所述上盖上；

所述壳体吸气管的上段与轴向吸气式涡旋压缩机的制冷剂配管钎焊结合。

7.一种轴向吸气式涡旋压缩机，包括静涡旋盘和制冷剂配管，其特征在于，还包括如权利要求1至6任一项所述的轴向吸气式涡旋压缩机的吸气结构。

8.一种轴向吸气式涡旋压缩机的吸气结构的装配方法，其特征在于，所述吸气结构为权利要求1至6任一项所述的轴向吸气式涡旋压缩机的吸气结构；

所述装配方法包括如下步骤：

步骤一：将O型密封圈安放在静盘吸气管设有的O型槽内，在静涡旋盘未装配到轴向吸气式涡旋压缩机前，将静盘吸气管以胀铜管的方式嵌入安放有吸气铜管的静涡旋盘吸气孔内，组成静涡旋盘组件，再将所述静涡旋盘组件装配到轴向吸气式涡旋压缩机内；

步骤二：将壳体吸气管与上盖定位并电弧焊接在一起，组成上盖组件；

步骤三：将上盖组件装配到轴向吸气式涡旋压缩机的壳体内，壳体吸气管首先与静盘吸气管以O型环密封方式接合，可根据壳体吸气管和静盘吸气管的配合关系，导向上盖组件装配到轴向吸气式涡旋压缩机的壳体内，并焊接上盖与壳体。

9.根据权利要求8所述的轴向吸气式涡旋压缩机的吸气结构的装配方法，其特征在于，所述步骤一中所述的O型槽设在静盘吸气管的内侧或外侧。

10.根据权利要求8所述的轴向吸气式涡旋压缩机的吸气结构的装配方法，其特征在于，所述步骤三中所述O型环密封方式为静盘吸气管的内径与壳体吸气管的外径配合或静盘吸气管的外径与壳体吸气管的内径配合。