CN206972542U - 旋转式压缩机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种旋转式压缩机，包括：第一壳体；第二壳体，第二壳体的上端与第一壳体的下端连接；中间壳体，中间壳体连接在第一壳体与第二壳体之间，第一壳体、第二壳体和中间壳体限定出容纳腔；和压缩机构，压缩机构设在容纳腔内，压缩机构包括上轴承，上轴承与中间壳体连接，且与中间壳体一体成型。根据本实用新型的旋转式压缩机，通过将上轴承与中间壳体一体成型，提高了压缩机定子和转子的同轴度，降低了旋转式压缩机的振动噪音，进一步提高了旋转式压缩机的性能和可靠性。

Description

旋转式压缩机

技术领域

本实用新型涉及压缩机领域，尤其是涉及一种旋转式压缩机。

背景技术

旋转式压缩机是一种新型容积式压缩机，它以效率高、体积小、质量轻、结构简单、运行平稳等特点被广泛应用到空调和制冷机组中。现有旋转式压缩机主壳体与泵体的上轴承采用三点焊接固定，由于定子先固定在主壳体上，在三点焊接时候，与泵体曲轴连接的转子，会产生了装配和焊接变形的位移，进而引起定子和转子同轴度问题，影响电机性能和压缩机可靠性，此外，压缩机泵体由三点焊挂起，刚性不足，使得压缩机的振动噪音较大。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种旋转式压缩机，所述旋转式压缩机具有结构简单、定子和转子同轴度高、低噪音等特点。

根据本实用新型实施例的旋转式压缩机，包括：第一壳体；第二壳体，所述第二壳体的上端与所述第一壳体的下端连接；中间壳体，所述中间壳体连接在所述第一壳体与所述第二壳体之间，所述第一壳体、所述第二壳体和所述中间壳体限定出容纳腔；和压缩机构，所述压缩机构设在所述容纳腔内，所述压缩机构包括上轴承，所述上轴承与所述中间壳体连接，且与所述中间壳体一体成型。

根据本实用新型的旋转式压缩机，通过将上轴承与中间壳体一体成型，提高了压缩机定子和转子的同轴度，降低了旋转式压缩机的振动噪音，进一步提高了旋转式压缩机的性能和可靠性。

根据本实用新型的一些实施例，所述中间壳体与所述第一壳体一体成型。

根据本实用新型的一些实施例，所述中间壳体与所述第一壳体焊接连接。

根据本实用新型的一些实施例，所述上轴承与所述中间壳体的下端连接。

根据本实用新型的一些实施例，所述上轴承包括：筒体段，所述筒体段适于套设在所述压缩机的曲轴上；和连接部，所述连接部形成为环形，所述连接部的内周壁与所述筒体段的下端部的外周壁连接，所述连接部的外周壁与所述中间壳体连接。

进一步地，所述筒体段与所述连接部焊接连接。

优选地，所述筒体段与所述连接部一体成型。

根据本实用新型的一些实施例，所述第一壳体、所述中间壳体和所述上轴承的最小厚度为H，所述H满足：H≥1.2mm。

根据本实用新型的一些实施例，所述第一壳体、所述中间壳体和所述上轴承为低碳钢件。

根据本实用新型的一些实施例，所述中间壳体与所述第二壳体环焊焊接。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的旋转式压缩机的剖视图；

图2是根据本实用新型实施例的旋转式压缩机的剖视图；

图3是根据本实用新型一个实施例的旋转式压缩机的上轴承、中间壳体以及第一壳体的剖视图；

图4是根据本实用新型另一个实施例的旋转式压缩机的上轴承、中间壳体以及第一壳体的剖视图；

图5是根据本实用新型又一个实施例的旋转式压缩机的上轴承、中间壳体以及第一壳体的剖视图；

图6是根据本实用新型又一个实施例的旋转式压缩机的上轴承、中间壳体以及第一壳体的剖视图。

附图标记：

压缩机100，

第一壳体1，

中间壳体2，

压缩机构3，上轴承31，筒体段311，连接部312，曲轴32，回油孔33，下轴承34，螺钉孔35，滑片36，活塞37，气缸38，

上盖4，接线箱41，

容纳腔5，

电机组件6，定子61，转子62，

第二壳体7，

消音器8。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“厚度”、“上”、“下”、“内”、“外”、“轴向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面参考图1-图6描述根据本实用新型实施例的旋转式压缩机100。

如图1-图6所示，根据本实用新型实施例的旋转式压缩机100，包括第一壳体1、第二壳体7、中间壳体2以及压缩机构3。

具体来说，第二壳体7的上端与第一壳体1的下端连接。中间壳体2连接在第一壳体1与第二壳体7之间，第一壳体1、第二壳体7和中间壳体2限定出容纳腔5。例如，如图1所示，中间壳体2的上端面与第一壳体1的下端面连接，中间壳体2的下端与第二壳体7的上端连接，且中间壳体2位于第二壳体7的内侧，第一壳体1与第二壳体7通过中间壳体2间接连接，第一壳体1、第二壳体7和中间壳体2限定出容纳腔5。

压缩机构3设在容纳腔5内，压缩机构3包括上轴承31，上轴承31与中间壳体2连接，且与中间壳体2一体成型。例如，如图1所示，压缩机构3位于第一壳体1、第二壳体7和中间壳体2限定的容纳腔5内，压缩机构3的上轴承31与中间壳体2是一体成型结构。将上轴承31与中间壳体2一体成型，使得结构更加简单，便于安装，减少了装配误差，提高了装配效率。

上轴承31与中间壳体2一体成型，压缩机构3上的其他各部件可以锁紧在上轴承31上，取消了压缩机构3的三点焊接，压缩机100上转子62与定子61的同心度只限制在上轴承31内孔与曲轴32的间隙，大约在0.02mm，大大提高了定子61与转子62的同心度，能够完全解决压缩机构3与电机组件6装配时产生的定子61和转子62同轴度问题。同时，上轴承31和中间壳体2一体化，提高压缩机构3与中间壳体2连接的刚性，改变了压缩机100内腔的固有频率，降低了压缩机100的振动和噪音。

根据本实用新型实施例的旋转式压缩机100，通过将上轴承31与中间壳体2一体成型，提高了压缩机100的定子61和转子62的同轴度，降低了旋转式压缩机100的振动噪音，进一步提高了旋转式压缩机100的性能和可靠性。

在本实用新型的一些实施例中，中间壳体2与第一壳体1一体成型。例如，如图1-图5所示，中间壳体2与第一壳体1是一体成型的，此外，由于上轴承31与中间壳体2也是一体成型，所以第一壳体1、中间壳体2以及上轴承31为一体成型结构。第一壳体1、中间壳体2和上轴承31通过一体成型，简化了旋转式压缩机100的结构，减少装配误差，提高旋转式压缩机100的效率，增强旋转式压缩机100的稳定性。

根据本实用新型的一些实施例，中间壳体2与第一壳体1焊接连接。例如，如图6所示，中间壳体2与第一壳体1可以分开制造，然后通过焊接连接，中间壳体2与第一壳体1分开制造可以采用不同的厚度标准制造第一壳体1和中间壳体2，为不同工况条件下工作的旋转式压缩机100，提供了技术选择方案。

在本实用新型的一些实施例中，上轴承31与中间壳体2的下端连接。例如，如图1-图6所示，上轴承31与中间壳体2的下端连接，连接处采用圆角过度。当然，本实用新型不限于此，上轴承31还可以与中间壳体2的上端或中间位置连接。

根据本实用新型的一些实施例，上轴承31包括筒体段311和连接部312，筒体段311适于套设在压缩机100的曲轴32上，连接部312形成为环形，连接部312的内周壁与筒体段311的下端部的外周壁连接，连接部312的外周壁与中间壳体2连接。例如，如图1-图6所示，筒体段311中央是通孔结构，压缩机100的曲轴32可穿设在通孔内，实现上轴承31与曲轴32的连接。连接部312中央设有通孔，通孔的内周壁和筒体段311的下端的外周壁连接，连接部312的外周壁与中间壳体2连接。

进一步地，如图5所示，筒体段311与连接部312焊接连接，筒体段311与连接部312是通过焊接的方式连接。焊接的工艺目前比较成熟、生产率高、成本较低，可以保证筒体段311与连接部312的连接刚度和整体性能，同时可以简化上轴承31的结构和加工工序，节约生产周期，降低生产成本。

当然，本实用新型不限于此，如图3、图4以及图6所示，筒体段311可以与连接部312一体成型，筒体段311与连接部312是一体成型结构，减少了零件数量，简化了装配步骤。

根据本实用新型的一些实施例，第一壳体1、中间壳体2和上轴承31的最小厚度为H，H满足：H≥1.2mm。如图1、图2所示，为保证旋转式压缩机100的壳体的刚度满足要求，所以第一壳体1、中间壳体2和上轴承31的最小厚度存在最小值，最小值H应满足：H≥1.2mm。

在本实用新型的一些实施例中，第一壳体1、中间壳体2和上轴承31为低碳钢件。如图1、图2所示，为保证旋转式压缩机100的壳体的韧性满足要求，制造第一壳体1、中间壳体2和上轴承31的钢材材料为低碳钢材料。

根据本实用新型的一些实施例，中间壳体2与第二壳体7环焊焊接。如图1、图2所示，中间壳体2与第二壳体7通过环焊焊接的方式连接。环焊焊接相比点焊连接具有焊缝小、连接强度高，此外，环焊连接的接触面可以均匀受力，所受应力比较分散，增强了焊接的稳定性。

下面参考图1-图6描述根据本实用新型四个具体实施例的旋转式压缩机100。值得理解的是，下述描述只是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

实施例一

如图1和图3所示，根据本实用新型实施例的旋转式压缩机100，旋转式压缩机100包括压缩机构3、电机组件6和壳体。其中，压缩机构3和电机组件6设在壳体内。

如图1所示，壳体包括上盖4、第一壳体1、中间壳体2和第二壳体7，上盖4位于第一壳体1的上部，上盖4的外圆周与第一壳体1的内圆周连接，中间壳体2位于第一壳体1的下方，中间壳体2的上端面与第一壳体1的下端面连接，第二壳体7位于中间壳体2的下方，中间壳体2的外圆周与第二壳体7的内圆周采用环焊的方式连接。

如图1所示，压缩机构3设在壳体内的下部，压缩机构3包括气缸38、曲轴32、上轴承31、下轴承34、活塞37和滑片36。气缸38套设在曲轴32上，上轴承31和下轴承34分别设在气缸38的轴向两端，活塞37套设在曲轴32的偏心部上，滑片36设在气缸38的滑片槽内。上轴承31包括筒体段311和连接部312，筒体段311套设在曲轴32上，连接部312形成为环形，连接部312的内周壁与筒体段311的下端部的外周壁连接，连接部312的外周壁与中间壳体2连接，其中，筒体段311、连接部312、中间壳体2与第一壳体1一体冲压成型，气缸38下轴承34通过螺钉固定在上轴承31的连接部312上。

电机组件6位于压缩机构3的上部，电机组件6与旋转式压缩机100的上盖4的接线箱41连接。电机组件6包括转子62和定子61，定子61与第一壳体1连接，转子62套设在曲轴32上且可转动地设在定子61内。

如图1所示，压缩机构3的各部件锁紧在上轴承31上，由于电机组件6的转子62是与压缩机构3的曲轴32连接，因此电机组件6的转子62与上轴承31间接连接。另外，电机组件6的转子62直接固定在第一壳体1上，由于中间壳体2、第一壳体1以及上轴承31的一体成型，所以转子62、定子61都是与一体成型结构连接，取代传统压缩机构3的三点焊接，解决了压缩机构3与电机装配时产生的定子和转子62同轴度问题，提高了压缩机100壳体的刚性，改变压缩机100内腔固有频率，降低压缩机100振动噪音。

其中，上轴承31、中间壳体2和第一壳体1可选用低碳钢，如图3所示，上轴承31、中间壳体2和第一壳体1通过冲压或旋压工艺成型。为保证旋转式压缩机100的壳体的刚度满足要求，所以第一壳体1、中间壳体2和上轴承31的最小厚度存在最小值，最小值H应满足：H≥1.2mm。

另外，上轴承31上设置有排气阀座、回油孔33、螺钉孔35、内孔螺旋油槽结构，这里不再详述。其中，螺钉孔35带有螺纹，可以作为气缸调芯或固定使用。如图1所示，上轴承31的上侧安装有消音器8部件，消音器8通过螺钉实现与上轴承31的连接。螺钉连接连接方式简单可靠，可依靠螺钉的螺纹旋入至螺孔中，并依靠其头部压紧被连接件而实现两者的连接，便于安装、拆卸及维修。

如图1和图3所示，本实施采用上轴承31、中间壳体2和第一壳体1一体结构，取代了传统的三点焊接，传统的三点焊接在焊接时，会产生装配误差以及焊接变形，进而引起定子61和转子62同轴度问题，同轴度偏差一般要控制在0.12mm以内，而装配误差以及焊接变形很难控制在这个范围内，从而影响了电机的性能以及旋转式压缩机100的可靠性。而本实施例，各部件一体成型不存在装配误差和焊接变形的位移，转子62与定子61间的同轴度问题得到极大地改善，转子62与定子61的同轴度偏差可控制在0.02mm左右，大大提高了提高定子和转子62的同轴度的同时，上轴承31、中间壳体2和第一壳体1一体结构也改善了压缩机构3与壳体连接的刚性，降低了旋转式压缩机100的振动和噪音。

实施例二

如图2和图4所示，本实施例与实施例一的结构大致相同，其中相同的部件采用相同的附图标记，第一壳体1、中间壳体2以及上轴承31一体成型，不同之处仅在于第一壳体1与中间壳体2的整体高度变矮，由于是一体成型，一体成型件整体高度变矮，更便于成型和加工，加工难度较小，产品优良性较高，对加工制造的设备要求较低。本实施例在保证定子和转子62同轴度的前提下，将一体成型件的加工难度降低，便于加工和利用。

如图2所示，为满足旋转式压缩机100的整体高度要求不变，在降低一体成型件高度的同时，增加旋转式压缩机100的上盖4高度，使得上盖4和一体成型件的整体高度与实施例一的相同，此外，第二壳体7的位置和高度维持保持不变。

实施例三

如图5所示，本实施例与实施例一的结构大致相同，其中相同的部件采用相同的附图标记，本实施例中不同之处仅在于，上轴承31的连接部312与中间壳体2、第一壳体1一体成型，筒体段311的下端部的外周壁与连接部312的内周壁焊接连接。

上轴承31的筒体段311可以为精密冷拔件或精轧冷钢管，曲轴32与上轴承31连接的筒体段311一般磨损较大，对筒体段311的钢材的要求较高，而对连接部312的钢材要求较低，因此使用不同的钢材制造筒体段311和连接部312，在降低成本的同时保证钢材强度的要求。

实施例四

如图6所示，本实施例与实施例一的结构大致相同，其中相同的部件采用相同的附图标记，本实施例中不同之处仅在于第一壳体1与中间壳体2焊接连接。第一壳体1可以为钢管结构，中间壳体2与上轴承31一体成型，上轴承31与中间壳体2使用相同的钢材一体成型，加工工艺比较简单，第一壳体1与中间壳体2采用焊接连接，此焊接位置位于壳体的外侧，焊接较为方便，此外，焊接工艺比较成熟、生产率高、成本较低，可以保证第一壳体1与中间壳体2和上轴承31的一体件的连接刚度和整体性能。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种旋转式压缩机，其特征在于，包括：

第一壳体；

第二壳体，所述第二壳体的上端与所述第一壳体的下端连接；

中间壳体，所述中间壳体连接在所述第一壳体与所述第二壳体之间，所述第一壳体、所述第二壳体和所述中间壳体限定出容纳腔；和

压缩机构，所述压缩机构设在所述容纳腔内，所述压缩机构包括上轴承，所述上轴承与所述中间壳体连接，且与所述中间壳体一体成型。

2.根据权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述中间壳体与所述第一壳体一体成型。

3.根据权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述中间壳体与所述第一壳体焊接连接。

4.根据权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述上轴承与所述中间壳体的下端连接。

5.根据权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述上轴承包括：

筒体段，所述筒体段适于套设在所述压缩机的曲轴上；和

连接部，所述连接部形成为环形，所述连接部的内周壁与所述筒体段的下端部的外周壁连接，所述连接部的外周壁与所述中间壳体连接。

6.根据权利要求5所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述筒体段与所述连接部焊接连接。

7.根据权利要求5所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述筒体段与所述连接部一体成型。

8.根据权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述第一壳体、所述中间壳体和所述上轴承的最小厚度为H，所述H满足：H≥1.2mm。

9.根据权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述第一壳体、所述中间壳体和所述上轴承为低碳钢件。

10.根据权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述中间壳体与所述第二壳体环焊焊接。