CN104174989B - 激光加工机 - Google Patents

Abstract

提供一种激光加工机，能够缩短为了加工作为加工对象的带框工件或者薄板而包含设置加工对象的时间的加工时间。保持带框工件（K2）的带框工件用夹具（10）装卸自如地安装在保持薄板（K1）的薄板用夹具（3）之间。在加工前，确认加工对象是带框工件（K2）还是薄板（K1）。并且，在加工带框工件（K2）时，计算不与带框工件（K2）的框体接触的加工区域，在该加工区域内进行加工。

Description

激光加工机

技术领域

本发明涉及激光加工机，特别地涉及一种能够缩短为了加工作为加工对象的带框工件或者薄板而包含了设置加工对象的时间的加工时间的激光加工机。

背景技术

在以往的激光加工机中，为了确保加工精度而根据加工对象（薄板、在镜框状的框体中贴付了薄板的带框工件）的种类而使用专用的固定夹具。例如，在日本特开2002－205182号公报中记载了关于具备带框工件专用的固定夹具的激光加工机的技术（专利文献1），在日本特开2002－248588号公报中记载了关于具备薄板专用的固定夹具的激光加工机的技术（专利文献2）。

因为带框工件与薄板相比加工频率低，所以为了加工薄板和带框工件的两种加工对象而设置两台激光加工机是不经济的。因此，在以往的激光加工机中，为了加工两种加工对象，根据加工对象的种类而更换安装在激光加工机上的固定夹具（例如，记载在上述专利文献1及专利文献2中的固定夹具）。并且，在加工带框工件时，为了防止加工头与框体或固定夹具碰撞，在加工头上安装传感器，借助传感器检测框体及固定夹具，在检测到框体及固定夹具时，中止加工，防止冲撞。

[专利文献]

[专利文献1] 日本特开2002－205182号公报

[专利文献2] 日本特开2002－248588号公报。

发明所要解决的问题

但是，在根据加工对象的种类更换安装在激光加工机上的固定夹具时，需要进行装卸带框工件专用的固定夹具及薄板专用的固定夹具的动作，相应地存在设置带框工件或者薄板需要花费时间的问题。并且，在带框工件的大小变化时，伴随着其变化而贴付在带框工件上的薄板的位置也变化，因此薄板上的加工基点的检测需要长时间，相应地存在直到开始带框工件的加工需要花费时间的问题。进而，在进行带框工件的加工时，若由传感器检测到框体及固定夹具，则中止加工，因此，需要再次更换加工对象而从最初重新加工，相应地存在直到加工结束需要花费时间的问题。

发明内容

本发明涉及一种激光加工机，是为了解决上述问题而提出的，能够缩短为了加工作为加工对象的带框工件或者薄板而包含设置加工对象的时间的加工时间。

根据技术方案1记载的激光加工机，计算加工头不与带框工件的框体相接触的加工区域，在该加工区域内驱动XY台以使基于加工头的加工位置变位，能够进行加工直到加工边界区域，能够消除材料的浪费。并且，加工头不向加工头与带框工件的框体碰撞的区域移动，因此通过令空移动的移动速度最大而具有能够使加工时间更加缩短的效果。

根据技术方案2、8、9记载的激光加工机，第2夹具与第1夹具相对置且配设于从第1夹具离开既定的距离的位置，因此带框工件的一端由第1夹持部夹持，带框工件的另一端由第2夹持部夹持。此外，由于第1安装部及第2安装部相对于XY台相对的安装位置在夹持夹具和拉伸夹具之间，因此安装了带框工件的带框工件用夹具能够装卸自如地安装在夹持夹具和拉伸夹具之间。

由此，不用将薄板用夹具从XY台拆卸，就能够将带框工件用夹具安装在XY台上，能够借助从加工头照射的激光光线对由带框工件用夹具夹持的带框工件的薄板进行加工。其结果，在加工带框工件时，能够省去拆卸薄板用夹具的动作，因此，相应地具有能够缩短设置带框工件或者薄板所需的时间的效果。

并且，在再次加工薄板时，由于是在安装了薄板用夹具的状态下安装带框工件用夹具，因此若拆卸带框工件用夹具，则薄板用夹具变得能够使用，能够用薄板用夹具夹持薄板。由此，能够借助从加工头照射的激光光线来加工由薄板用夹具夹持的薄板。其结果，在加工薄板时，能够省略安装薄板用夹具的动作，因此，相应地具有缩短能够在加工了带框工件之后设置薄板所需的时间的效果。即，能够省去拆卸薄板用夹具的动作，因此具有缩短为了加工带框工件或者薄板而设置带框工件或者薄板所需的时间的效果。

并且，由于具备具有第1夹具、及相对于该第1夹具作为其他部件构成的第2夹具的带框工件用夹具，操作者能够将第1夹具及第2夹具一个一个地安装在XY台上。因此，与第1夹具和第2夹具作为一体而构成的情况比较，能够降低操作者一次必须抬起的重量。由此，具有能够实现在将第1夹具及第2夹具安装在XY台上时的操作性提高的效果。

根据技术方案3、10记载的激光加工机，检测是否作为加工对象而设置有带框工件和薄板中的任意一个，并报告其检测结果，因此即使在加工带框工件时误设置了薄板，相反地在加工薄板时误设置了带框工件，也能够使操作者注意到该错误。由此，能够防止加工对象被误设置且对误设置的加工对象进行加工而浪费材料。并且，若误设置带框工件并对该带框工件进行加工，则加工头有可能与框体碰撞而损伤加工头，具有能够避免该碰撞的效果。

根据技术方案4记载的激光加工机，XY台在对加工对象进行贯通加工之前4方向地移动。加工对象为带框工件时，带框工件随着XY台的移动而移动，检测带框工件的框体和突设于加工头的接触片是否接触，并检测该接触的位置。并且，基于检测到的框体的位置而计算加工区域。并且，借助带框工件的框体和接触片是否接触来检测作为加工对象设置了带框工件和薄板的哪个。即，使用用于计算加工区域的信息（带框工件的框体和接触片是否接触），能够检测设置了带框工件和薄板的哪个。由此，具有不用增加用于检测设置了带框工件和薄板的哪个的新的传感器而能够检测作为加工对象设置了哪个的效果。

根据技术方案5记载的激光加工机，当在XY台借助移动机构最初地移动的方向中检测到接触片和带框工件的框体的接触时，报告设置了带框工件，当未检测到接触时，报告设置了薄板。由此，能够尽快地报告设置了带框工件和薄板的哪个的检测结果。由此，具有能够尽快地使操作者注意到加工对象错误的效果。

根据技术方案6记载的激光加工机，在未检测到接触片和带框工件的框体的接触时，在这之后，禁止基于框体位置检测机构的检测、基于加工区域计算机构的计算、及基于控制机构的控制。该框体的位置的检测、加工区域的计算、XY台的驱动控制是加工对象为带框工件时有效的处理，在加工薄板时是不必要的处理。由此，在加工薄板时，通过禁止所述处理的执行具有能够缩短加工薄板的加工时间的效果。

根据技术方案7记载的激光加工机，计算机构对应于由第1夹持部及第2夹持部夹持的带框工件的大小而计算加工基点相对于原点的位置。该计算机构的计算中使用了与带框工件的大小相对应地从存储机构选择的移动量、既定位置相对于检测点的位置，即存在于带框工件的一端的一方的角相对于检测点的位置、及由检测机构检测到的检测点相对于原点的位置。在此，存在于带框工件的一端的一方的角相对于检测点的位置，借助第1夹具具有的第1安装部及定位部，与带框工件的大小无关，成为预先设定了的既定位置。即，存在于带框工件的一端的一方的角相对于检测点的位置，借助第1安装部及定位部，即使带框工件的大小变化也不从既定位置变化。由此，计算机构为，即使带框工件的大小变化也能够使用为不变的位置的既定位置相对于检测点的位置，立即计算贴付在带框工件上的薄板上的加工基点相对于原点的位置。由此，与在带框工件的大小变化时，与此相伴存在于带框工件的一端的一方的角相对于检测点的位置变化的激光加工机相比较，计算机构具有能够在短时间内计算（检测）出加工基点相对于原点的位置的效果。并且，缩短直到检测薄板上的加工基点的时间，结果，具有能够缩短直到开始薄板的贯通加工的时间的效果。

附图说明

图1是示意地表示第1实施方式的激光加工机的主要的构成的图。

图2是表示第1实施方式的激光加工机的电气构成的框图。

图3是简略地表示加工台和带框工件的关系的俯视图。

图4是表示加工处理流程图。

图5是第2实施方式的激光加工机的俯视图。

图6（a）是从图5的箭头VIa方向看的激光加工机的侧视图，（b）是从图5的箭头VIb方向看的激光加工机的主视图。

图7是沿图5的VII－VII线的第1夹持部的剖面图。

图8是沿图5的VIII－VIII线的第1安装部的剖面图。

图9是示意地表示在由第1夹持部及第2夹持部夹持了带框工件的状态下，从图5所示的加工头看带框工件时的图。

图10是示意地表示在第3实施方式的激光加工机中存储在ROM中的带框工件信息的图。

图11是示意地表示在对薄板上进行贯通加工之前进行带框工件的位置调整时的LCD的显示图像的图。

图12是表示第3实施方式的加工处理的流程图。

图13是表示第4实施方式的加工处理的流程图。

具体实施方式

接着，以下参照附图说明本发明的激光加工机的实施方式。首先，参照图1至图4说明第1实施方式的激光加工机100。图1是示意地表示第1实施方式的激光加工机100的主要的构成的图。激光加工机100为，在电子部件的基板上涂覆焊料时，对进行用于仅在基板的必要处涂覆该焊料的掩蔽的不锈钢板进行加工。

上述不锈钢板以贴付于构成为镜框状的框体上的状态覆盖电子基板而进行掩蔽，因此需要将不锈钢板安装在框体上。作为将不锈钢板安装在框体上的方法，主要具有将加工后的不锈钢板贴付在框体上的方法、和将加工前的不锈钢板贴付在框体上然后再进行加工的方法这两种方法。

即，作为加工对象，存在没有贴付于框体的不锈钢板（以下称为“薄板”）和贴付了框体的状态的不锈钢板（以下称为“带框工件”）。由于薄板和带框工件存在厚度和有无拉伸不锈钢板的必要性的差异，因此分开使用保持薄板的薄板用夹具和保持带框工件的带框工件用夹具。

第1实施方式的激光加工机100是在XY台2上安装带框工件用夹具10、并对保持于带框工件用夹具10的带框工件K2进行加工的装置。激光加工机100主要设置有加工头1、加工台1a、及XY台2。

加工头1是照射激光光线的部件，所照射的激光光线对带框工件K2加工通孔。加工头1形成为筒状，经由光纤输送的激光光线经由准直透镜变为平行光，再经由聚光镜聚光于带框工件K2的加工位置。

加工台1a隔着带框工件K2而固定于与加工头1相对置的位置，以中空的筒形形状构成为能够在带框工件K2的下侧吸引辅助气体。辅助气体通过带框工件K2的切断部流入加工台1a内，并借助真空吸引而吸入。由此，伴随着带框工件K2的加工而产生的铁渣或溅射物等随着辅助气体流被输送并排出。

在加工台1a上设置有对带框工件K2的框体Kf进行检测的传感器15。将带框工件K2安装在XY台2上时，令框体Kf向下，所以需要考虑加工台1a与该框体Kf的碰撞。

传感器15本来是为了检测加工头1及加工台1a向框体Kf发生碰撞的近前位置而设置的，但在激光加工机100中，作为用于确认加工头1相对于框体Kf能够移动的位置的传感器而使用。传感器15为，在XY台2的XY方向上四根传感器臂15a借助弹簧的施力从加工台1a伸出，在与框体Kf碰撞而被向内侧压入时在该加工台1a的内部遮蔽传感器光而进行检测。

在激光加工机100中，借助这样的传感器臂15a的收缩动作，从传感器15向CPU211（参照图2）发送检测信号，在CPU211中，求出加工台1a的移动边界。此外，也可以将传感器15设置在加工头1侧，但由于构造变得复杂所以在第1实施方式中设置在加工台1a侧，与其对应，令框体Kf向下地安装带框工件K2。

XY台2是相对于加工头1平面移动的部件，能够平面移动地安装在未图示的平台上，并且在激光加工机100设置于地面（水平面）的状态下，能够在水平方向上移动。构成为在加工头1和XY台2之间夹入带框工件K2，借助从加工头1侧照射的激光光线进行加工。

在激光加工机100中，固定在XY台2上的带框工件K2借助基于预先设定的加工数据的加工台的动作而使带框工件K2自身移动，借助从加工头1照射的激光光进行既定的开孔加工。

此外，在激光加工机100中，固定的加工头1及加工台1a借助XY台2的驱动而相对于带框工件K2相对地移动，但在以下的说明中，作为加工头1及加工台1a的移动仅仅说明该相对的移动。

激光加工机100中，用于对带框工件K2进行既定的开孔加工的加工数据存储在RAM213（参照图2）中，为了进行按照该加工数据的加工，控制XY台2及未图示的激光起振器的加工程序存储在ROM212（参照图2）中。

激光加工机100为，借助XY台2的驱动而带框工件K2移动，加工头1及加工台1a相对于带框工件K2移动。在加工程序中，成为用于预先确认这样的加工头1及加工台1a的能够移动的区域、并基于它来设定能够移动的区域的结构。特别地，在第1实施方式中，设定加工台1a的能够移动区域，图3是简略地表示这样的加工台1a和带框工件K2的关系的俯视图。

图2是表示激光加工机100的电气构成框图。如图2所示，激光加工机100主要具有CPU211、ROM212、RAM213、操作键214、LCD215、驱动器216、马达217、XY台驱动装置218、位置检测传感器219、及输入输出口220。

CPU211、ROM212、RAM213、操作键214、LCD215、驱动器216、位置检测传感器219、及加工头1各自经由总线与输入输出口220连接。

CPU211根据ROM212或RAM213中所存储的固定值及程序，控制激光加工机100具有的各功能、控制与输入输出口220连接的各部分。

ROM212是存储由激光加工机100执行的控制程序等的不可修改的存储器，存储有进行后述图4的流程图所示的加工处理的程序。

RAM213是可修改的的易失性存储器，是用于在激光加工机100动作时临时存储各种数据的存储器。操作键214是指示激光加工机100的动作的操作件，LCD215是显示激光加工机100的动作状态等的显示器。

驱动器216与驱动令XY台2平面移动的XY台移动装置218的马达217连接，通过控制马达217而使XY台移动装置218移动。由此，驱动器216能够使XY台2向所期望的位置移动。此外，XY台移动装置218通过向X方向及Y方向移动而使XY台2移动至指定的位置。由此，实际上设置有X方向移动用的一组驱动器216及马达217，设置有Y方向移动用的另一组驱动器216及马达217。

位置检测传感器219是将XY台2上的中心相对于加工头1的移动量（位置）作为X方向及Y方向的坐标而检测的传感器。在激光加工机100的电源接通时总是进行基于该位置检测传感器219的位置的检测。

图4是表示CPU211进行的加工处理的流程图。该加工处理是由操作者设置带框工件K2、从操作者借助操作键214的操作进行执行指示时所执行的处理。

CPU211首先计算借助S401～S405的处理而设置的带框工件的大小。例如，将XY台2在X方向上移动（S401）。并且，判断从加工台1a伸出的四根的传感器臂15a中向X方向的反方向伸出的传感器臂15a是否与框体Kf接触（S402）。若未接触（S401：No），则反复进行从S401的处理，若接触了（S401：Yes），则停止XY台2，从位置检测传感器219检测该接触的位置的坐标（S403），并将检测到的坐标存储在RAM213中。并且，判断是否结束（S404）。

具体地，XY台2向X方向、X方向的反方向、Y方向、Y方向的反方向这四个方向移动，在各方向中，四根的传感器臂15a各自与框体Kf接触，检测四点的接触位置的坐标，判断是否存储了四点的接触位置的坐标。

若未结束（S404：No），则再次反复进行S401～S404的处理。即，每次向S401的处理移行，都按照X方向的反方向、Y方向、Y方向的反方向的顺序使XY台移动，检测各方向中的传感器臂15a和框体Kf的接触位置的坐标，将检测到的坐标存储在RAM213中。

并且，在检测到四点的接触位置的坐标时（S404：Yes），从检测到的坐标计算框体Kf的大小（S405）。此外，一起求出此时带框工件K2的加工区域的中心坐标。将该中心坐标作为进行加工时的加工数据的基准点（中心点），从而在带框工件K2的安装时能够不介意设置位置地进行安装。

作为加工对象的带框工件K2，有时使用大小不同的带框工件，所以加工时预先由操作者输入设置在XY台2上的带框工件K2的尺寸。由此，若借助S405求出相对于XY台2实际地设置的带框工件K2的大小，则接着获取所输入的带框工件K2的大小（S406），进行该获取的带框工件K2的大小和在S405中计算的带框工件K2的大小的对照（S407）。

在计算的带框工件K2的大小与输入的值不同时（S407：No），进行由通知误安装了大小不同的带框工件K2的警钟所实现的警报等，结束本处理，即禁止加工。此时，拆卸错误的带框工件K2并设置正确大小的带框工件K2后再次按压操作键214而进行带框工件K2的确认。

另一方面，在计算的带框工件K2的大小和输入的值一致时（S407：Yes），接着进行表示加工台1a能够移动的加工区域的行程限位的计算（S408）。加工台1a为，在中心位置O具有加工头1的喷嘴尖端，从该喷嘴尖端输出激光光线而进行开孔加工。由此，加工台1a不与框体Kf相接触的加工位置为从框体Kf更加向内侧进入的位置，在带框工件K2上形成有如图3所示的不可加工区域500。借助S408的行程限位的计算，求出在该不可加工区域500的内侧的单点划线所示的加工边界线510。即，行程限位表示以在步骤S402中得到的带框工件K2的中心坐标为基准而加工台1a与框体Kf相接触的位置。

基于CPU211的加工台1a相对于带框工件K2的定位，是以作为激光光线的照射位置的中心位置O为基准而进行。由此，在执行基于CPU211的加工程序时，以加工台1a的中心位置O不超过行程限位的方式位置进行控制。即，在第1实施方式中，预先禁止超过加工边界线510的不可加工区域500中的定位，防止加工台1a与框体Kf发生碰撞。

接着，在使加工台1a相对于带框工件K2的移动停止时，需要考虑从CPU211发出停止指令到实际停止的空驶距离。加工台1a的移动在高速下进行时空驶距离变长，这是因为此时容易引起加工台1a的碰撞。此外，在加工程序中，在安装在XY台2上的一个的带框工件K2上设定有多个加工部位，加工台1a在这样的各加工部位之间移动的不进行加工的空移动时变为高速。由此，为了使加工台1a的中心位置O不进入不可加工区域500，需要考虑了在高速移动时直到停止的空驶距离的控制。

因此，在第1实施方式中，在基于S408的行程限位的计算后，计算加上空驶距离的停止开始位置（S409）。例如，在借助XY台2的驱动的加工台1a的移动速度为20m／分时，需要5～10mm的空驶距离。在S409中，由对应于高速移动时的速度的空驶距离求出停止开始位置520。由此，在加工程序的执行中如下地进行停止控制：在加工台1a的中心位置O到达如图3所示的停止开始位置520时，开始XY台2的驱动停止用的减速，在加工边界线510处完全地停止。此外，从停止开始位置520至加工边界线510的距离是不进行加工的空移动时（高速移动时）的停止距离，在比其低速的加工执行中的移动速度下，至停止的距离变短，因此即使超过停止开始位置520也不减速，而在更加接近的位置设定开始减速的未图示的停止开始位置。即，以从停止开始位置520至加工边界线510作为最大距离，决定对应于加工台1a的移动速度的停止开始位置。

这样地，在第1实施方式中，按照加工边界线510及停止开始位置520的位置坐标控制加工头1和加工台1a的移动。因此，以加工时不基于传感器15的检测而中断加工、即使接收到来自传感器15的检测信号也不反应的方式，在CPU211中进行不对传感器15的检测做出反应的无效化（S410）。此外，传感器15利用以往的激光加工机的构成，因为其本来是为了检测加工台1a向框体Kf的碰撞而设置的。此外，由此，不需要设置新的传感器，不需要大幅度地变更加工程序，因此能够抑制成本。

并且，若S410的处理结束，则之后借助加工处理（S411）执行带框工件K2的开孔加工。即，对于由加工头1和加工台1a夹着的带框工件K2，XY台2基于预先设定的加工数据移动，对带框工件K2的既定位置借助从加工头1照射的激光光线以既定的图案开设多个孔。相对于一个的带框工件K2进行多次该加工处理（S411），所以在一处进行了既定图案的开孔加工之后，加工头1和加工台1a向着另一处较大地移动，再次在那里进行既定图案的开孔加工。

加工头1和加工台1a相对于带框工件K2的移动被控制在除了不可加工区域500外的加工区域内。由此，在第1实施方式的在激光加工机100中，传感器15被无效化，即便加工台1a的传感器臂15a与框体Kf接触，也不中断，能够加工至加工边界区域，因此能够消除材料的浪费。并且，由于仅在除了不可加工区域500的加工区域内使加工头1和加工台1a移动，因此能够使空移动的移动速度最大，能够更加缩短加工时间。并且，借助传感器15的无效化能够避免加工程序的异常中断，由此，消除加工的中断造成的材料的浪费，并且也缩短加工时间。

并且，在第1实施方式的激光加工机100中，在S407中，进行大小的对照，在错误地安装了不同大小的带框工件K2时，进行基于警钟的警报等。因此，在相对于加工区域带框工件K2的尺寸大时，未加工部分变多而产生了材料的浪费，但变得没有这样的浪费等。并且，对基于加工数据的加工预定的最大加工区域和由步骤S408求得的加工边界区域进行比较，在相对于加工区域带框工件K2的尺寸小时，最大加工区域超过加工边界区域，因此禁止加工开始。由此，能够事先防止加工程序的异常中断、及对错误尺寸的工件进行加工。

接着，参照图5至图8说明第2实施方式的激光加工机200。在第1实施方式的激光加工机100中，在XY台2上安装有保持带框工件K2的带框工件用夹具10。在第2实施方式的激光加工机200中，在XY台2上装卸自如地安装有带框工件用夹具10，并且在XY台2上安装有保持未贴付框体Kf的薄板K1的薄板用夹具3。此外，其他的结构与第1实施方式相同，因此省略了其说明。即，若在第2实施方式的激光加工机200中设置带框工件K2，则能够执行如图4所示的加工处理。

图5是激光加工机200的俯视图，图6（a）是从图5的箭头VIa方向看的激光加工机200的侧视图，图6（b）是从图5的箭头VIb方向看的激光加工机200的主视图。此外，在图5及图6中，为了附图的简化，省略图示了安装有XY台2的平台及加工头1的一部分，并且，在图5及图6（a）中，以假想的双点划线来图示薄板K1的外形及带框工件K2的外形。并且，为了容易地理解，第2夹具30表示为夹住带框工件K2之前的状态。

激光加工机200如图5、图6（a）及图6（b）所示，具备加工头1、XY台2、薄板用夹具3、及带框工件用夹具10。

XY台2由金属制的方材构成，如图5所示，具有俯视为（从图5纸面垂直的方向看）矩形的外形。在该XY台2的相对置的两边的各自上，相互平行地配设有构成为棒状的一对轨道40。

在该轨道40的上表面侧（图5纸面垂直方向的近前侧），凹下设置有多个（本实施方式中为两个）槽41，利用该槽41，薄板用夹具3被紧固于XY台2，带框工件用夹具10被紧固于XY台2。此外，关于轨道40的详细构成，参照图8如后所述。

薄板用夹具3是安装在XY台2上并且将成为加工对象的薄板K1固定在XY台2上的固定夹具，如图6（b）所示，具备夹持夹具4和拉伸夹具5。

夹持夹具4是夹持薄板K1的一端（图6（b）左侧端）而将薄板K1相对于XY台2固定的部件，拉伸夹具5是夹持薄板K1的与由夹持夹具4所夹持的一端相反侧的另一端（图6（b）右侧端）、并且经由气缸6安装在XY台2上的部件，借助气缸6的伸缩，拉伸夹具5在从薄板K1的一端向另一端的方向（图6（b）左右方向）上移动。

并且，如图5所示，夹持夹具4及拉伸夹具5分别具备按压薄板K1的多个（在本实施方式中为四个）夹钳4a及多个（在本实施方式中四个）夹钳5a。此外，在连接如后所述的一对轨道40的一方和另一方的方向（图5上下方向）上分别等间隔地并排配设这些多个夹钳4a及多个夹钳5a。

在激光加工机200中，用夹持夹具4和拉伸夹具5夹持薄板K1，拉伸夹具5借助气缸6向从夹持夹具4离开的方向（图6（b）左右方向）移动，从而对薄板K1施加拉力，降低薄板K1的变形（皱纹）。该薄板K1借助XY台2的平面移动而相对于加工头1平面移动，照射在薄板K1上的激光光线的照射位置变化，在薄板K1上形成通孔组。

在此，在本第2实施方式中，在薄板K1上施加拉伸力而使薄板K1的变形（皱纹）降低，将距离加工头1的距离（图6（b）上下方向尺寸值）保持为一样，因此，薄板K1和加工头1的距离均一，能够实现薄板K1的加工精度的提高。

带框工件用夹具10是安装在XY台2上、且将成为加工对象的带框工件K2固定在XY台2上的固定夹具，如图5及图6（b）所示，具备第1夹具20、及与该第1夹具20相对置且配设于沿轨道40的长度方向（图5左右方向）从第1夹具20离开既定的距离的位置的第2夹具30。

此外，第1夹具20和第2夹具30的构成大致相同，因此主要说明第1夹具20，仅说明第2夹具30的与第1夹具20不同的部分，省略说明在此之外的第2夹具30的部分。

第1夹具20具备：装卸自如地安装在轨道40上的一对第1安装部21、以及与这些第1安装部21连接且夹持带框工件K2的一端（图5右侧）的第1夹持部25，第2夹具30具备：装卸自如地安装在轨道40上的第2安装部31、以及与这些第2安装部31连接且夹持带框工件K2的作为与一端相反侧的另一端（图5左侧）的第2夹持部35，第1安装部21及第2安装部31的向轨道40的安装位置在夹持夹具4和拉伸夹具5之间。

在此，根据第2实施方式，第2夹具30与第1夹具20相对置，并且配设于沿轨道40的长度方向（图5左右方向）从第1夹具20离开既定的距离的位置，因此，带框工件K2的一端（图5右侧端）由第1夹持部25夹持，带框工件K2的另一端（图5左侧端）由第2夹持部35夹持。

此外，第1安装部21及第2安装部31相对于轨道40的安装位置在夹持夹具4和拉伸夹具5之间，因此，能够在夹持夹具4和拉伸夹具5不夹持薄板K1而在夹持夹具4和拉伸夹具5之间确保有空间的状态下，将夹入了带框工件K2的带框工件用夹具10装卸自如地安装在夹持夹具4和拉伸夹具5之间。

由此，能够不将薄板用夹具3从XY台2拆卸而将带框工件用夹具10安装在XY台2上，能够借助从加工头1照射的激光光线来加工被带框工件用夹具10夹持的带框工件K2。

其结果，在加工带框工件K2时，能够省去将薄板用夹具3从轨道40上拆卸的动作，因此，相应地能够缩短用于加工带框工件K2的步骤所需的时间。

并且，在再次加工薄板K1时，在薄板用夹具3被安装在轨道40上的状态下，在轨道40上安装有带框工件用夹具10，因此，若将带框工件用夹具10拆下，则薄板用夹具3变得能够使用，能够用薄板用夹具3夹持薄板K1，因此能够借助从加工头1照射的激光光线来加工由薄板用夹具3夹持的薄板K1。

其结果，在加工薄板K1时，能够省去安装薄板用夹具3的动作，因此，相应地能够缩短在加工了带框工件K2后用于加工薄板K1的步骤所需的时间。即，根据本实施方式，能够省去拆卸薄板用夹具3的动作，因此，能够缩短用于加工带框工件K2及薄板K1的步骤所需的时间。

并且，由于具备具有第1夹具20和第2夹具30的带框工件用夹具10，所以操作者能够将第1夹具20及第2夹具30一个一个地安装在轨道40上。因此，与第1夹具20和第2夹具30作为一体地构成的情况相比较，能够降低操作者一次必须抬起的重量。由此，在将第1夹具20及第2夹具30安装在轨道40上时，能够降低对操作者的负担，实现操作性的提高。

此外，关于第1安装部21的详细构成，参照图8，关于第1夹持部25的详细构成，参照图7如后所述。

接着，参照图7说明第1夹持部25的详细构成。图7是沿着图5的VII－VII线的第1夹持部25的剖面图。此外，为了容易理解，第1紧固部件28表示了侧面。并且，如上所述，由于第1夹具20和第2夹具30的构成大致相同，因此省略了第2夹持部35（相当于第1紧固部件28的第2紧固部件38）的说明。

第1夹持部25是用于夹持带框工件K2的部件，如图7所示，具备第1主梁26、第1副梁27、第1紧固部件28、Y方向定位部件50、及X方向定位部件51。

第1主梁26由长条形状（参照图8）的角材构成，并且，如图7所示，具有L字形状的截面，主要具备平坦面26a、侧面26b、及多个（在本实施方式中为五个）通孔26c。

此外，第1主梁26具备一对第1滑动部29（参照图8），这些第1滑动部29构成为块状，与第1主梁26的两端连接。在该第1滑动部29上，贯通形成有如后所述的第1安装部21（参照图8）的第1轴部22插通的通孔29c（参照图8）。

平坦面26a是与带框工件K2的贴付有不锈钢板的一侧（图7上侧）的面抵接的平坦面，如图7所示，形成在L字形状的内侧，且与XY台2移动的假想平面平行。

侧面26b是与如后所述的Y方向定位部件50的抵接面50a抵接的平坦面，如图7所示，形成在L字形状的内侧，且与平坦面26a垂直地配设。通孔26c是内嵌如后所述的第1紧固轴部28a的通孔，如图7所示，在平坦面26a上具有开口。

第1副梁27如图7所示，构成为长条形状，且具有矩形状的截面，具备平坦面27a及多个（在本实施方式中五个）通孔26c。平坦面27a是与带框工件K2的与贴付有不锈钢板一侧的面相反一侧（图7下侧）的面抵接的平坦面，如图7所示，与第1主梁26的平坦面26a相对置地形成，并且与XY台2移动的假想平面平行。通孔27c是内嵌如后所述的第1紧固轴部28a的通孔，如图7所示，在平坦面27b上具有开口。

第1紧固部件28是用于由第1主梁26和第1副梁27夹住带框工件K2的部件，如图7所示，具备第1紧固轴部28a、第1紧固止动部28b、及第1紧固螺纹结合部件28c。

第1紧固轴部28a是用于连结第1主梁26和第1副梁27的部件，构成为在两侧端部的外周面形成有阳螺纹的圆柱状，能够滑动地内插在第1主梁26的通孔26c和第1副梁27的通孔27c中。第1紧固止动部28b是具有双螺母功能的部件，与第1紧固轴部28a的下端侧的端部旋合，相对于第1紧固轴部28a不能转动。

第1紧固螺纹结合部件28c是通过相对于第1紧固轴部28a旋进而使第1主梁26的平坦面26a和第1副梁27的平坦面27a的对置间隔W5缩小用的部件，如图7所示，具备第1紧固圆筒部件28c1和第1紧固手柄部件28c2。

第1紧固圆筒部件28c1是与形成在第1紧固轴部28a上的阳螺纹螺纹结合的部件，在内周面上形成有阴螺纹，构成为一端侧封闭的外罩螺母状，在外周面上形成有花键。从外罩螺母的开口侧向着底侧延伸设置该花键的槽。

第1紧固手柄部件28c2具有内嵌第1紧固圆筒部件28c1的通孔，向该通孔的直径方向外侧凸出设置有棒状的把持部。因此，在使第1紧固手柄部28c2旋转时，操作者能够用手把持第1紧固圆筒部28c1而令其旋转。由此，能够不需要将第1夹持部25向轨道40固定时的工具。其结果，省略了准备工具的动作，能够缩短用于加工带框工件K2的步骤所需的时间。

并且，在第1紧固手柄部28c2的通孔的内周面，沿着第1紧固轴部28a的长度方向，部分地形成有与形成在第1紧固圆筒部件28c1上的花键相对应的花键。

因此，若使第1紧固轴部28a的长度方向（图7上下方向）中的第1紧固圆筒部件28c1与第1紧固手柄部件28c2的位置变化，则能够使第1紧固圆筒部件28c1的花键与第1紧固手柄部件28c2的花键卡合、或使该卡合解除。

并且，第1紧固圆筒部件28c1和第1紧固手柄部件28c2经由弹性部件连结。因此，借助弹性部件的弹性力，第1紧固圆筒部件28c1和第1紧固手柄部件28c2的位置被固定。

构成为在借助该弹性部件而被固定的位置处第1紧固圆筒部件28c1的花键和第1紧固手柄部件28c2的花键卡合，因此，第1紧固手柄部件28c2总是成为与第1紧固圆筒部件28c1卡合的状态。

在此，在第2实施方式中，如果令第1紧固轴部28a的长度方向中的第1紧固圆筒部件28c1和第1紧固手柄部件28c2的位置变化，则能够使第1紧固圆筒部件28c1的花键和第1紧固手柄部件28c2的花键卡合、或使该卡合解除，因此，操作者通过使第1紧固手柄部件28c2相对于第1紧固圆筒部件28c1在第1紧固轴部28a的长度方向（图7上下方向）上变位，能够解除第1紧固圆筒部件28c1的花键和第1紧固手柄部件28c2的花键的卡合。

由此，在操作者把持第1紧固手柄部件28c2并使其旋转而使第1紧固圆筒部件28c1与第1紧固轴部28a旋合的过程中，即使在第1紧固手柄部件28c2的位置是操作者难以对第1紧固手柄部件28c2输入力的角度时，通过使第1紧固手柄部件28c2相对于第1紧固圆筒部件28c1变位，也能解除第1紧固手柄部件28c2和第1紧固圆筒部件28c1的卡合，能够使第1紧固手柄部件28c2自由地旋转而改变位置而以力容易输入的角度再次使其卡合。

Y方向定位部件50是用于进行带框工件K2的定位的部件，如图7所示，构成为从方材切下一个角而成的五边形形状的截面，并且具备抵接面50a、抵接面50b、抵接面50c、及多个（在本实施方式中五个）通孔50d。

并且，Y方向定位部件50经由未图示的螺栓被紧固于第1主梁26。这样地组合形状简单的部件，因此能够实现激光加工机200的制造成本的削减。

例如，在使用铸模形成将第1主梁26和Y方向定位部件50组合而成的形状时，产生模具的制作费，因此在制造数少时，对应于模具的制作费产生部件成本增大的不良。特别地，激光加工机200是订购产品，是制造数少的制品，模具费产生成为制品成本增大的很大的要因。

与此相对，在本实施方式的激光加工机200中，由通用的角材形成第1主梁26，由通用的方材形成Y方向定位部件50，将它们组合，因此能够不产生模具的制作费地制造激光加工机200。

如图7所示，抵接面50a是与第1主梁26的侧面26b抵接的面，抵接面50b是与抵接面50a平行地配设的面。抵接面50c是与第1主梁26的平坦面26a抵接的面，与抵接面50a、50b垂直地配设。并且，通孔50d是内嵌第1紧固轴部28a的通孔，配设在抵接面50a和抵接面50b之间，沿着抵接面50a、50b贯通形成，且在抵接面50c上具有开口。

并且，通孔50d的配设位置是在抵接面50a与第1主梁26的侧面26b抵接的状态下、在通孔50d的内周面和第1紧固轴部28a的外周面之间具有间隙的位置。

例如，在抵接面50a和侧面26b之间形成有间隙的状态下，通孔50d的内周面与第1紧固轴部28a的外周面抵接时，若带框工件K2与抵接面50b抵接而将Y方向定位部件50向第1主梁26的侧面26b推压，则在通孔50d的内周面和第1紧固轴部28a的外周面之间产生摩擦阻力，第1紧固轴部28a的动作变的困难，产生操作效率下降的不良。

与此相对，在本实施方式中，构成为在使带框工件K2与抵接面50b抵接、使抵接面50a与第1主梁26的侧面26b抵接的状态中，在通孔50d的内周面和第1紧固轴部28a的外周面之间具有间隙，因此，能够防止在通孔50d的内周面和第1紧固轴部28a的外周面之间产生摩擦阻力。其结果，使第1紧固轴部28a的动作顺畅，能够实现操作效率的提高。

并且，例如，在Y方向定位部件50的截面构成为矩形形状时，矩形的角和L字的角抵接，因此，作为Y方向定位部件50的侧面的抵接面50c、50a不与第1主梁26的平坦面26a、26b的双方抵接。因此，使Y方向定位部件50与第1主梁26面接触变得困难，产生Y方向定位部件50相对于第1主梁26的定位精度下降的不良。

与此相对，在第2实施方式中，Y方向定位部件50构成为将矩形的一个角切去而形成的五边形形状的截面形状，因此，通过使Y方向定位部件50的被切去的部位与L字的角相对应，能够使抵接面50c、50a双方与第1主梁26的平坦面26a、26b抵接。其结果，使Y方向定位部件50相对于第1主梁26的定位精度提高，能够实现带框工件K2相对于第1主梁26的定位精度的提高。

X方向定位部件51是进行带框工件K2的定位的部件，经由螺栓B被紧固于Y方向定位部件50的抵接面50b。由此，通过在Y方向定位部件50上形成多个与螺栓B螺纹结合的阴螺纹，能够不变更Y方向定位部件50的形状而变更X方向定位部件51的配设位置。

因此，即使在由于带框工件K2的形状及向带框工件K2的激光加工的位置的变更而带框工件K2的定位位置产生变更时，也能够不变更Y方向定位部件50及X方向定位部件51的形状地进行应对。

并且，Y方向定位部件50及X方向定位部件51被安装在安装于轨道40的第1主梁26上，因此能够防止在用第1主梁26和第1副梁27夹持带框工件K2的过程中所产生的带框工件K2的位置偏移。

例如，在将Y方向定位部件50及X方向定位部件51固定在第1副梁27上时，在用第1主梁26和第1副梁27夹持带框工件K2的过程中，产生第1副梁27的水平位置（图7左右方向的位置）相对于轨道40变化的不良。

即，由于第1主梁26固定在轨道40上，因此直到第1副梁27与第1主梁26夹持带框工件K2而第1副梁27和第1主梁26成为一体，第1副梁27的相对于轨道40的位置都不确定。其结果，定位精度下降。

与此相对，在本实施方式中，Y方向定位部件50及X方向定位部件51被安装在安装于轨道40的第1主梁26上，因此，在用第1主梁26和第1副梁27夹持带框工件K2的过程中，能够防止带框工件K2的位置变化而实现定位精度的提高。

在第2实施方式中，使第1紧固手柄部件28c2旋转，使第1紧固圆筒部件28c1相对于第1紧固轴部28a旋进，从而第1主梁26被第1紧固圆筒部件28c1按压，第1副梁27被第1紧固止动部28b按压，第1主梁26的平坦面26a和第1副梁27的平坦面27a的对置间隔W5缩小。

其结果，带框工件K2被夹持在第1主梁26的平坦面26a和第1副梁27的平坦面27a之间。即，用第1主梁26的平坦面26a和第1副梁27的平坦面27a夹持带框工件K2的在厚度方向（图7上下方向）上配设的两面。

例如，在构成为通过与框体的侧面（框体的与贴付了薄板的面相垂直的平坦面）垂直地按压该侧面而夹持带框工件K2，框体的贴付了薄板的面的形状变形，因此薄板容易产生变形（皱纹），因变形而在贴付于带框工件K2的薄板上产生起伏。因此，变得难以将加工头1与带框工件用夹具10的薄板的距离保持一致，产生加工精度下降的不良。

在此，根据第2实施方式，构成为用第1主梁26的平坦面26a及第1副梁27的平坦面27a之间来夹持带框工件K2的厚度方向（图7上下方向）的两面（在上表面贴付了薄板），所以能够抑制框体的贴付了薄板的面的形状的变形。由此，防止在贴付于带框工件K2的薄板上产生变形（皱纹），能够抑制向薄板的起伏的产生。其结果，能够在加工时将加工头1和带框工件K2的薄板的距离保持一致，能够实现加工精度的提高。

并且，由于用平坦面（第1主梁的平坦面、第2主梁的平坦面、第1副梁的平坦面、及第2副梁的平坦面）夹持带框工件K2，因此能够将施加于在带框工件K2的压力保持均匀。因此，能够防止因压力的不均而产生的框体的翘曲而能够抑制框体的贴付了薄板的面的形状的变形。

由此，降低在贴付于带框工件K2的薄板上产生的变形（皱纹），能够在加工时将加工头1和带框工件K2的薄板的距离保持一致而能够实现加工精度的提高。

例如，在构成为通过与框体的侧面（框体的与贴付了薄板的面垂直的平坦面）垂直地按压该侧面而夹持带框工件K2时，有时带框工件K2因XY台2的平面移动造成的振动而向与XY台2平面移动的假想平面垂直的方向（图7上下方向）偏移。

在此，根据本实施方式，构成为在第1主梁26的平坦面26a及第1副梁27的平坦面27a之间夹持带框工件K2的厚度方向（图7上下方向）的两面，因此，能够防止带框工件K2向与XY台2平面移动的假想平面垂直的方向（图7上下方向）偏移。由此，防止在带框工件K2的加工时加工头1和带框工件K2的薄板的距离渐渐地变化，能够实现加工精度的提高。

并且，在第2实施方式中，五个第1紧固部件28等间隔地并排配设在第1夹持部25上（参照图5）。由此，能够均匀地按压带框工件K2。因此，能够防止因按压力的不均而产生的框体的翘曲而能够抑制框体的贴付了薄板的面的形状的变形。由此，能够降低带框工件K2的应变而实现加工精度的提高。

并且，优选将第1紧固部件28的配设间隔W6（参照图5）设定在300mm以下。在这种情况下，在带框工件K2的大小为纵300mm横300mm的大小时，能够用第1夹持部25的两处第1紧固部件28来夹持带框工件K2。由此，能够防止带框工件K2的框体的翘曲而能够抑制框体的贴付了薄板的面的形状的变形。其结果，能够降低带框工件K2的应变而实现加工精度的提高。

并且，更优选的是将第1紧固部件28的配设间隔W6设定在250mm以上300mm以下。在这种情况下，能够确保加工精度且省略多余的第1紧固部件28的配设，所以能够削减激光加工机200的部件成本而确保加工精度，并且能够实现激光加工机200的制品成本的削减。

并且，第1紧固部件28相对于薄板用夹具3（参照图5）的拉伸夹具5所配备的夹钳5a（参照图5）交错配置（参照图5及图6（a））。由此，能够防止第1紧固部件28和夹钳5a重合而确保第1紧固部件28的操作性。由此，能够顺畅地进行装卸带框工件K2的操作，所以相应地能够缩短用于加工带框工件K2的步骤所需的时间。

接着，参照图8说明第1安装部21及轨道40的详细结构。图8是图5的VIII－VIII线的第1安装部21的剖面图。此外，在图8中，为了简化附图，第1螺纹结合部件24以侧面示出。并且，在图8中，为了容易地理解，将由双点划线围住第1止动部23及轨道40的一部分的区域A放大地图示了，并且，以虚线图示了第1止动部23以第1轴部22的轴心为中心旋转了90度的状态。

如上所述，轨道40具备多个（在本实施方式中两个）槽41，这些槽41凹下设置在轨道40的上表面侧，并且在轨道40的长度方向（图8纸面垂直方向）上延伸设置。

槽41是引导第1安装部21的部位，如图8所示，具有作为凹部的开口的开口部42、及作为比该开口部42靠凹部的底侧（图8下侧）的部位的槽内部43。并且，与轨道40的长度方向垂直的方向（图8左右方向）的开口部42的开口尺寸值为宽度W1，与轨道40的长度方向垂直的方向（图8左右方向）的槽内部43的开口尺寸值为宽度W2。

如上所述，第1安装部21装卸自如地安装于轨道40，如图8所示，具备第1轴部22、第1止动部23、及第1螺纹结合部件24。

第1轴部22是用于将第1滑动部29与轨道40连接的部件，构成为在上侧（图8上侧）的端部的外周面形成有阳螺纹的圆柱状，第1轴部22的直径构成为比开口部42的宽度W1及第1滑动部29的通孔29c的内径小，从而内插在开口部42及第1滑动部29的通孔29c中。

第1止动部23是相对于轨道40具有卡止功能的部件，如图8所示，从第1轴部22的下侧（图8下端侧）的端部凸缘状地伸出，在仰视图（从图8下侧向上侧方向看）中，构成为大致长方形形状。该大致长方形形状的长度方向（图8左右方向）的尺寸值为宽度W3，该长方形形状的与长度方向垂直的方向的尺寸值为宽度W4。

此外，第1止动部23的长度方向的宽度W3为比开口部42的宽度W1大的尺寸值，第1止动部23的与长度方向垂直的方向的宽度W4为比开口部42的宽度W1小的尺寸值。

因此，若以第1止动部23的长度方向与槽41的长度方向平行的方式相对于开口部42配设第1止动部23，则第1止动部23的宽度W4与开口部42的宽度W1对应，因此能够将第1止动部23经由开口部42插入槽内部43。

并且，若在第1止动部23插入到槽内部43的状态下以第1止动部23的长度方向和轨道40的长度方向成为垂直的位置关系的方式相对于开口部42配设第1止动部23，则第1止动部23的宽度W3与开口部42的宽度W1对应，因此第1止动部23由开口部42卡止。

第1螺纹结合部件24是通过相对于第1轴部22旋进而将第1滑动部29向轨道40按压的部件，如图8所示，具备第1螺纹结合圆筒部件24a及第1螺纹结合手柄部件24b。

此外，第1螺纹结合部件24与第1紧固螺纹结合部件28c为相同的结构，第1螺纹结合圆筒部件24a与第1紧固圆筒部件28c1对应，第1螺纹结合手柄部件24b与第1紧固手柄部件28c2对应，第1紧固轴部28a与第1轴部22对应，因此省略了第1螺纹结合部件24的详细说明。

根据如上所述地构成的激光加工机200，使第1止动部23的长方形形状的长度方向（图8左右方向）的宽度W3与槽41的开口部42的宽度W1相对合，从该开口部42将第1止动部23插入槽内部43，使第1轴部22在内嵌于开口部42的状态下移动，从而能够使第1夹具20沿着轨道40能够移动。由此，能够调整第1夹具20向轨道40的安装位置（位置调整功能）。

之后，在将第1止动部23插入于开口部42的状态下，改变第1止动部23的方向，使第1止动部23的长度方向的伸出部位（宽度W3）与开口部42卡止。并且，通过使第1螺纹结合手柄部24b旋转，使第1螺纹结合圆筒部24a相对于第1轴部22旋进，使第1螺纹结合圆筒部24a与第1止动部23的间隔变窄，从而能够在第1螺纹结合圆筒部24a和第1止动部23之间夹持第1轴部22所插通的第1滑动部29和轨道40（固定功能）。

即，根据第2实施方式，第1安装部21具备第1夹具20的位置调整功能及第1夹具20的固定功能这两个功能。

例如，在分别的部件具备第1夹具20的位置调整功能和第1夹具20的固定功能时，为了具备这两种功能而需要两种部件。因此，构成激光加工机200的部件的种类变多，产生激光加工机200的制品成本增大的不良。

在此，根据第2实施方式，由于第1安装部21具备第1夹具20的位置调整功能及第1夹具20的固定功能这两个功能，因此仅用第1安装部21就能够实现第1夹具20的位置调整功能及第1夹具20的固定功能。其结果，能够削减构成激光加工机200的部件的种类而实现激光加工机200的制品成本的削减。

并且，在安装有薄板用夹具3的轨道40上安装第1安装部21，所以不需要另外制作用于安装带框工件用夹具10的被安装部，相应地能够削减激光加工机200的制造成本而实现激光加工机200的制品成本削减。

接着，参照图9至图12说明第3实施方式的激光加工机300。第3实施方式的激光加工机300利用了第2实施方式的激光加工机200，特别地是能够立即检测出薄板K3上的成为加工基点的中心S（参照图9）相对于加工头1的位置的加工机。此外，第3实施方式的激光加工机300与激光加工机200相同，具备加工头1、XY台2、薄板用夹具3、及带框工件用夹具10。

以下详细地说明激光加工机300。此外，在第3实施方式的激光加工机300的说明中，对于与第2实施方式的激光加工机200相同的部分使用了相同的符号而省略了其说明。

图9是示意地表示在由第1夹持部25及第2夹持部35夹持了带框工件K2的状态下从如图1所示的加工头1看带框工件K2的情况的图。此外，在图9中，为了简化附图，主要图示了第1夹持部25、第1副梁27、第2夹持部35、X方向定位部件51、带框工件K2及贴付于该带框工件K2的薄板K3。此外，在图9中，X方向为图9左右方向，Y方向为图9上下方向。并且，以（X方向坐标（mm）、Y方向坐标（mm））表示坐标。

在此，如图9所示，在激光加工机300中，以加工头1作为原点T。并且，令原点T的坐标设为（0，0）。并且，令相对于原点T的坐标为绝对坐标。此外，在激光加工机300中，如图9所示，将存在于XY台2的XY台2的中心作为检测点D。并且，在激光加工机300中，如图9所示，令带框工件K2的中心和薄板K3的中心一致，将带框工件K2的中心和薄板K3的中心作为中心S。

在激光加工机300中，与第2实施方式的激光加工机200不同，具有第1夹持部25的第1夹具20的第1安装部21（参照图5）被固定于轨道40的预先设定的位置。由此，能够令第1安装部21的位置为相对于检测点D的位置被预先设定了的位置、即XY台2上的规定位置。并且，如上所述，第1夹持部25具有作为决定带框工件K2的位置的部件的Y方向定位部件50及X方向定位部件51。由此，在激光加工机300中，能够令带框工件K2的右上角相对于检测点D的位置为既定位置B。

在此，在激光加工机300中，将既定位置B固定于相对于检测点D在X方向上离开+350（mm）、在Y方向上离开+100（mm）的位置（位于预先设定了的位置）。由此，既定位置B和检测点D的位置关系（相对位置）成为不变的位置关系。由此，在由位置检测传感器219检测到的检测点D的绝对坐标如图9所示地检测为（50，400）时，CPU211（参照图2）能够从检测点D的绝对坐标和既定位置B相对于检测点D的位置（相对位置），如图9所示地计算既定位置B的绝对坐标为（400，500）。

与上述第1夹具20不同，在激光加工机300中，具有第2夹持部35的第2夹具30（参照图5），与第2实施方式的激光加工机200相同，装卸自如地安装在轨道40上。由此，即使在带框工件K2的大小变化时，通过令第2夹具30移动也能够使第1夹持部25和第2夹持部35的间隔与变化了的带框工件K2的大小相对合。此外，即使在与带框工件K2的大小相对合地使第2夹具30的安装位置移动时，第1夹具20的安装位置也不变，因此与带框工件K2的大小无关，能够令带框工件K2的右上角的位置、即既定位置B为相对于检测点D在X方向上离开+350（mm）、在Y方向上离开+100（mm）的位置（以后称为“固定位置”）。由此，在激光加工机300中，即使在带框工件K2的大小变化时，也一定能够使该大小变化了的带框工件K2的右上角的位置与固定位置相对合。

图10是示意地表示ROM212（参照图2）中所存储的带框工件信息的图。带框工件信息由带框工件中心信息、中央附近区域信息、及软限位区域信息构成。此外，与带框工件K2的尺寸（大小）相对应，存储有多个该带框工件信息。

带框工件中心信息是用于计算中心S（参照图9）的绝对坐标的信息，由从既定位置B的X方向的移动量和从既定位置B的Y方向的移动量构成。从既定位置B的X方向的移动量表示自既定位置B的X方向中的相对坐标，从既定位置B的Y方向的移动量表示自既定位置B的Y方向中的相对坐标。如图10所示，在带框工件的尺寸为320mm×320mm（X方向的尺寸×Y方向的尺寸）时，从既定位置B的X方向的移动量及从既定位置B的Y方向的移动量都为－160（mm）。由此，如图9所示，在既定位置B的绝对坐标为（400，500）时，CPU211（参照图2）从该绝对坐标减去X方向的移动量及Y方向的移动量，计算中心S的绝对坐标为（240，340）。

这样地，CPU211能够使用既定位置B的绝对坐标立即求出中心S的绝对坐标。在此，在激光加工机300中，如上所述，即使带框工件K2的大小变化，带框工件K2的右上角相对于检测点D的位置、即既定位置B相对于检测点D的位置也不变化。由此，即使带框工件K2的大小变化，CPU211也能够立即计算出该带框工件K2（薄板K3）的中心S的绝对坐标。并且，与在带框工件K2的大小变化了时与之相伴带框工件K2的右上角相对于检测点D的位置变化的激光加工机相比较，在激光加工机300中，带框工件K2的右上角相对于检测点D的位置不变化，因此能够在短时间内计算（检测）中心S的绝对坐标。由此，根据激光加工机300能够缩短直到开始薄板K3的贯通加工的时间。并且，根据激光加工机300，由于能够立即正确地计算出带框工件K2（薄板K3）的中心S的绝对坐标，因此也能够立即正确地计算该中心S和XY台2的中心（检测点D）的偏移（相对位置）。

中央附近区域信息是用于计算作为包含中心S（参照图9）且存在于带框工件K2（参照图9）的内侧的区域的中央附近区域的信息。此外，中央附近区域是与如后所述的图11所示的区域P2相当的区域（图11所示的区域K2′与带框工件K2的整个区域相当）。中央附近区域信息由从既定位置B的X方向的移动量的范围和从既定位置B的Y方向的移动量的范围构成。从既定位置B的X方向的移动量的范围表示自既定位置B的X方向中的相对坐标的变动范围，从既定位置B的Y方向的移动量的范围是自既定位置B的Y方向中的相对坐标的变动范围。如图10所示，在带框工件的尺寸为320mm×320mm（X方向的尺寸×Y方向的尺寸）时，自既定位置B的X方向的移动量的范围及自既定位置B的Y方向的移动量的范围都为－110（mm）～－210（mm）。由此，如图9所示，在计算出的既定位置B的绝对坐标为（400，500）时，CPU211从该绝对坐标以上述的范围减去X方向的移动量，且以上述的范围减去Y方向的移动量，计算出中央附近区域为由绝对坐标（190～290，290～390）的各点构成的区域。

软限位区域信息是用于计算作为包含中央附近区域且存在于带框工件K2（参照图9）的内侧的区域的边界区域（与图11所示的区域P1相当）的信息，由从既定位置B的X方向的移动量的范围和从既定位置B的Y方向的移动量的范围构成。从既定位置B的X方向的移动量的范围表示自既定位置B的X方向中的相对坐标的变动范围，从既定位置B的Y方向的移动量的范围表示自既定位置B的X方向中的相对坐标的变动范围。如图10所示，在带框工件K2的尺寸为320mm×320mm（X方向的尺寸×Y方向的尺寸）时，自既定位置B的X方向的移动量的范围及自既定位置B的Y方向的移动量的范围都为－20（mm）～－300（mm）。由此，如图9所示，在计算出的既定位置B的绝对坐标为（400，500）时，CPU211从该绝对坐标以上述的范围减去X方向的移动量，且以上述的范围减去Y方向的移动量，计算中央附近区域为由绝对坐标（100～380，200～480）的各点构成的区域。

如上所述，带框工件信息都由使用了自既定位置B的移动量的值构成。由此，若知道了既定位置B的绝对坐标，则CPU211使用带框工件信息能够立即计算中心S、中央附近区域、及软限位区域的绝对坐标。在此，为了计算既定位置B的绝对坐标而使用的相对于检测点D的既定位置B，如上所述为预先设定的位置、即已知的固定位置，总是由位置检测传感器219检测为了计算既定位置B的绝对坐标而使用的检测点D的绝对坐标。由此，在激光加工机300中，能够立即计算出中心S、中央附近区域、及软限位区域的绝对坐标。此外，在执行如后所述的图12的流程图的期间中，反复进行中心S、中央附近区域、及软限位区域的绝对坐标的计算。

图11是示意地表示在薄板K3上施加贯通加工之前进行带框工件K2的位置调整时的LCD215的显示图像的图。此外，在图11中，表示了如图9所示的位置关系时的显示图像。显示图像由动画显示图像251和信息显示图像252构成。

动画显示图像251是将由第1夹持部25及第2夹持部35夹持的带框工件K2和加工头1的位置关系作为动画显示的图像。在动画显示图像251中，区域K2′与如图9所示的带框工件K2的整个区域相当，区域P1与由CPU211计算出的边界区域相当。并且，区域P2与由CPU211计算出的中央附近区域相当，S′坐标与由CPU211计算出的中心S相当。并且，T′坐标与如图9所示的原点T（加工头1的位置）相当，D′坐标与如图9所示的检测点D（XY台2上的中心）相当，区域W与如图1所示的XY台2的整个区域相当。

此外，在激光加工机300中，加工头1被固定，带框工件K2借助XY台2的移动而平面移动，但在动画显示图像251中，借助由CPU211进行的坐标变换，与此相反地，带框工件K2被固定显示，而加工头1被移动显示。具体地，在带框工件K2平面移动时，在动画显示图像251中，与其移动量相对应，加工头1被移动显示。这是为了使动画图像251的显示和操作者的操作直观地连接。

信息显示图像252是显示各种信息的图像，包括尺寸受理图像253，软限位显示图像254、T′坐标显示图像255、手动移动按钮256、自动移动按钮257、及关闭按钮258。

尺寸受理图像253是受理由第1夹持部25及第2夹持部35夹持的带框工件K2的尺寸（大小）指定的图像。若由尺寸受理图像253受理带框工件K2的尺寸，则CPU211从使用所受理的带框工件K2的尺寸、和带框工件中心信息计算出的带框工件K2的中心S的绝对坐标，计算带框工件K2的整个区域的绝对坐标。该绝对坐标被用于区域K2′的显示。

软限位显示图像254是显示与由尺寸受理图像253受理的带框工件K2的大小相对应地计算出的软限位区域的尺寸（大小）的图像。

T′坐标图像255是与以加工头1的坐标（T坐标）为基准的图9不同，以XY台2上的中心（检测点D）为基准，显示作为与其相对的加工头1的坐标的T′坐标的图像。在图9中，由于加工头1的坐标（绝对坐标）为（0，0），XY台2上的中心的绝对坐标为（50，400），因此在表示由CPU211进行了坐标变换后的显示图像的图11中，与加工头1的位置相当的T′坐标为（－50，－400），与XY台2上的中心相当的D′坐标为（0，0）。此时的T′坐标中的X方向坐标及Y方向坐标显示在T′坐标图像255中。此外，从图11可以得知，由CPU211进行的坐标变换，对于区域K2′、区域P1、区域P2、及S′坐标的各自也都进行。

手动移动按钮256是在借助操作键214的操作、即借助手动使XY台2移动、并使带框工件K2平面移动时按下的按钮。在该手动移动按钮256被按下的状态中，操作键214的操作变为有效，能够使XY台2移动，另一方面，在该手动移动按钮256没有被按下的状态中，操作键214的操作变为无效，不能使XY台2移动。

自动移动按钮257为下述按钮，在由CPU211计算出的构成中央附近区域的各绝对坐标中包含加工头1的绝对坐标时、即在加工头1存在于中央附近区域内时，开始使XY台2平面移动而使由CPU211计算出的中心S向加工头1的位置自动移动的自动移动功能。在加工头1存在于中央附近区域内时，若该自动移动按钮257被按下，则CPU211开始自动移动。此外，在加工头1存在于中央附近区域内时，在该自动移动按钮257不被按下时，借助操作键214的操作，即借助手动，能够使XY台2平面移动而使中心S向加工头1的位置手动移动。该手动移动在加工头1存在于中央附近区域外时也能够执行。

关闭按钮258是用于结束带框工件K2的位置调整并消去动画显示图像251及信息显示图像252的按钮。

图12是表示加工处理的流程图。特别地，S1201～S1214是对薄板K3实施贯通加工之前进行带框工件K2的位置调整的位置调整处理。加工处理是由操作者在XY台2上设置带框工件K2、借助操作键214的操而作从操作者进行执行指示时、由CPU211所执行的处理。

CPU211首先向LCD215显示动画显示图像251及信息显示图像252（S1201）。接着，判断带框工件K2的尺寸是否由尺寸受理图像253指定（S1202）。在S1202的判断为肯定时（S1202：Yes），向S1203的处理移行。另一方面，在S1202的判断为否定时（S1202：No），反复进行S1202的处理直到S1202的判断为肯定。

在S1203的处理中，从ROM212取得与由尺寸受理图像253指定的带框工件K2的尺寸对应的带框工件信息（S1203）。然后，使用该取得的带框工件信息、相对于检测点D的既定位置B、及检测点D的绝对坐标，计算带框工件K2的中心S、中央附近区域、及软限位区域的绝对坐标（S1204）。该S1204中的计算方法在图10中如上所述。

然后，判断加工头1是否存在于软限位区域内（S1205）。具体地，在S1205的处理中，判断计算出的构成软限位区域的各绝对坐标中是否包含加工头1的绝对坐标（0，0）。在S1205的判断为否定时（S1205：No），向S1213的处理移行。另一方面，在S1205的判断为肯定时（S1205：Yes），判断加工头1是否由于接下来的手动移动而在软限位区域外（S1206）。具体地，在S6的处理中，从接下来的手动移动的移动量计算接下来的软限位区域的绝对坐标，判断该绝对坐标中是否不包含加工头1的绝对坐标（0，0）。

在S1206的判断为肯定时（S1206：Yes），使XY台2的手动移动无效（限制XY台2的平面移动），将加工头1留在软限位区域内（S1207）。然后，向S1213的处理移行。借助该S1207的处理，即使进行了操作者的误操作等，也能够防止加工头1向软限位区域外意外地越出。由此，能够事先防止意外的事故、即在加工头1与带框工件K2接近的状态下进行误操作而加工头1向软限位区域外越出的过程中加工头1和带框工件K2的例如突起部接触等的事故。

另一方面，在S1206的判断为否定时（S1206：No），判断加工头1是否存在于中央附近区域内（S1208）。具体地，判断在S1207的处理中所计算出的构成中央附近区域的各绝对坐标中是否包含加工头1的绝对坐标（0，0）。

在S1208的判断为肯定时（S1208：Yes），使自动移动功能有效化（S1209：使自动移动功能成为能够动作状态），判断自动移动按钮257是否被按下（S1210）。在S1210的判断为肯定时（S1210：Yes），使用带框工件K2的中心S的绝对坐标和作为加工头1的位置的原点T的绝对坐标（0，0），移动XY台2（S1211）以使带框工件K2（薄板K3）的中心S向原点T移动。具体地，在S1211的处理中，移动XY台2以使带框工件K2（薄板K3）的中心S的绝对坐标成为（0，0）。然后，向S1213的处理移行。此外，在S1208的判断为否定时（S1208：No），使自动移动功能无效化（S1212：使自动移动功能成为不可动作状态），向S1213的处理移行。

这样地，能够仅在加工头1存在于中央附近区域内时，执行使带框工件K2（薄板K3）的中心S向原点T自动移动的控制。由此，能够事先防止意外的事故、即在加工头1存在于中央附近区域外而该加工头1与XY台2接近的状态中，因操作者没有意识到是在该状态中而意外地执行使带框工件K2（薄板K3）的中心S向原点T自动移动的控制从而加工头1和带框工件K2的例如突起部接触等的事故。

在S1213的处理中，判断关闭按钮258是否被按下（S1213）。在S1213的判断为否定时（S1213：No），返回S1204的处理。另一方面，在S1213的判断为肯定时（S1213：Yes），将动画显示图像251及信息显示图像252从LCD215消去（S1214），结束该位置调整处理。这样一来，若位置调整处理（S1201～S1214）结束，则执行加工处理（S1215），执行带框工件K2的开孔加工，结束本处理。

如上所述，根据第3实施方式的激光加工机300，即使带框工件K2的大小变化，带框工件K2的右上角相对于检测点D的位置、即既定位置B相对于检测点D的位置也不变化。由此，即使带框工件K2的大小变化，也能够使用作为不变位置的既定位置B相对于检测点D的位置，立即计算出带框工件K2（薄板K3）的中心S、中央附近区域、及软限位区域的绝对坐标。由此，与在带框工件K2的大小变化了时与此相伴带框工件K2的右上角相对于检测点D的位置变化的激光加工机相比较，能够在短时间内计算（检测）中心S的绝对坐标。并且，根据激光加工机300，能够缩短直到检测中心S的绝对坐标的时间，结果，能够缩短直到开始薄板K3的贯通加工的时间。进一步，由于能够正确地计算出带框工件K2（薄板K3）的中心S的绝对坐标，因此也能够正确地计算出该中心S和XY台2的中心（检测点D）的偏移（相对位置）。此外，第3实施方式中的带框工件K2（薄板K3）的中心S与权利要求书所记载的加工基点对应。

接着，参照图13说明第4实施方式的激光加工机。第4实施方式的激光加工机在第2、第3实施方式的激光加工机200、300中，追加了自动地确认所设置的加工对象为薄板K1、还是带框工件K2的加工对象确认功能。即，第4实施方式的激光加工机取代第2实施方式的激光加工机200的如图4所示的加工处理，取代第3实施方式的激光加工机300的如图12所示的加工处理，执行如图13所示的加工处理。

如上所述，第2、第3实施方式的激光加工机200、300在安装了薄板用夹具3的XY台2上，进一步地能够装卸自如地安装带框工件用夹具10。因此，容易引起在加工薄板K1时错误地设置带框工件K2、相反地在加工带框工件K2时错误地设置薄板K1的情况。

若这样地误设置了操作者的不希望的加工对象并实施加工，则浪费材料，且需要再次重新加工。特别地，在加工薄板K1时，若错误地设置带框工件K2，则存在加工台1a与带框工件K2的框体碰撞而框体Kf、加工台1a破损的危险。

因此，第4实施方式的激光加工机在对所设置的加工对象实施加工之前，自动地确认被设置的加工对象为薄板K1还是带框工件K2，并报告该确认结果。由此，能够使操作者注意到设置的加工对象的错误。由此，能够防止浪费材料、再加工。

图13是表示用第4实施方式的激光加工机执行的加工处理的流程图。该加工处理是借助操作者在XY台2上设置带框工件K2、在借助操作键214的操作从操作者进行执行指示时、借助CPU211执行的处理。

CPU211使XY台2移动至X方向的一端侧（S1301），判断在X方向的一端侧是否具有框体Kf（S1302）。移动范围为，预先设定在X方向中能够检测到框体Kf的最大坐标（例如，在ROM212中存储该最大坐标），在直到到达该最大坐标期间，检测向X方向的反方向伸出的传感器臂15a（参照图1）是否与框体Kf接触。此外，这种情况下，借助位置检测传感器219检测接触的位置的坐标。

其结果，在XY台2沿X方向移动的途中，在检测到框体Kf和传感器臂15a接触时，即在判断为“有”框体时（S1302：Yes），使移动停止，在LCD215（参照图2）中显示表示设置有带框工件K2的消息（S1303）。然后判断是否从操作者经由操作键214输入了继续进行加工的指示（S1304），在输入了加工中止的指示时（S1304：No），跳过加工处理（S1306），结束本处理。

即，这种情况是虽然想加工薄板K1但是错误地设置了带框工件K2的状况，在该情况下，不执行加工处理（S1306）而结束本处理，从而能够防止浪费材料。

另一方面，在S1304的处理中，在输入了继续进行加工的指示时（S1304：Yes），执行准备处理（S1305）。该准备处理例如能够执行如图4所示的S401～S407的处理。但是，在这种情况下，由于已经由S1302检测X方向的位置，所以对于剩下的三个方向（X方向的反方向、Y方向、Y方向的反方向），检测框体Kf的位置。此外，在图4的S404中判断为不一致时（S404：No），在图12的加工处理中，当然也不执行加工处理（S1306）而结束本处理。

这样地，通过执行S1305的准备处理，能够实现与在第1实施方式的加工处理（参照图4）中所说明的相同的效果。并且，取代S1305的准备处理，能够执行如图12所示的S1201～S1214的处理。通过执行该处理，能够实现与在第3实施方式的加工处理（参照图12）中所说明的相同的效果。

这样一来，在S1304的处理中，在输入了继续进行加工的指示时（S1304：Yes），执行准备处理（S1305）、加工处理（S1306），结束本处理。此外，也不一定要执行准备处理（S1305），也可以在输入了继续进行加工的指示时（S1304：Yes），不执行准备处理（S1305）而加开始工处理（S1306）。

另一方面，在S1302的处理中，在XY台2沿X方向移动的途中，在未检测到框体Kf和传感器臂15a接触时，即，在判断为“无”框体时（S1302：No），使XY台2的移动停止，在LCD215中显示表示设置有薄板K的消息（S1307）。并且，判断是否从操作者经由操作键214输入了继续进行加工的指示（S1308）。

其结果，在输入了加工中止的指示时（S1308：No），不执行加工处理（S1306），结束本处理。即，这种情况是虽然想加工带框工件K2但是错误地设置有薄板K1的状况，在该情况下，通过不执行加工处理而结束本处理，能够防止浪费材料。

另一方面，在输入了继续进行加工的指示时（S1308：Yes），不执行准备处理（S1305），执行加工处理（S1306），结束本处理。即，这种情况是在想加工薄板K1时正确地设置了薄板K1的状况。并且，准备处理（S1305）是在加工带框工件K2时执行的处理。即，在加工薄板K1时不需要准备处理（S1305），通过禁止执行准备处理（S1305）能够尽快地开始薄板K1的加工。

如上所述，根据第4实施方式的激光加工机，在S1303、S1307的处理中报告作为加工对象设置了带框工件K2和薄板K1的哪个，因此能够防止加工对象被误设置并对误设置的加工对象实施加工而浪费材料。并且，若错误地设置带框工件K2并对该带框工件K2实施加工，则有可能加工台1a和框体Kf碰撞而加工台1a损伤，能够避免该碰撞。

并且，判断在S1302的处理中所设置的是带框工件K2还是薄板K1，是通过带框工件K2的框体Kf和传感器臂15a是否接触来判断的。即，在作为S1305的准备处理而进行图4的S408的处理（行程限位计算）时，使用计算该行程限位所必要的信息，能够检测设置了带框工件K2和薄板K1的哪个。由此，能够不为了检测设置了带框工件K2和薄板K1的哪个而追加新的传感器地检测作为加工对象设置了哪个。

并且，在S1301的处理中，在XY台2最初地移动的X方向中，在检测到传感器臂15a和框体Kf接触时，报告设置了带框工件K2（S1303），在未检测到接触时，报告设置了薄板K1（S1307）。即，作为S1305的准备处理，比起在执行了图4的S401～S404的处理（在X方向、X方向的反方向、Y方向、Y方向的反方向四个方向中使XY台2移动，在各方向中求出框体Kf和传感器臂15a的接触位置的处理）后报告设置了带框工件K2还是设置了薄板K1，能够尽快地报告设置了哪个的检测结果。由此，能够尽快地使操作者注意到加工对象错误。

并且，在未检测到带框工件K2的框体Kf和传感器臂15a接触时（S1302：No），即在加工对象为薄板K1时，在这之后，不进行S1305的准备处理（禁止）。该准备处理是在加工对象为带框工件K2时有效的处理，在加工薄板K1时是不必要的处理。由此，在加工薄板K1时，通过禁止准备处理的执行，能够缩短加工薄板K1的加工时间。

以下表示本发明的激光加工机的变形例。激光加工机械A在技术方案1所记载的激光加工机中，其特征在于，基于来自上述框体位置检测机构的位置信息进行与预先设定的带框工件的尺寸的对照。

激光加工机B在技术方案1所记载的激光加工机、或激光加工机A中，其特征在于，基于来自上述框体位置检测机构的位置信息，计算考虑了从对于上述XY台的停止指令后到实际停止的上述加工头相对于上述带框工件的移动距离的停止开始位置而进行停止控制。

激光加工机C在技术方案1所记载的激光加工机、或激光加工机A、B中，其特征在于，在对于上述带框工件的框体计算出加工区域之后，进行不对基于上述框体位置检测机构的框体的检测进行反应的无效化。

激光加工机D在技术方案2或8所记载的激光加工机中，其特征在于，上述第1夹持部具备：第1主梁，具有与上述XY台移动的假想平面平行的平坦面；第1副梁，具有与该第1主梁的平坦面相对置的平坦面；以及第1紧固部件，以能够将该第1副梁的平坦面和上述第1主梁的平坦面的对置间隔放大缩小的状态连结上述第1主梁和第1副梁，上述第2夹持部具备：第2主梁，具有与上述XY台移动的假想平面平行平坦面；第2副梁，具有与该第2主梁的平坦面对置的平坦面；以及第2紧固部件，以能够将该第2副梁的平坦面和上述第2主梁的平坦面的对置间隔放大缩小的状态连结第2副梁和上述第2主梁，在上述第1主梁的平坦面和上述第1副梁的平坦面之间、及上述第2主梁的平坦面和上述第2副梁的平坦面之间夹持上述带框工件的厚度方向的两面。

根据激光加工机D，除了实现技术方案1记载的激光加工机的效果，还能偶在将带框工件配设在第1主梁的平坦面和第1副梁的平坦面之间、及第2主梁的平坦面和第2副梁的平坦面之间的状态下缩小第1主梁的平坦面和第1副梁的平坦面的对置间隔、及第2主梁的平坦面和第2副梁的平坦面的对置间隔，从而在第1主梁的平坦面和第1副梁的平坦面之间、及第2主梁的平坦面和第2副梁的平坦面之间夹持带框工件的厚度方向的两面。例如，在构成为通过与框体的侧面（框体的与贴付了薄板的面垂直的平坦面）垂直地按压该侧面而夹持带框工件K2时，框体的贴付了薄板的面的形状变形，因此薄板容易产生变形（皱纹），因变形而在薄板上产生起伏。因此，变得难以将加工头和薄板（加工对象）的距离保持一致，产生加工精度下降的不良。与此相对，通过激光加工机D，通过构成为在第1主梁的平坦面及第1副梁的平坦面之间夹持、且在第2主梁的平坦面及第2副梁的平坦面之间夹持带框工件的厚度方向的两面（在一方的面上贴付有薄板），所以能够抑制框体的贴付了薄板的面的形状的变形。由此，防止在贴付于带框工件的薄板上产生变形（皱纹），能够抑制向薄板的起伏的产生。其结果，具有能够在加工时将加工头和带框工件的薄板（加工对象）的距离保持一致而能够够实现加工精度的提高的效果。并且，由于用平坦面（第1主梁的平坦面、第2主梁的平坦面、第1副梁的平坦面、及第2副梁的平坦面）夹持带框工件，因此能够将施加于带框工件的压力保持均匀。因此，能够防止因压力的不均而产生的框体的翘曲，能够抑制框体的贴付了薄板的面的形状的变形。由此，具有能够降低在贴付于带框工上的薄板上所产生的变形（皱纹）而在加工时将加工头和带框工件的薄板（加工对象）的距离保持一致、能够实现加工精度的提高的效果。并且，根据激光加工机D，构成为在第1主梁的平坦面及第1副梁的平坦面之间夹持、且在第2主梁的平坦面及第2副梁的平坦面之间夹持带框工件的厚度方向的两面。例如，在构成为通过与框体的侧面（框体的与贴付了薄板的面垂直的平坦面）垂直地按压该侧面而夹持带框工件时，有时因XY台的平面移动造成的振动而带框工件向与XY台平面移动的假想平面垂直的方向偏移。与此相对，根据本发明，构成为在第1主梁的平坦面及第1副梁的平坦面之间夹持、且在第2主梁的平坦面及第2副梁的平坦面之间夹持带框工件的厚度方向的两面，所以能够防止带框工件向与XY台平面移动的假想平面垂直的方向偏移。由此，具有防止带框工件的加工时加工头和带框工件的薄板（加工对象）的距离渐渐地变化而能够实现加工精度的提高的效果。

激光加工机E在激光加工机D中，其特征在于，上述XY台具备安装有上述薄板用夹具且构成为长条状的轨道，该轨道具备在该轨道上凹下设置且构成为开口部的宽度比槽内部的宽度小的槽，该槽沿着上述轨道的长度方向延伸设置，上述第1安装部具备：第1轴部，构成为能够分别插通于上述第1夹持部及上述开口部且构成为在一端形成有阳螺纹的轴状体；第1止动部，形成为在该第1轴部的一端侧的相反侧即另一端处具有不同的伸出宽度的凸缘状；以及第1螺纹结合部件，与上述第1轴部的上述阳螺纹螺纹结合，上述第2安装部具备：第2轴部，构成为能够分别插通于上述第2夹持部及上述开口部，构成为在一端形成有阳螺纹的轴状体；第2止动部，形成为在该第2轴部的一端侧的相反侧即另一端处具有不同伸出宽度的凸缘状；以及第2螺纹结合部件，与上述第2轴部的上述阳螺纹螺纹结合，通过使上述第1轴部及第2轴部沿着上述开口部移动，上述第1夹具及第2夹具能够沿着上述轨道移动，通过使上述第1止动部及第2止动部与上述开口部卡止，上述第1止动部及第2止动部能够相对于上述槽装卸。

根据激光加工机E，使第1止动部的一个宽度及第2止动部的一个宽度分别与槽的开口部的宽度对合，从该开口部将第1止动部及第2止动部插入槽内部并使第1轴部及第2轴部在内嵌于开口部的状态下移动，从而能够使第1夹具及第2夹具沿着轨道能够移动。由此，能够调整第1夹具及第2夹具的向轨道的安装位置（位置调整功能）。之后，在将第1止动部及第2止动部插入开口部的状态下，改变第1止动部及第2止动部的朝向，令第1止动部及第2止动部的宽度中比开口部的宽度大的部位与开口部卡止。并且，通过使第1螺纹结合部件相对于第1轴部旋进而将第1螺纹结合部件和第1止动部的间隔变窄，能够在第1螺纹结合部件和第1止动部之间夹持第1轴部所插通的第1夹持部和轨道，并且，通过使第2螺纹结合部件相对于第2轴部旋进，将第2螺纹结合部件和第2止动部的间隔变窄，能够在第2螺纹结合部件和第2止动部之间夹持第2轴部所插通的第2夹持部和轨道（固定功能）。例如，在分别的部件具备第1夹具的位置调整功能和第1夹具的固定功能时，为了具备这两个功能，需要有两个部件，相同地，在分别的部件具备第2夹具的位置调整功能和第2夹具的固定功能时，为了具有这两个功能需要有两种部件。因此，构成激光加工机的部件的种类变多，产生激光加工机的制品成本增大的问题。在此，根据激光加工机F，由于第1安装部具备第1夹具的位置调整功能及第1夹具的固定功能这两个功能，第2安装部具备第2夹具的位置调整功能及第2夹具的固定功能这两个功能，能够以一种的部件实现第1夹具的位置调整功能及第1夹具的固定功能、以及第2夹具的位置调整功能及第2夹具的固定功能。其结果，具有能够削减构成激光加工机的部件的种类而实现激光加工机的制品成本的削减的效果。并且，由于在安装有薄板用夹具的轨道上安装第1安装部及第2安装部，所以不需要另外制作用于安装带框工件用夹具的被安装部，相应地具有能够削减激光加工机的制造成本而实现激光加工机的制品成本削减的效果。

激光加工机F在技术方案2或8记载的激光加工机、或激光加工机D、E中，其特征在于，上述XY台使存在于上述XY台的检测点相对于上述加工头的位置变化，第1安装部被固定安装于相对于上述检测点的位置被预先设定了的上述XY台上的规定位置，上述第1夹持部具备定位部，被固装于上述第1安装部，通过与存在于上述带框工件的一端的一方的角抵接而限制该带框工件的平面移动，令上述一方的角相对于上述检测点的位置为预先设定的既定位置。

根据激光加工机F，与由第1夹持部及第2夹持部夹持的带框工件的大小无关，都能够借助第1夹具所具有的第1安装部及定位部令存在于带框工件的一端的一方的角相对于检测点相对的位置为预先设定的既定位置。由此，具有即使在带框工件的大小变化时也一定能够使存在于该大小变化了的带框工件的一端的一方的角相对于检测点的位置与既定位置相对合的效果。

激光加工机G在技术方案6所记载的激光加工机中，其特征在于，上述存储机构与上述带框工件的大小相对应地存储有多个移动量的变动范围，该移动量的变动范围是能够特定作为包含贴付在上述带框工件上的上述薄板上的加工基点且存在于上述带框工件的内侧的区域的附近区域的自上述既定位置的移动量的变动范围，上述计算机构从上述存储机构中存储的移动量的变动范围中选择与由上述受理机构受理的上述带框工件的大小相对应的上述移动量的变动范围，使用该选择的移动量的变动范围、上述既定位置相对于上述检测点的位置、及由上述检测机构检测到的检测点相对于上述原点的位置，计算上述附近区域相对于上述原点的位置，具备：判断机构，使用该计算出的上述附近区域相对于上述原点的位置，判断位于上述原点的上述加工头是否存在于上述附近区域内；以及受理控制机构，在由该判断机构判断上述加工头存在于上述附近区域内时，执行控制上述XY台的平面移动从而使上述加工基点向上述原点自动地移动的控制，并且，受理该执行的开始。

根据激光加工机G，计算机构使用选择的移动量的变动范围、既定位置相对于检测点的位置、及由检测机构检测到的检测点相对于原点的位置，计算附近区域相对于原点的位置。并且，判断机构使用计算出的附近区域相对于原点的位置，判断位于原点的加工头是否存在于附近区域内。在此，若借助判断机构判断加工头存在于附近区域内，则受理控制机构受理控制XY台的平面移动从而使薄板上的加工基点向原点自动地移动的控制的执行开始。由此，能够仅在加工头存在于附近区域内时执行使薄板上的加工基点向原点自动地移动的控制。由此，根据激光加工机H，具有能够事先防止意外的事故，即在加工头存在于附近区域外且该加工头与XY台接近的状态中、操作者没有意识到是在该状态中而意外地执行使薄板上的加工基点向原点自动地移动的控制从而加工头和带框工件的例如突起部接触等的事故的效果。

激光加工机H在激光加工机G中，其特征在于，作为边界变动范围，上述存储机构与上述带框工件的大小相对应地存储有多个移动量的变动范围，该移动量的变动范围是能够特定作为包含上述附近区域且存在于上述带框工件的内侧的区域的边界区域的自上述既定位置的移动量的变动范围，上述计算机构从上述存储机构中存储的边界变动范围中选择与由上述受理机构受理的上述带框工件的大小相对应的上述边界变动范围，使用该选择的边界变动范围、上述既定位置相对于上述检测点的位置、及由上述检测机构检测到的检测点相对于上述原点的位置，计算上述边界区域相对于上述原点的位置，具备：边界判断机构，使用该计算出的上述边界区域相对于上述原点的位置，判断位于上述原点的上述加工头是否存在于上述边界区域内；以及限制机构，在由该边界判断机构判断上述加工头存在于上述边界区域内时，限制上述XY台的平面移动，从而将上述加工头留在上述边界区域内。

根据激光加工机H，计算机构使用选择的移动量的边界变动范围、既定位置相对于检测点的位置、及由检测机构检测到的检测点相对于原点的位置，计算边界区域的与原点相对的位置。并且，边界判断机构使用计算出的边界区域相对于原点的位置，判断位于原点的加工头是否存在于边界区域内。在此，若借助边界判断机构判断加工头存在于边界区域内，则限制机构借助限制XY台的平面移动，从而将加工头留在边界区域内。由此，能够防止因操作者的误操作等加工头向边界区域外意外地越出。由此，根据激光加工机I，具有能够事先防止意外的事故、即在加工头与带框工件接近的状态下进行误操作而加工头向边界区域外越出的过程中加工头和带框工件的例如突起部接触等的事故的效果。

以上，基于上述实施方式说明了本发明，但本发明并不限定于上述实施方式，能够容易地推测出能够在不脱离本发明的主旨的范围内，可以进行各种改良变形。

例如，上述第1～第4实施方式中举出的数值（例如，各构成的数量及尺寸等）是示出一例，当然也可以采用其他的数值。

并且，在第1实施方式中，表示了保持带框工件K2的XY台2侧驱动、固定了的加工头1和加工台1a相对于带框工件K2相对地移动的激光加工机100，但也可以是使加工头1和加工台1a相对于固定的带框工件K2移动。

并且，在第1实施方式中，进行位置确认的传感器15使用了对传感器臂15a进行反应的光传感器，但只要是能够确认带框工件K2的工件端坐标即可，也可以例如从图像求得。

并且，在第1实施方式中，说明使传感器臂15a和框体Kf接触而检测框体Kf的位置的情况，但也可以取代其，在加工头1或加工台1a上设置光学传感器，从光学传感器向框体Kf照射光，根据直到接受其反射光的时间来检测在实施中设置的带框工件K2的大小。在该情况下，能够更高速地检测带框工件的大小。并且，根据该方法，在第4实施方式中，能够更高速地检测设置了薄板K1还是设置了带框工件。

并且，在第2实施方式中，为了避免说明的重复，主要说明了第1夹具20，但第2夹具30具有与第1夹具20相同的结构，当然也实现与第1夹具20相同的作用及效果。

并且，在第2实施方式中，说明了使第1止动部23插通在槽41中的情况，但并不一定限定于此，也可以在槽41中预先插入形成了阴螺纹的板，使第1止动部23为阳螺纹，与该阴螺纹螺纹结合。

并且，在第2实施方式中，说明了第1止动部23的宽度W3比开口部42的宽度W1大、比槽内部43的宽度W4小的情况，但并不一定限定于此，也可以构成为令第1止动部23的宽度W3比槽内部43的宽度W2大。

在这种情况下，在使第1螺纹结合圆筒部件24a旋转而带动第1轴部22旋转时，能够以槽内部43的内壁卡止第1止动部23。由此，能够防止第1止动部23旋转而从开口部42脱离，能够使第1夹具20的安装操作的效率提高。

并且，在第2实施方式中，说明了带框工件用夹具10固定在夹持夹具4和拉伸夹具5之间的情况，但并不一定限定于此，也可以构成为在将带框工件用夹具10安装在轨道40上的状态下，将夹持夹具4和拉伸夹具5从轨道40拆下。

在这种情况下，由于夹持夹具4和拉伸夹具5被从轨道40拆下，所以向轨道40安装带框工件用夹具10的操作、及向安装在轨道40上的带框工件用夹具10安装带框工件K2的操作变得容易，能够使带框工件K2的安装操作的效率提高。

并且，在第2实施方式中，说明了带框工件用夹具10固定在夹持夹具4和拉伸夹具5之间的情况，但并不一定限定于此，也可以是夹持夹具4和拉伸夹具5集中在轨道40的单侧而将带框工件用夹具10安装在轨道40上的结构。

在这种情况下，由于夹持夹具4和拉伸夹具5集中在单侧，所以带框工件用夹具10向轨道40的安装操作、及向安装在轨道40上的带框工件用夹具10安装带框工件K2的操作变得容易，能够使带框工件K2的安装操作的效率提高。

并且，在第2实施方式中，说明了一对轨道40配设在薄板用夹具3及带框工件用夹具10的两侧的情况，但并不一定限定于此，也可以构成为一个轨道40配设在薄板用夹具3及带框工件用夹具10的长度方向的中央。

在这种情况下，由于轨道40配设在薄板用夹具3及带框工件用夹具10的长度方向的中央，因此在向带框工件用夹具10安装带框工件K2时，轨道40配设在带框工件K2的附近。由此，能够防止轨道40成为将带框工件K2安装在带框工件用夹具10上的操作的阻碍。

其结果，向安装在轨道40上的带框工件用夹具10安装带框工件K2的操作变得容易，能够使带框工件K2的安装操作的效率提高。

并且，在第3实施方式中，X方向定位部件51配置于图1的左方的抵接面50b，但并不限定于此，也可以将X方向定位部件51配置于图1的右方中的抵接面50b。在该结构时也实现与第3实施方式的激光加工机300相同的效果。

并且，在第3实施方式中，将第1夹具20固定于轨道40的预先设定的位置，而将第2夹具30装卸自如地安装于轨道40，但并不限定于此，也可以将第2夹具30固定于轨道40的预先设定的位置，将第1夹具20装卸自如地安装在轨道40上。此外，在构成构时，第2夹具30的第2安装部31被固定在轨道40的预先设定的位置上。由此，能够令第2安装部31的位置为相对于检测点D的位置被预先设定了的XY台2上的位置。并且，如上所述，第2夹持部35具有决定带框工件K2的位置的Y方向定位部件50及X方向定位部件51。由此，在上述的结构时，能够令带框工件K2的左上角相对于检测点D的位置为不变的位置。

并且，在第3实施方式中，将XY台2的中心作为检测点D，但并不限定于此，检测点D可以是XY台2上的任意的一点。并且，在第3实施方式中，使带框工件K2的中心和薄板K3的中心一致，但并不限定于此，也可以使带框工件K2的中心和薄板K3的中心错开。

并且，在第3实施方式中，使用存储在ROM212中的带框工件中心信息计算带框工件K2（薄板K3）的中心S的绝对坐标，但并不限定于此。即，也可以取代带框工件中心信息，将从既定位置B到带框工件K2或薄板K3的任意点的X方向及Y方向的移动量作为带框工件任意点信息存储在ROM212中，使用该信息，在CPU211中计算带框工件K2或薄板K3的任意点的绝对坐标。

并且，在第4实施方式中，说明了根据传感器臂15a与框体Kf是否接触而确认是设置了带框工件K2还是设置了薄板K1的情况。但是，确认方法并不限定于该方法。

例如，在安装了带框工件用夹具10的轨道40上，在隔着带框工件用夹具10的两侧的一方设置光接收元件，在另一方设置发光元件。在安装了带框工件用夹具10时（设置了带框工件K2时），从发光元件发出的光被带框工件用夹具10遮蔽而光接收元件不能接收光，因此判断为设置了带框工件。另一方面，在没有安装带框工件用夹具10时，来自发光元件的光被光接收元件接收，所以判断为没有设置带框工件K2。并且，也可以不在隔着带框工件用夹具10的两侧，而在一方侧并排地设置光接收元件和发光元件，根据直到从发光元件发出的光被光接收元件接收的时间，判断设置了带框工件K2还是设置了薄板K1。

并且，在如第3实施方式那样地在作为带框工件用夹具10的一方的第1夹具20被固定在既定位置上时，也可以在固定该第1夹具20的部位设置接触传感器，借助该接触传感器确认是否设置了带框工件K2。根据这些方法，能够比在第4实施方式中说明的更快地确认设置了带框工件K2还是设置了薄板K1。

并且，在第4实施方式中，也可以设定能够取消确认设置了带框工件K2还是设置了薄板K1的确认处理的模式。例如，也可以构成为，设定通常模式和安全模式，仅在由操作者设定为安全模式时执行确认处理，在设定为通常模式时取消确认处理。例如，若能够对于熟练的操作者设定为取消确认处理的通常模式，则能够缩短加工时间。

并且，在第4实施方式中，说明了在LCD215中显示并报告设置了带框工件K2还是设置了薄板K1的情况，但也可以例如设置扬声器，用来自扬声器的声音报告设置了带框工件K2还是设置了薄板K1。

并且，在第4实施方式中，说明了在图13的S1301的处理中使XY台2从X方向移动的情况，但作为使XY台2最初地移动的方向，并不限定于X方向。例如，也可以从当前位置向距离框体Kf最近的方向地最初地使XY台移动。在该情况下，能够尽快地进行设置了带框工件K2还是设置了薄板K1的判断。

附图标记说明：

100、200、300…激光加工机

1…加工头

1a…加工台

2…XY台

3…薄板用夹具

4…夹持夹具

5…拉伸夹具

10…带框工件用夹具

20…第1夹具

21…第1安装部

25…第1夹持部

30…第2夹具

31…第2安装部

35…第2夹持部

K1…薄板

K2…带框工件。

Claims (9)

1.一种激光加工机，具备：加工头，照射激光光线；XY台，相对于该加工头平面移动；以及带框工件用夹具，安装在该XY台上且保持在薄板上贴付有镜框状的框体的成为加工对象的带框工件，从上述加工头向上述带框工件照射上述激光光线，并且借助上述XY台的平面移动使上述薄板相对于上述加工头平面移动，对该薄板进行贯通加工，

其特征在于，具备：

框体位置检测机构，检测贴付于上述带框工件的上述框体的位置；

加工区域计算机构，基于由该框体位置检测机构检测到的上述框体的位置计算上述加工头不与上述框体接触的加工区域；

控制机构，驱动控制上述XY台以使基于上述加工头的加工位置在由该加工区域计算机构计算出的加工区域内变位，

上述带框工件用夹具具备：第1夹具；第2夹具，与该第1夹具对置且配设于从上述第1夹具离开既定的距离的位置，

上述第1夹具具备：

第1安装部，装卸自如地安装于上述XY台上；

第1夹持部，夹持在镜框状的框体上贴付有上述薄板的带框工件的一端，

上述第2夹具具备：

第2安装部，装卸自如地安装在上述XY台上；

第2夹持部，夹持上述带框工件的一端的相反侧的另一端，

在上述带框工件用夹具之外还具备薄板用夹具，其安装于上述XY台且保持成为加工对象的薄板，

上述薄板用夹具具备：

夹持夹具，夹持上述薄板的一端；

拉伸夹具，夹持薄板的与由该夹持夹具夹持的一端相反侧的另一端，且在从上述一端朝向上述另一端的方向上拉伸上述薄板，

上述第1安装部及第2安装部相对于上述XY台的安装位置为上述夹持夹具及拉伸夹具之间。

2.如权利要求1所述的激光加工机，其特征在于，具备：

加工对象检测机构，检测作为加工对象设置了上述带框工件和上述薄板的哪个；

报告机构，报告由该加工对象检测机构得到的检测结果。

3.如权利要求2所述的激光加工机，其特征在于，

上述框体位置检测机构具备：

移动机构，在对上述加工对象实施贯通加工之前使上述XY台向X方向、X方向的反方向、Y方向、及Y方向的反方向的四方向移动；

接触检测机构，具有从上述加工头向上述四方向突设的四根接触片，检测该接触片是否与上述带框工件的框体接触，所述带框工件随着基于上述移动机构的上述XY台的移动而移动；

接触位置检测机构，在由该接触检测机构检测到接触时，检测该接触的位置，

上述接触检测机构兼用作上述加工对象检测机构。

4.如权利要求3所述的激光加工机，其特征在于，

上述报告机构为，在上述四方向中上述XY台借助上述移动机构最初地移动的方向中，在由上述接触检测机构检测到上述接触片与上述带框工件的框体接触时报告设置有上述带框工件，在检测没有接触时，报告设置有上述薄板。

5.如权利要求4所述的激光加工机，其特征在于，具备：

禁止机构，在没有由上述接触检测机构检测到上述接触片与上述带框工件的框体的接触时，禁止基于上述框体位置检测机构的检测、基于上述加工区域计算机构的计算、及基于上述控制机构的控制。

6.一种激光加工机，具备：加工头，照射激光光线；以及XY台，将该加工头作为原点而平面移动，通过使存在于该XY台上的检测点相对于上述原点的位置变化，使配置在上述XY台上的薄板相对于上述加工头平面移动，通过对上述薄板照射上述激光光线，对该薄板进行贯通加工，

其特征在于，具备：

第1夹具，具有：第1安装部，被固定安装于相对于上述检测点的位置被预先设定的上述XY台上的规定位置；第1夹持部，固装于该第1安装部，夹持在镜框状的框体上贴付有上述薄板的矩形的带框工件的一端；以及定位部，设置于该第1夹持部，通过与存在于上述带框工件的一端的一方的角抵接而限制该带框工件的平面移动，令上述一方的角相对于上述检测点的位置为预先设定的既定位置；

第2夹具，具有：第2安装部，装卸自如地安装在上述XY台上；以及第2夹持部，固装于该第2安装部，夹持与上述带框工件的一端为相反侧的上述带框工件的另一端，该第2夹具与上述第1夹具对置且配设于从该第1夹具离开既定的距离的位置；

检测机构，检测上述检测点相对于上述原点的位置；

存储机构，与上述带框工件的大小相对应地存储多个上述一方的角相对于上述检测点的位置即从上述既定位置至贴付于上述带框工件的上述薄板上的加工基点的移动量；

受理机构，受理由上述第1夹持部及第2夹持部夹持的上述带框工件的大小的指定；

计算机构，从存储于上述存储机构的移动量选择与由该受理机构受理的上述带框工件的大小相对应的上述移动量，使用该选择的移动量、上述既定位置相对于上述检测点的位置、及由上述检测机构检测到的检测点相对于上述原点的位置，计算上述加工基点相对于上述原点的位置。

7.如权利要求6所述的激光加工机，其特征在于，

上述第1夹具和上述第2夹具是保持上述带框工件的带框工件用夹具，

在该带框工件用夹具之外还具备薄板用夹具，其安装于上述XY台且保持成为加工对象的薄板，

上述薄板用夹具具备：

夹持夹具，夹持上述薄板的一端；

拉伸夹具，夹持薄板的与由该夹持夹具夹持的一端相反侧的另一端，且在从上述一端朝向上述另一端的方向上拉伸上述薄板，

上述第1安装部及第2安装部相对于上述XY台的安装位置为上述夹持夹具及拉伸夹具之间。

8.一种激光加工机，具备：加工头，照射激光光线；XY台，相对于该加工头平面移动；以及薄板用夹具，安装于该XY台且保持成为加工对象的薄板，并且，上述薄板用夹具具备：夹持夹具，夹持上述薄板的一端；以及拉伸夹具，夹持薄板的与由该夹持夹具夹持的一端相反侧的另一端，且在从上述一端朝向上述另一端的方向上拉伸上述薄板，从上述加工头对上述薄板照射上述激光光线，并且借助上述XY台的平面移动使上述薄板相对于上述加工头平面移动，从而对该薄板实施贯通加工，

其特征在于，具备：

带框工件用夹具，该带框工件用夹具具有：第1夹具；第2夹具，与该第1夹具对置且配设于从上述第1夹具离开既定的距离的位置，

上述第1夹具具备：

第1安装部，装卸自如地安装于上述XY台；

第1夹持部，夹持在镜框状的框体上贴付有上述薄板的带框工件的一端，

上述第2夹具具备：

第2安装部，装卸自如地安装于上述XY台；

第2夹持部，夹持上述带框工件的与一端相反侧的另一端，

上述第1安装部及第2安装部相对于上述XY台的安装位置为上述夹持夹具及拉伸夹具之间。

9.如权利要求7或8所述的激光加工机，其特征在于，具备：

加工对象检测机构，检测作为加工对象设置了上述带框工件和上述薄板的哪个；

报告机构，报告由该加工对象检测机构得到的检测结果。