CN104204567B - 直动引导装置 - Google Patents

Abstract

本发明的直动引导装置，在滑动体（4）上安装有侧密封件（6），具有使向滑动体移动方向的变形被抑制的侧密封件侧空间（52）。侧密封件（6）具有与包含导轨的导轨侧滚动面（10）的外面滑动自如地接触的密封唇（48）。侧密封件侧空间（52）是配置在与密封唇（48）相比滑动体（4）侧、且与形成在滑动体（4）与导轨侧滚动面（10）之间的间隙（C）连通的空间。

Description

直动引导装置

技术领域

本发明涉及作为对进行直线运动的物体进行引导的装置而在机床、半导体制造装置、搬运装置等中使用的直动引导装置。

背景技术

作为机床等中使用的直动引导装置的现有例，例如有专利文献1中记载的直动引导装置。该直动引导装置由导轨、滑动体和多个滚动体构成。导轨在外表面具有在长度方向上延伸的滚动体滚动面（导轨侧滚动面）。滑动体具有与导轨的滚动体滚动面对置形成的滚动体滚动面（滑动体侧滚动面），滑动体隔着滚动体以能够沿着导轨的长度方向相对移动的方式跨设在导轨上。

滑动体具有：形成有滑动体侧滚动面的滑动体主体、和安装在滑动体主体的移动方向两端面的端盖。在端盖的与滑动体主体的相反侧的面安装有侧密封件。侧密封件具有与导轨的包含导轨侧滚动面的外表面滑动自如地接触的密封唇，封闭形成在导轨的外表面与滑动体之间的间隙。

多个滚动体滚动自如地配置在滚动体循环通路内，滚动体循环通路由负载滚动通路、形成于滑动体的返回通路和方向转换通路构成，负载滚动通路由导轨侧滚动面和滑动体侧滚动面形成。并且，在滚动体循环通路内配置有润滑脂等润滑剂。

在这样的结构的直动引导装置中，在滑动体和导轨相对移动时，密封唇在与导轨的包含导轨侧滚动面的外表面接触的状态下滑动。由此，防止了灰尘等异物侵入到导轨的外表面与滑动体主体之间、特别是导轨侧滚动面与滑动体主体之间，保持了直动引导装置的良好工作性。

然而，在专利文献1中记载的直动引导装置中，伴随直动引导装置的使用，配置在负载滚动通路内的润滑剂有可能流出到滑动体的外部。因此，周围环境可能被流出到滑动体的外部的润滑剂污染。

对于该问题的对策，例如，在专利文献2中记载了设置在滑动体的移动方向上分开的两个密封唇的内容。

在专利文献2中记载的直动引导装置中，在滑动体的移动方向上分开的两个密封唇之间形成空间，能够在该空间内保持从负载滚动通路流出到滑动体的外部的润滑剂。

然而，在专利文献2中记载的直动引导装置中，难以使两个密封唇之间形成的空间内所保持的润滑剂回到负载滚动通路内。因此，在长时间使用直动引导装置的情况等、负载滚动通路内的润滑剂枯竭的情况下，很有可能发生润滑不良。

并且，在专利文献2中记载的直动引导装置中，两个密封唇中靠近滑动体主体的一侧的密封唇即使在直动引导装置的使用时受到外力的情况下，也很少向滑动体主体侧的变形。因此，靠近滑动体主体的一侧的密封唇提早硬化，很有可能提早劣化。

该问题的对策例如记载在专利文献3中。专利文献3中记载的直动引导装置在端盖内具有沿着滑动体的移动方向排列的两个空间。并且，两个空间使用具有挠性的材料（天然橡胶、合成橡胶、弹性塑料等）形成，而且由具有密封唇的壁面形成部划分而成。并且，在两个空间中的远离滑动体主体的一侧的空间内封入润滑剂，在该空间的压力上升的情况下，向靠近滑动体主体的一侧的空间内供给润滑剂。

因此，在专利文献3中记载的直动引导装置中，能够抑制润滑不良，并能够抑制密封唇的劣化。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2012－041987号公报

专利文献2：日本特开2004－316762号公报

专利文献3：日本特开2002－048137号公报

发明内容

发明要解决的课题

然而，在专利文献3中记载的直动引导装置中，由于划分两个空间的壁面形成部由具有挠性的材料形成，因而伴随滑动体的移动，壁面形成部会挠曲，空间的体积会变化。这样，当空间的体积变化而减小时，封入在空间内的润滑剂可能被强制流出到滑动体的外部而污染周围环境。

本发明的课题是提供一种能够抑制润滑剂向滑动体外部流出、从而抑制周围环境污染的直动引导装置。

用于解决课题的手段

﹝方式1﹞

为了解决上述课题，方式1的直动引导装置的特征在于具有下述的结构（a）～（c）。

（a）由导轨、滑动体和多个滚动体构成。所述导轨和滑动体在相互对置的位置分别具有形成所述滚动体的滚动通路的滚动面。所述两滚动面在所述导轨的长度方向上延伸。所述滑动体隔着所述滚动体以能够沿着所述长度方向相对移动的方式配置在所述导轨上。在所述滑动体的移动方向两端侧安装有侧密封件。所述侧密封件具有密封唇，所述密封唇与所述导轨的包含导轨侧滚动面的外表面滑动自如地接触，所述导轨侧滚动面是所述导轨的所述滚动面。

（b）所述直动引导装置具有侧密封件侧空间，所述侧密封件侧空间是配置成比所述密封唇靠所述滑动体侧、而且与形成在所述滑动体和所述导轨侧滚动面之间的间隙连通的空间。

（c）所述侧密封件侧空间是在所述滑动体的移动方向上的变形被抑制的空间。

所述结构（c）与“具有抑制所述侧密封件侧空间在所述滑动体的移动方向上的变形的空间变形抑制部。”意义相同。

根据方式1的直动引导装置，能够使从形成在滑动体与导轨侧滚动面之间的间隙被挤出的润滑剂向侧密封件侧空间内移动。而且，通过密封唇能够抑制存在于侧密封件侧空间内的润滑剂向滑动体的外部流出。

方式1的直动引导装置可以具有下述结构（1）～（3）中任一项。

（1）所述侧密封件具有：隔板，其具有形成所述侧密封件侧空间的空间形成用凹部；和密封部件，其具有所述密封唇，所述隔板被安装成介于所述密封部件与所述滑动体之间，所述密封部件具备：唇部件，其形成有所述密封唇；和密封板主体部，其形成有与所述唇部件嵌合的唇部件嵌合用凹部，通过所述隔板的所述空间形成用凹部和所述密封板主体部，抑制了所述侧密封件侧空间在所述滑动体的移动方向上的变形。

（2）所述侧密封件具有：密封部件，其具有所述密封唇；和隔板，其被安装成介于所述密封部件与所述滑动体之间，并形成所述侧密封件侧空间，所述密封部件具备：唇部件，其形成有所述密封唇；和密封板主体部，其形成有与所述唇部件嵌合的唇部件嵌合用凹部，通过所述滑动体、所述隔板和密封板主体部，抑制了所述侧密封件侧空间在所述滑动体的移动方向的变形。

（3）所述侧密封件具有密封部件，所述密封部件具有所述密封唇，所述密封部件具备：唇部件，其形成有所述密封唇；和密封板主体部，其形成有与所述唇部件嵌合的唇部件嵌合用凹部，所述密封板主体部具有形成所述侧密封件侧空间的空间形成用凹部，通过所述滑动体和所述密封板主体部，抑制了所述侧密封件侧空间在所述滑动体的移动方向上的变形。

﹝方式2﹞

关于方式2的直动引导装置，在方式1的直动引导装置中，所述侧密封件具有多个密封部件，所述多个密封部件具有所述密封唇，所述多个密封部件沿着所述滑动体的移动方向配置。

方式2的直动引导装置与侧密封件仅具有一个密封部件的情况相比较，能够高效地抑制异物经由形成在滑动体与导轨侧滚动面之间的间隙而侵入滚动体循环通路内。

﹝方式3﹞

关于方式3的直动引导装置，在方式1或方式2的直动引导装置中，所述侧密封件具备：密封部件，其具有所述密封唇；和隔板，其具有形成所述侧密封件侧空间的空间形成用凹部，所述隔板被安装成介于所述密封部件与所述滑动体之间。

在方式3的直动引导装置中，通过为板状部件的隔板的空间形成用凹部，形成了侧密封件侧空间。

﹝方式4﹞

关于方式4的直动引导装置，在方式3的直动引导装置中，所述密封部件具备：唇部件，其形成有所述密封唇；和密封板主体部，其形成有与所述唇部件嵌合的唇部件嵌合用凹部，所述隔板的形状与所述密封板主体部的形状相同。

根据方式4的直动引导装置，隔板和密封板主体部能够由通用部件形成。

﹝方式5﹞

关于方式5的直动引导装置，在方式1～方式3的直动引导装置中，所述侧密封件具有密封部件，所述密封部件具有所述密封唇，所述密封部件具有：唇部件，其形成有所述密封唇；和密封板主体部，其形成有与所述唇部件嵌合的唇部件嵌合用凹部，所述侧密封件侧空间的体积比所述唇部件嵌合用凹部的体积大。

跟所述唇部件嵌合用凹部的体积与方式5的直动引导装置相同、所述侧密封件侧空间的体积与所述唇部件嵌合用凹部的体积相等的直动引导装置相比较，方式5的直动引导装置的侧密封件侧空间变大。其结果为，能够将从形成在滑动体与导轨侧滚动面之间的间隙被挤出的润滑剂更多地保持在侧密封件侧空间内。

﹝方式6﹞

关于方式6的直动引导装置，在方式1或方式2的直动引导装置中，所述侧密封件具有密封部件，所述密封部件具有所述密封唇，所述密封部件具有空间形成用凹部，所述空间形成用凹部形成所述侧密封件侧空间。

方式6的直动引导装置由于密封部件具有空间形成用凹部，因而与除了密封部件以外需要形成空间形成用凹部的部件的方式3、4、5的直动引导装置相比较，可减少侧密封件的部件数量。

﹝方式7﹞

关于方式7的直动引导装置，在方式1～方式6的直动引导装置中，所述侧密封件侧空间的体积和沿着所述滑动体的移动方向的长度中的至少一方满足下述的结构（d）。

（d）被设定为这样的值：使得配置在所述侧密封件侧空间内的润滑剂通过所述导轨与所述滑动体的相对移动而能够移动到形成在所述滑动体与所述导轨侧滚动面之间的间隙中。

根据这样的结构，可使存在于侧密封件侧空间内的润滑剂伴随直动引导装置的使用（工作）而移动到形成在滑动体与导轨侧滚动面之间的间隙中。

发明效果

根据本发明的直动引导装置，可抑制润滑剂向滑动体外部的流出，从而抑制周围环境的污染。

附图说明

图1是示出直动引导装置的部分截面立体图。

图2是示出构成直动引导装置的端盖的与滑动体主体对置的面的正视图。

图3是示出构成第一实施方式的直动引导装置的侧密封件和端盖的立体图。

图4是示出构成图3中的侧密封件的盖板、密封部件、隔板的立体图。

图5是分解示出图4中的密封部件的立体图。

图6是示出图4中的隔板的形状的立体图。

图7是在第一实施方式的直动引导装置中说明侧密封件向滑动体上的安装方法的截面图。

图8是说明第一实施方式的直动引导装置的作用效果的截面图。

图9是示出比较例的直动引导装置的截面图。

图10是在第二实施方式的直动引导装置中说明侧密封件的结构和作用效果的截面图。

图11是在第三实施方式的直动引导装置中说明侧密封件的结构和作用效果的截面图。

图12是在第三实施方式的直动引导装置中示出构成侧密封件的隔板的立体图。

图13是在第四实施方式的直动引导装置中说明侧密封件的结构和作用效果的截面图。

图14是在第四实施方式的直动引导装置中示出构成侧密封件的隔板的立体图。

图15是在第四实施方式的直动引导装置中从端盖侧观察构成侧密封件的密封部件的立体图。

具体实施方式

［第一实施方式］

以下，参照附图说明本发明的第一实施方式。

首先，使用图1和图2说明一般的直动引导装置（线性引导件）1。一般的直动引导装置1具有：导轨2、滑动体4、和多个滚动体8。

在导轨2的两侧面形成有沿导轨2的长度方向延伸的左右两条导轨侧滚动面10。滑动体4相对于导轨2隔着滚动体8能够相对移动地配置。滑动体4由配置在导轨2的侧面的脚部和连结两脚部的身部构成，滑动体4具有滑动体主体12和安装在滑动体主体12的移动方向两端面的端盖14。

滑动体主体12在配置于导轨2的侧面的两脚部分别具有与导轨侧滚动面10对置的滑动体侧滚动面16，并具有在滑动体主体12的移动方向上贯通两脚部的滚动体返回通路18。通过导轨侧滚动面10和滑动体侧滚动面16形成滚动体8的负载滚动通路20。

如图2所示，端盖14在滑动体主体12侧的面具有方向转换通路用凹部22a、给油孔24和油路26。方向转换通路用凹部22a分别形成在端盖14的两脚部。由方向转换通路用凹部22a和回流引导件14a（参照图8）形成方向转换通路22。方向转换通路22使负载滚动通路20与滚动体返回通路18连通，从而形成滚动体8的滚动体循环通路。

给油孔24形成在端盖14的宽度方向中央部。油路26将给油孔24与方向转换通路用凹部22a连通。在端盖14设置有供安装螺钉贯通的安装螺钉贯通孔30。

端盖14使用挠性小的材料（例如，硬性塑料等）形成。作为硬性塑料，例如列举有聚缩醛、聚酰胺等。

在滑动体4的移动方向两端安装有侧密封件61。侧密封件61是一块板状部件，其具有与导轨2的包含导轨侧滚动面10的外表面滑动自如地接触的密封唇。

多个滚动体8滚动自如地配置在由负载滚动通路20、返回通路18和方向转换通路22形成的滚动体循环通路内。另外，作为滚动体8，使用例如圆柱滚子。

并且，在滚动体循环通路内配置有润滑脂等润滑剂（未图示）。润滑剂使用润滑剂供给器具（润滑脂枪等），从给油孔24经油路26被供给到滚动体循环通路内。

并且，在直动引导装置1中，滑动体4隔着在滚动体循环通路内滚动（旋转着移动）的多个滚动体8相对于导轨2移动。此时，侧密封件61的密封唇在与导轨2的包含导轨侧滚动面10的外表面接触的状态下滑动。

下面，使用图3～图8说明本实施方式的直动引导装置的特征部分。

在本实施方式的直动引导装置中，代替上述的侧密封件61，将以下说明的侧密封件6固定在滑动体4上。除此之外的方面具有与一般的直动引导装置1相同的结构。

如图3所示，在侧密封件6形成有供安装螺钉32贯通的安装螺钉贯通孔34、和在与给油孔24对应的位置贯通的给油用贯通孔36。另外，可以是，在垫圈介入安装于安装螺钉32的头部与安装螺钉贯通孔34之间的状态下，将侧密封件6安装在滑动体4上。

并且，如图3和图4所示，侧密封件6具有：盖板38、密封部件40、和隔板42。密封部件40配置在盖板38与隔板42之间。盖板38、密封部件40和隔板42分别形成为与端盖14对应的大致コ字形。

盖板38是大致コ字形板状部件，例如使用铁等、挠性低的（小的）材料形成。盖板38配置比密封部件40和隔板42离端盖14远的位置。

如图5所示，密封部件40具有唇部件44和密封板主体部46。

密封板主体部46的从滑动体4的移动方向观察的形状与端盖14大致相同。在密封板主体部46的配置导轨2的一侧形成有与唇部件44嵌合的唇部件嵌合用凹部50。

并且，与端盖14一样，密封板主体部46使用挠性小的材料（例如，硬性塑料等）形成。作为硬性塑料，例如列举有聚酯、聚缩醛、聚酰胺等。

唇部件44具有与导轨2的侧面和上表面对应的形状。唇部件44的外侧部分是与密封板主体部46的唇部件嵌合用凹部50嵌合的嵌合部47，唇部件44的内侧部分是与导轨2的包含导轨侧滚动面10的外表面滑动自如地接触的密封唇48。

并且，密封唇48具有在安装于滑动体4上的状态下、随着向滑动体4侧接近而向导轨2的外表面侧接近的形状。也就是说，密封唇48是内向唇。从滑动体4的移动方向观察，密封唇48将形成在导轨2的外表面与滑动体4之间的间隙封闭。

唇部件44使用例如橡胶或热塑性弹性体形成。作为热塑性弹性体，例如列举有聚酯系弹性体、聚缩醛系弹性体、聚酰胺系弹性体等。

如图6所示，隔板42与密封板主体部46的形状相同，具有与唇部件嵌合用凹部50相同形状的空间形成用凹部54。在空间形成用凹部54内没有嵌合唇部件44。

并且，如图7所示，隔板42配置在比盖板38和密封部件40离端盖14近的位置。即，隔板42介入安装在密封部件40与滑动体4之间。

如图7所示，侧密封件6使用安装螺钉32固定在滑动体4上。螺合安装螺钉32的安装螺钉紧固孔12a形成在滑动体主体12上。贯穿插入安装螺钉32的安装螺钉贯通孔34形成在构成侧密封件6的隔板42、盖板38和密封部件40上。

也就是说，在将侧密封件6安装到滑动体4上时，使安装螺钉32贯穿插入到形成于隔板42、盖板38和密封部件40的安装螺钉贯通孔34、以及形成于端盖14的安装螺钉贯通孔30内，并与滑动体主体12的安装螺钉紧固孔12a螺合。

并且，如图8所示，本实施方式的直动引导装置在侧密封件6与导轨2之间具有空间（侧密封件侧空间）52，该空间（侧密封件侧空间）52与形成在滑动体4与导轨侧滚动面10之间的间隙C连通。侧密封件侧空间52主要由隔板42的空间形成用凹部54、密封部件40和导轨侧滚动面10形成。并且，侧密封件侧空间52配置成比密封唇48靠滑动体4侧。

另外，如上所述，隔板42的空间形成用凹部54形成为与密封板主体部46具有的唇部件嵌合用凹部50相同的形状。

并且，通过由挠性低的材料构成的隔板42和密封板主体部46，抑制了侧密封件侧空间52在滑动体4的移动方向上的变形。

这里，在直动引导装置的使用中，伴随滑动体4的移动，从滚动体循环通路内被滚动体8挤出的润滑剂经由间隙C移动到侧密封件侧空间52内。并且，在直动引导装置的组装时，有时在侧密封件侧空间52内填充有润滑剂。

因此，在直动引导装置的使用中，在侧密封件侧空间52内存在润滑剂。并且，侧密封件侧空间52内的润滑剂在直动引导装置的使用中经由间隙C回到滚动体循环通路的量根据侧密封件侧空间52的体积、和侧密封件侧空间52的沿着滑动体4的移动方向的长度L来确定。

在该实施方式的直动引导装置中，侧密封件侧空间52的体积、和侧密封件侧空间52的沿着滑动体4的移动方向的长度L被设定为“这样的值：使得侧密封件侧空间52内的润滑剂伴随直动引导装置的使用时的滑动体4的移动能够回到间隙C中”。

优选的是，间隙C和长度L被设定在以下所示的范围内。

0.3mm≤C≤0.5mm

1mm≤L≤5mm

当长度被设定为不到1mm时，难以使润滑剂在侧密封件侧空间52与间隙C之间移动。并且，当长度L超过5mm时，侧密封件侧空间52变得过宽，直动引导装置大型化。

另外，间隙C和长度L并非限定于上述的值。

下面，根据图8说明本实施方式的直动引导装置的作用。

在本实施方式的直动引导装置中，滑动器4隔着在滚动体循环通路内滚动（旋转着移动）的多个滚动体8相对于导轨2移动。此时，侧密封件6的密封唇48在与导轨2的包含导轨侧滚动面10的外表面接触的状态下滑动。

如上所述，在滚动体循环通路内配置有润滑剂，而在直动引导装置持续使用（工作）期间，当发生滚动体循环通路内的润滑剂的减少或劣化时，直动引导装置的工作性下降。因此，为了抑制直动引导装置的工作性的下降，需要定期地向滚动体循环通路内供给新的润滑剂。

然后，在刚供给了润滑剂之后等，处于在滚动体循环通路内存在多余的润滑剂的状态。在该状态下，伴随滑动体4的移动，滚动体循环通路内的多余的润滑剂被滚动体8从形成在滑动体4与导轨侧滚动面10之间的间隙C挤出。此时，根据本实施方式的直动引导装置，被从间隙C挤出的润滑剂如图8虚线所示向侧密封件侧空间52移动。

另外，该虚线表示在滑动体4朝图8中B所示的方向移动了的情况下的润滑剂的移动路径。即，当滑动体4朝图8中B所示的方向移动时，滚动体8在滚动通路内朝图8中A所示的方向移动，因而滚动通路内的润滑剂也朝A的方向移动。伴随于此，润滑剂被从间隙C挤出而流入侧密封件侧空间52。

这样，通过使从间隙C被挤出的润滑剂向侧密封件侧空间52流入，润滑剂不易从密封唇48与导轨2的外表面之间向滑动体4的外部流出。

并且，通过隔板42和密封板主体部46，在直动引导装置的使用时，抑制了侧密封件侧空间52在滑动体4的移动方向上的变形。由此，在直动引导装置的使用时，抑制了侧密封件侧空间52的体积减小。也就是说，通过抑制侧密封件侧空间52的变形，存在于侧密封件侧空间52内的润滑剂不易流出到滑动体4的外部。

因此，根据本实施方式的直动引导装置，抑制了润滑剂流出到滑动体4的外部。

另一方面，图9示出比较例的直动引导装置的与图8对应的部分。在该直动引导装置中，代替第一实施方式的直动引导装置具有的侧密封件6，将仅由密封部件40和盖板38构成的侧密封件62固定在滑动体4上。因此，图9的直动引导装置不具有侧密封件侧空间52。

因此，从形成在滑动体4与导轨侧滚动面10之间的间隙C被挤出的润滑剂对密封唇48施加压力。然后，被施加了压力的密封唇48发生变形，在密封唇48与导轨2之间形成间隙，润滑剂从该间隙流出到滑动体4的外部。

由此，周围环境被流出到滑动体4的外部的润滑剂污染。图9用虚线示出从间隙C被挤出并向滑动体4的外部流出的润滑剂的移动路径。

与此相对，根据本实施方式的直动引导装置，如上所述，由于能够抑制润滑剂向滑动体4的外部流出，因而能够抑制周围环境的污染。

并且，根据本实施方式的直动引导装置，由于可使存在于侧密封件侧空间52内的润滑剂返回到滚动体循环通路内，因而即使在长时间使用的情况下，润滑剂也不易枯竭。其结果是，不易因长时间而发生润滑不良，因而功能降低润滑剂的供给频度。

而且，在本实施方式的直动引导装置中，由于隔板42和密封板主体部46是相同形状，因而与隔板42和密封板主体部46是不同的形状的情况相比，能够降低制造成本。

另外，在第一实施方式的直动引导装置中，通过隔板42和密封板主体部46，抑制了侧密封件侧空间52在滑动体移动方向上的变形，然而不限定于此。例如，可以将由与盖板38相同的挠性低的材料构成的板状部件配置在密封板主体部46与隔板42之间，利用该板状部件和隔板42来抑制侧密封件侧空间52的变形。

并且，在第一实施方式的直动引导装置中，作为滚动体使用了圆柱滚子，然而可以使用钢球，也可以使用圆柱滚子以外的滚子（针状滚子等）。

［第二实施方式］

在该实施方式中，代替图1和图2所示的直动引导装置的侧密封件61，而将以下说明的侧密封件6A固定在滑动体4上。除此之外的方面具有与一般的直动引导装置1相同的结构。

如图10所示，侧密封件6A具有：盖板38、两个密封部件40a、40b、和隔板42。二个密封部件40a、40b配置在盖板38与隔板42之间。

盖板38与第一实施方式的盖板38相同。隔板42与第一实施方式的隔板42相同。

第一密封部件40a由第一密封板主体部46a和第一唇部件44a构成。第一密封板主体部46a与第一实施方式的密封板主体部46相同。第一密封板主体部46a具有与第一实施方式的唇部件嵌合用凹部50相同的唇部件嵌合用凹部50a。

第一唇部件44a与第一实施方式的唇部件44相同。第一唇部件44a由与第一实施方式的嵌合部47和唇48相同的第一嵌合部47a和第一密封唇48a构成。也就是说，第一密封部件40a与图5所示的第一实施方式的密封部件40相同。

第二密封部件40b由第二密封板主体部46b和第二唇部件44b构成。第二密封板主体部46b与第一密封板主体部46a大致相同，然而具有更厚的板厚。第二密封板主体部46b具有与第二唇部件44b的第二嵌合部47b嵌合的唇部件嵌合用凹部50b。

第二唇部件44b由第二嵌合部47b和第二密封唇48b构成。第二密封唇48b与第一实施方式的密封唇48不同，第二密封唇48b具有在安装于滑动体4上的状态下、随着远离滑动体4而向导轨2的外表面侧接近的形状。也就是说，第二密封唇48b是外向唇。在除此之外的方面，第二唇部件44b与第一实施方式的唇部件44相同。

如以上所述，第二实施方式的直动引导装置是在第一实施方式的直动引导装置的隔板42与密封部件40之间配置有密封唇的方向不同的第二密封部件40b的装置。也就是说，第二实施方式的直动引导装置具有与第一实施方式相同的侧密封件侧空间52，因而可取得与第一实施方式的直动引导装置相同的作用和效果。

并且，第二实施方式的直动引导装置通过与第一实施方式的直动引导装置的不同而取得以下的作用效果。

在第二实施方式的直动引导装置中，在为内向唇的第一密封唇48a的外侧，配置有为外向唇的第二密封唇48b。因此，与未配置有外向唇48b的第一实施方式的直动引导装置相比较，抑制异物向滑动体4的内部侵入的效果高。因此，第二实施方式的直动引导装置比第一实施方式的直动引导装置寿命长。

［第三实施方式］

在本实施方式中，代替图1和图2所示的直动引导装置的侧密封件61，将以下说明的侧密封件6B固定在滑动体4上。除此之外的方面具有与一般的直动引导装置1相同的结构。

如图11所示，侧密封件6B具有：盖板38、密封部件40、和隔板42B。盖板38与第一实施方式的盖板38相同。密封部件40与第一实施方式的密封部件40相同。

如图12所示，隔板42B具有与导轨的外表面对应的形状的内表面421。隔板42B的内表面421和导轨的外表面隔着规定的间隙对置。并且，与图6的隔板42相比，成为空间形成用凹部54的部分被切掉的形状。也就是说，隔板42B具有与密封部件40的密封板主体部46不同的形状。隔板42B的材质与第一实施方式的隔板42相同。

如图11所示，在第三实施方式的直动引导装置中，由隔板42B的内表面421、密封部件40和侧密封件14形成侧密封件侧空间52B。因此，在本实施方式的直动引导装置中，侧密封件侧空间52B的体积比构成密封部件40的唇部件嵌合用凹部50的体积大。

并且，通过由挠性低的材料构成的端盖14和密封板主体部46，抑制了侧密封件侧空间52B在滑动体4的移动方向上的变形。

如以上所述，第三实施方式的直动引导装置代替第一实施方式的直动引导装置的隔板42，而配置有空间形成用凹部54的部分被切掉的形状的隔板42B。由此，第三实施方式的直动引导装置具有比第一实施方式的直动引导装置的侧密封件侧空间52大的侧密封件侧空间52B，因而与第一实施方式的直动引导装置相比较，能够在侧密封件侧空间52内保持更多的润滑剂。

也就是说，第三实施方式的直动引导装置与第一实施方式的直动引导装置相比，能够在侧密封件侧空间52B内更多地保持从形成在滑动体4与导轨侧滚动面10之间的间隙C挤出的润滑剂，因而润滑剂不易从密封唇48与导轨2的外表面之间流出到滑动体4的外部。

因此，与第一实施方式的直动引导装置相比，第三实施方式的直动引导装置的能够抑制润滑剂流出到滑动体外部从而抑制周围环境的污染的效果大。

［第四实施方式］

在本实施方式中，代替图1和图2所示的直动引导装置的侧密封件61，而将以下说明的侧密封件6C固定在滑动体4上。除此之外的方面具有与一般的直动引导装置1相同的结构。

如图13所示，侧密封件6C由盖板38和密封部件40C构成，不具有隔板。盖板38与第一实施方式的盖板38相同。密封部件40C由密封板主体部46C和唇部件44构成。唇部件44与第一实施方式的唇部件44相同。

如图14和图15所示，密封板主体部46C在配置于盖板38侧的面形成有唇部件嵌合用凹部50，在配置于端盖14侧的面形成有空间形成用凹部54。唇部件嵌合用凹部50和空间形成用凹部54隔着突出部50c而形成。

在突出部50c的一个面以与第一实施方式的密封部件40相同的形状形成有唇部件嵌合用凹部50。突出部50c的另一面是平坦的，其形成空间形成用凹部54的底面。密封板主体部46C的材质与第一实施方式的密封板主体部46相同。

如图13所示，空间形成用凹部54以密封板主体部46C的厚度的一半尺寸形成。即，在图13中，当设突出部50c的端盖14侧的面与密封板主体部46C的盖板38侧的面之间的距离为T时，T＝L。因此，空间形成用凹部54的体积比唇部件嵌合用凹部50的体积大。

并且，通过由挠性低的材料构成的端盖14和密封板主体部46，抑制了侧密封件侧空间52在滑动体4的移动方向上的变形。

如以上所述，第四实施方式的直动引导装置中，代替第一实施方式的直动引导装置的密封部件40和隔板42，而配置有具有唇部件嵌合用凹部50和空间形成用凹部54两者的密封部件40C，空间形成用凹部54的体积比唇部件嵌合用凹部50的体积大。

由此，第四实施方式的直动引导装置具有比第一实施方式的直动引导装置的侧密封件侧空间52大的侧密封件侧空间52C。因此，与第一实施方式的直动引导装置相比较，能够在侧密封件侧空间52C内保持更多的润滑剂。

也就是说，第一实施方式的直动引导装置相比，第四实施方式的直动引导装置能够在侧密封件侧空间52C内保持更多的从形成在滑动体4与导轨侧滚动面10之间的间隙C挤出的润滑剂，因而润滑剂不易从密封唇48与导轨2的外表面之间流出到滑动体4的外部。

因此，与第一实施方式的直动引导装置相比，第四实施方式的直动引导装置的能够抑制润滑剂流出到滑动体外部从而抑制周围环境的污染的效果大。

并且，在第四实施方式中使用的侧密封件6C的构成部件数量比在第一实施方式中使用的侧密封件6、在第二实施方式中使用的侧密封件6A、以及在第三实施方式中使用的侧密封件6B少。因此，根据第四实施方式的直动引导装置，与第一、第二和第三实施方式的直动引导装置相比较，能够减少制造成本和组装工序。

标号说明

1：直动引导装置；

2：导轨；

4：滑动体；

6：侧密封件；

6A：侧密封件；

6B：侧密封件；

6C：侧密封件；

8：滚动体；

10：导轨侧滚动面；

12：滑动体主体；

12a：安装螺钉紧固孔；

14：端盖；

14a：回流引导件；

16：滑动体侧滚动面；

18：滚动体返回通路；

20：负载滚动通路；

22：方向转换通路；

22a：方向转换通路用凹部；

24：给油孔；

26：油路；

28：两脚部；

30：安装螺钉贯通孔；

32：安装螺钉；

34：安装螺钉贯通孔；

36：给油用贯通孔；

38：盖板；

40：密封部件；

40a：第一密封部件；

40b：第二密封部件；

40C：密封部件；

42：隔板；

42B：隔板；

421：隔板的内表面；

44：唇部件；

44a：第一唇部件；

44b：第二唇部件；

46：密封板主体部；

46a：第一密封板主体部；

46b：第二密封板主体部；

46C：密封板主体部；

47：嵌合部；

47a：第一嵌合部；

47b：第二嵌合部；

48：密封唇；

48a：第一密封唇；

48b：第二密封唇；

50：唇部件嵌合用凹部；

50a：第一唇部件嵌合用凹部；

50b：第二唇部件嵌合用凹部；

50c：突出部；

52：侧密封件侧空间；

52B：侧密封件侧空间；

52C：侧密封件侧空间；

54：空间形成用凹部；

61：侧密封件；

62：侧密封件；

C：形成在滑动体与导轨侧滚动面之间的间隙；

L：侧密封件侧空间的沿着滑动体的移动方向的长度。

Claims (6)

1.一种直动引导装置，其具有导轨、滑动体和多个滚动体，

所述导轨和滑动体在相互对置的位置分别具有形成所述滚动体的滚动通路的滚动面，所述导轨的所述滚动面和所述滑动体的所述滚动面沿所述导轨的长度方向延伸，

所述滑动体隔着所述滚动体以能够沿着所述长度方向相对移动的方式配置在所述导轨上，

在所述滑动体的移动方向两端侧安装有侧密封件，

所述侧密封件具有密封唇，所述密封唇与所述导轨的包含导轨侧滚动面的外表面滑动自如地接触，所述导轨侧滚动面是所述导轨的所述滚动面，

所述直动引导装置的特征在于，

所述直动引导装置具有侧密封件侧空间，所述侧密封件侧空间是配置成比所述密封唇靠所述滑动体侧、而且与形成在所述滑动体和所述导轨侧滚动面之间的间隙连通的空间，

所述侧密封件侧空间是在所述滑动体的移动方向上的变形被抑制的空间，

作为形成所述侧密封件侧空间的所述密封唇侧的面而具有与所述滑动体的移动方向大致垂直的平面，所述平面是由挠性比所述密封唇的挠性低的材料构成的、所述侧密封件的密封板主体部或者板状部件的面，

所述侧密封件具备：密封部件，其具有所述密封唇；和隔板，其具有形成所述侧密封件侧空间的空间形成用凹部，

所述隔板被安装成介于所述密封部件与所述滑动体之间，

所述密封部件具有密封板主体部，该密封板主体部由挠性比所述密封唇的挠性低的材料构成，

通过所述密封板主体部和所述隔板的空间形成用凹部来抑制所述侧密封件侧空间在所述滑动体的移动方向上的变形。

2.根据权利要求1所述的直动引导装置，其中，

所述侧密封件具有多个密封部件，所述多个密封部件沿着所述滑动体的移动方向配置。

3.根据权利要求1所述的直动引导装置，其中，

所述密封部件具备唇部件，在该唇部件形成有所述密封唇，

在所述密封板主体部形成有与所述唇部件嵌合的唇部件嵌合用凹部，

所述隔板的形状与所述密封板主体部的形状相同。

4.根据权利要求1所述的直动引导装置，其中，

所述密封部件具有唇部件，在该唇部件形成有所述密封唇，

在所述密封板主体部形成有与所述唇部件嵌合的唇部件嵌合用凹部，

所述侧密封件侧空间的体积比所述唇部件嵌合用凹部的体积大。

5.根据权利要求1所述的直动引导装置，其中，

所述密封部件具有唇部件，所述唇部件形成有所述密封唇，所述密封板主体部形成有与所述唇部件嵌合的唇部件嵌合用凹部，

所述密封部件具有形成所述侧密封件侧空间的空间形成用凹部，

所述密封板主体部具有朝向所述导轨侧滚动面突出的突出部，所述突出部的所述滑动体侧的面形成该空间形成用凹部，

通过所述突出部的所述滑动体侧的面与所述滑动体来抑制所述侧密封件侧空间在所述滑动体的移动方向上的变形。

6.根据权利要求1或2所述的直动引导装置，其中，所述侧密封件侧空间的体积和沿着所述滑动体的移动方向的长度中的至少一方被设定为这样的值：使得配置在所述侧密封件侧空间内的润滑剂通过所述导轨与所述滑动体的相对移动而能够移动到形成在所述滑动体与所述导轨侧滚动面之间的间隙中。