CN104169541B - 发动机罩 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种发动机罩，其能够容易且低成本地制造，装配构件的品质高，且装配构件不易脱落。发动机罩(1)包括聚氨酯泡沫制的罩主体(2)、配置于罩主体(2)的表面的表皮层(3)以及由弹性体构成且与罩主体(2)一体成形的装配构件(4)。装配构件(4)具有凹部(40)和密封部(41)，凹部(40)与突出设于发动机构件(80)上的装配销(81)嵌合，密封部(41)突出设于凹部(40)的开口端面(430)及凹部(40)的开口端部(431)侧的侧面这二者中的至少一方，在一体成形时抑制形成罩主体(2)的发泡聚氨酯树脂原料(20)进入到凹部(40)中。

Description

发动机罩
技术领域
本发明涉及配置于车辆的发动机室中，以能装卸的方式覆盖气缸盖等发动机构件的发动机罩。
背景技术
在车辆的发动机室中配置有发动机罩。发动机罩装配于发动机的气缸盖。通过用发动机罩自上方覆盖气缸盖，能够抑制发动机的噪音漏出到外部。此外，能够提高发动机室的外观性。
例如，在专利文献1、2中公开了一种发动机罩，其具有罩材、自罩材延伸设置的装配基座以及卡定于装配基座的橡胶制的帽(grommet)。在气缸盖上突出设有装配销。帽具有与装配销嵌合的凹部。通过将装配销与帽嵌合而将发动机罩装配于气缸盖。
在先技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2006－336743号公报
专利文献2：日本特开2011－21486号公报
专利文献3：日本特表2006－522890号公报
专利文献4：国际公开第2008/055806号
发明内容
发明要解决的问题
以往，首先制造罩材，接着将帽装配于装配基座，从而制造出发动机罩。因此，工时多，相应地成本也高。此外，在为了进行维护等而拆卸发动机罩时，有时帽会脱离装配基座，留在装配销侧。在该情况下，需要再度将帽装配于装配基座这样的繁琐的作业。此外，罩材是聚丙烯制、聚酰胺制的，是硬质的。因此，发动机的振动容易传递到发动机罩。因此，可能自发动机罩产生二次辐射噪音(日文：放射音)。
针对这一点，专利文献3、4中公开了具有发泡树脂制的吸音层的发动机罩。在专利文献3、4所公开的发动机罩中，与装配销嵌合的装配构件(帽)配置于吸音层中。为了将装配构件配置于吸音层中，例如只要将装配构件配置于成形模中，再使发泡树脂原料发泡成形即可。但是，如上所述，装配构件具有与装配销嵌合的凹部。因此，如果使发泡树脂原料以包覆装配构件的方式发泡成形，发泡树脂原料容易在发泡压的作用下进入到凹部中。其结果是，会在凹部的开口部周缘产生飞边。飞边的去除作业繁琐，并且，在小型的装配构件中难以完全去除飞边。因此，可能导致凹部的尺寸精度下降，从而发生装配不良。
本发明是鉴于这样的情况而完成的，其目的在于，提供一种发动机罩，其能够容易且低成本地制造，装配构件的品质高，并且装配构件不易脱落。
用于解决问题的方案
(1)为了解决上述课题，本发明的发动机罩包括聚氨酯泡沫制的罩主体、配置于该罩主体的表面的表皮层以及由弹性体构成且与该罩主体一体成形的装配构件；该装配构件具有凹部和密封部，该凹部与突出设于发动机构件上的装配销嵌合，该密封部突出设于该凹部的开口端面及该凹部的开口端部侧的侧面这二者中的至少一方，在一体成形时抑制形成该罩主体的发泡聚氨酯树脂原料进入到该凹部中。
在本发明的发动机罩中，与发动机构件侧的装配销嵌合的装配构件与罩主体一体成形。因此，不需要在制造出罩主体之后装配装配构件的作业。此外，也不需要卡定装配构件的装配基座。由此，与以往相比，能够削减工时，能够低成本地制造发动机罩。
此外，装配构件通过一体成形粘接于罩主体。因此，即使在为了进行维护等而拆卸发动机罩时，装配构件也不易自罩主体脱落。
此外，装配构件由弹性体构成。因此，能够利用装配构件和罩主体吸收发动机的振动。因此，本发明的发动机罩吸音性能优异。
装配构件在凹部的开口端面(装配构件的具有凹部的开口部的端面)及凹部的开口端部(装配构件的具有凹部的开口部的那个端部)侧的侧面这二者中的至少一方上具有密封部。密封部起到在一体成形时抑制形成罩主体的发泡聚氨酯树脂原料进入到装配构件的凹部中的作用。由此，能减少产生于凹部的开口部周缘的飞边。因此，容易维持凹部的尺寸精度。因此，根据本发明的发动机罩，装配构件的品质高，且不易发生装配不良。
(2)优选在上述(1)的结构中采用如下结构：上述密封部包括突条，该突条在上述凹部的上述开口端面上呈环状地配置于该凹部的开口部的周围。
在制造本发明的发动机罩时，将装配构件配置于成形模中，再使发泡聚氨酯树脂原料发泡成形。例如，将装配构件以凹部的开口端面朝上的方式装配于上模，将发泡聚氨酯树脂原料注入到下模中使之发泡成形。在该情况下，装配构件在发泡聚氨酯树脂原料的发泡压的作用下被自下方朝上模方向挤压。根据本结构，在凹部的开口端面上配置有突条。突条与上模弹性接触。突条和上模的接触面积比整个开口端面与上模接触时的接触面积要小。因此，当受到发泡压作用时，突条被以很大的力量压接于上模。其结果是，突条和上模的密合性提高，能发挥优异的密封性。因此，根据本结构，能够有效抑制发泡聚氨酯树脂原料进入到凹部中。
(3)优选在上述(1)或(2)的结构中采用如下结构：上述密封部包括配置于上述凹部的上述开口端部侧的密封用凸缘。
当如在上述(2)的结构中说明的那样将装配构件以凹部的开口端面朝上的方式装配于上模而进行发泡成形时，密封用凸缘成为阻止自下方膨胀起来的发泡聚氨酯树脂原料流动的障壁。由此，能够有效抑制发泡聚氨酯树脂原料进入到凹部中。
(4)优选在上述(1)～(3)中任一项的结构中采用如下结构：上述装配构件在上述凹部的周围具有掏空部。
为了使装配构件不易自罩主体脱落，期望增大装配构件和罩主体的粘接力。本结构的装配构件具有掏空部。因此，在一体成形时，发泡聚氨酯树脂原料会进入到掏空部中。因此，装配构件和罩主体的粘接面积变大，粘接力变大。此外，通过设置掏空部，能够使装配构件轻量化。
(5)优选在上述(4)的结构中采用如下机构：上述装配构件具有自上述凹部的周围跨过上述掏空部而延伸设置的加强肋。
在拆卸发动机罩时，需要搬动发动机罩，自装配构件的凹部拔出压入的装配销。当配置有掏空部，凹部的周围的刚性变小时，装配构件会随着发动机罩的动作而发生变形，可能会导致难以拔出装配销。针对这一点，根据本结构，在凹部的周围的掏空部处配置有加强肋。由此，即使设置掏空部，也能维持凹部的周围的刚性。
此外，在装配发动机罩时，操作者无法看到发动机罩的背面侧。即，无法视觉确认装配构件和装配销的嵌合状态。根据本结构，利用加强肋增大了凹部的周围的刚性。因此，能够获得将装配销压入到装配构件的凹部中时的定位感(日文：セット感)。因此，能容易地判断是否可靠地装配了发动机罩。
(6)优选在上述(1)～(5)中任一项的结构中采用如下结构：上述装配构件在与上述凹部的上述开口端部相反的一侧的端部具有固定用凸缘。
如在上述(4)的结构中说明的那样，为了使装配构件不易自罩主体脱落，期望增大装配构件和罩主体的粘接力。在本结构的装配构件的一端部配置有朝扩径方向延伸的固定用凸缘。因此，装配构件和罩主体的粘接面积变大，粘接力变大。
(7)优选在上述(1)～(6)中任一项的结构中采用如下结构：上述装配构件是能够通过一体成形与上述罩主体粘接的热塑性弹性体制的构件。
装配构件由弹性体构成。但是，当使用广泛用作帽材料的三元乙丙橡胶(EPDM)、丁腈(NBR)等橡胶材料制作装配构件时，无法通过一体成形将装配构件粘接于聚氨酯泡沫制的罩主体。在这一点上，根据本结构，能够将装配构件粘接于罩主体。
(8)优选在上述(7)的结构中采用如下结构：上述热塑性弹性体为聚氨酯弹性体。
热塑性聚氨酯弹性体和聚氨酯泡沫的粘接性良好。根据本结构，由于装配构件和罩主体的粘接力大，因此装配构件不易自罩主体脱落。
附图说明
图1是装配于发动机构件上的状态的第一实施方式的发动机罩的前后方向剖面图。
图2是上述第一实施方式的发动机罩的前后方向剖面图。
图3是装配构件的剖面图。
图4是切掉装配构件的一部分得到的立体剖视图。
图5是配置工序中的成形模的剖面图。
图6是合模工序中的成形模的剖面图。
图7是成形工序中的成形模的剖面图。
图8是图7的圆VIII内的放大图。
图9是开模工序中的成形模的剖面图。
图10是第二实施方式的发动机罩中的装配构件的剖面图。
图11是切掉上述第二实施方式的装配构件的一部分得到的立体剖视图。
图12是配置工序中的装配构件附近的放大剖面图。
图13是第三实施方式的发动机罩中的装配构件的剖面图。
图14是上述第三实施方式的装配构件的仰视图。
图15是切掉上述第三实施方式的装配构件的一部分得到的立体剖视图。
附图标记说明
1：发动机罩；2：罩主体；20：发泡聚氨酯树脂原料；3：表皮层；4：装配构件；40：凹部；41：突条；42：固定用凸缘；44：密封用凸缘；45：掏空部；46：加强肋；47：侧壁；400：锥形部；401：容纳部；430：上端面(凹部的开口端面)；431：上端部(凹部的开口端部)；432：下端面。
5：成形模；50：上模；51：中模；52：下模；53：模腔；500：突起；501：下表面；502：台阶部。
80：气缸盖(发动机构件)；81：装配销；810：腿部；811：头部。
具体实施方式
以下，说明本发明的发动机罩的实施方式。
＜第一实施方式＞
[结构]
首先，说明本实施方式的发动机罩的结构。图1示出了装配于发动机构件上的状态的本实施方式的发动机罩的前后方向剖面图。图2示出了上述发动机罩的前后方向剖面图。图3示出了装配构件的剖面图。图4示出了切掉装配构件的一部分得到的立体剖面图。在图1、图2中，为了便于说明，夸张地示出了装配构件。此外，图2以上下颠倒的方式示出了图1的发动机罩。因此，在图1和图2中，上下方向的方位是相反的。
如图1所示，发动机罩1装配于气缸盖80的上表面。气缸盖80包含在本发明的“发动机构件”的概念中。在气缸盖80的上表面上，以突出设置的方式，在前后方向上设有两个装配销81。两个装配销81分别为金属制。两个装配销81分别具有固定于气缸盖80的腿部810和比腿部810大径的球形状的头部811。
如图2所示，发动机罩1具有罩主体2、表皮层3和两个装配构件4。罩主体2由密度100kg/m3的聚氨酯泡沫制成，呈板状。表皮层3由聚氨酯树脂类涂料形成。表皮层3以覆盖罩主体2的下表面(在图1中为上表面)的方式配置。表皮层3暴露于发动机室内。
两个装配构件4分别埋设于罩主体2的上部。两个装配构件4呈近似于圆柱的形状，分别配置在与气缸盖80的装配销81对应的位置上。两个装配构件4均由热塑性聚氨酯弹性体(TPU)制成。两个装配构件4的结构相同。因此，以下说明其中一个装配构件4。
如图3、图4所示，装配构件4具有凹部40、突条41和固定用凸缘42。凹部40朝向下方地形成于装配构件4的上端面430的中央。凹部40的开口部暴露于罩主体2的上表面。凹部40具有锥形部400和容纳部401。锥形部400以自装配构件4的上端面430朝下方缩径的方式配置。容纳部401呈大致球形状，配置于锥形部400的下方。容纳部401的内径与装配销81的头部811的外径大致相同。在将发动机罩1装配于气缸盖80的状态下(上述图1)，装配销81的头部811被容纳于容纳部401中。
突条41突出设于装配构件4的上端面430。装配构件4的上端面430包含在本发明的“凹部的开口端面”的概念中。突条41截面呈半圆状，呈环状地配置于凹部40的开口部的周围。
固定用凸缘42呈圆形状。固定用凸缘42以向扩径方向延伸的方式配置于装配构件4的下端部的周围。装配构件4的下端部包含在本发明的“与凹部的开口端部相反的一侧的端部”的概念中。
[装配方法]
接着，说明本实施方式的发动机罩1的装配方法。首先，以使装配销81和凹部40的水平方向位置对齐的方式将发动机罩1配置于气缸盖80的上方。接着，将发动机罩1按压于气缸盖80。于是，装配销81的头部811经过凹部40的锥形部400被压入到容纳部401中。这样，发动机罩1即被装配于气缸盖80。
[制造方法]
接着，说明本实施方式的发动机罩1的制造方法。本实施方式的发动机罩1的制造方法具有配置工序、合模工序、成形工序和开模工序。图5示出了配置工序中的成形模的剖面图。图6示出了合模工序中的成形模的剖面图。图7示出了成形工序中的成形模的剖面图。图8示出了图7的圆VIII内的放大图。图9示出了开模工序中的成形模的剖面图。
如图5所示，成形模5具有上模50、中模51和下模52。在上模50的下表面配置有与装配销81形状、大小相同的突起500。在配置工序中，首先，用喷涂器向下模52的模面涂布聚氨酯树脂类涂料。然后，使涂膜干燥，在下模的模面形成表皮层3。此外，将中模51预先固定于上模50。接着，将突起500压入到装配构件4的凹部40中，将装配构件4装配于上模50中。此时，装配构件4的突条41与上模50的下表面501弹性接触。
如图6所示，在合模工序中，将上模50和中模51盖在配置有表皮层3的下模52上，进行合模。
如图7所示，在成形工序中，将发泡聚氨酯树脂原料20注入到模腔53中并使之发泡成形。由此，形成了罩主体2。此时，如图8放大表示的那样，装配构件4的突条41与上模50的下表面501弹性接触。在此基础上，突条41在发泡聚氨酯树脂原料20的发泡压的作用下被自下方朝向上模50的下表面501挤压。突条41压接于下表面501而成为障壁，由此，能抑制发泡聚氨酯树脂原料20进入到凹部40中。
如图9所示，在开模工序中，首先，拆卸上模50。接着，拆卸中模51。然后，取出使罩主体2、表皮层3和装配构件4一体化了的发动机罩1。这样，便制造出了上述图2所示的发动机罩1。
[作用效果]
接着，说明本实施方式的发动机罩1的作用效果。根据本实施方式的发动机罩1，装配构件4由热塑性聚氨酯弹性体制成。罩主体2由聚氨酯泡沫制成。热塑性聚氨酯弹性体和聚氨酯泡沫的粘接性良好。因此，能够通过一体成形，将装配构件4粘接于罩主体2。此外，装配构件4和罩主体2的粘接力大，因此，即使在为了维护等而拆卸发动机罩1时，装配构件4也不会自罩主体2脱落。此外，能够利用装配构件4和罩主体2吸收经由气缸盖80传递的发动机的振动。因此，发动机罩1吸音性能优异。
采用本实施方式的发动机罩1，不需要在制造出罩主体2之后装配装配构件4的作业。此外，也不需要卡定装配构件4的装配基座。因此，与以往相比，能够削减工时，能够低成本地制造发动机罩1。
本实施方式的发动机罩1不是硬质的罩材，而是具有聚氨酯泡沫制的罩主体2和由聚氨酯树脂类涂料形成的表皮层3。因此，发动机罩1重量轻。在此，罩主体2由密度100kg/m3的聚氨酯泡沫形成。罩主体2比以往的发动机罩的吸音层要硬。由此，能在不牺牲吸音性的情况下赋予罩主体2适度的刚性。因此，能兼顾发动机罩1的吸音性和形状保持性。此外，表皮层3与罩主体2同样由聚氨酯类的材料形成。因此，与罩主体2的粘接性良好，对罩主体2的影响也小。此外，采用聚氨酯树脂类涂料时，与例如丙烯酸类树脂类涂料相比，能够形成延展性良好且耐寒性优异的涂膜。因此，表皮层3延展性和耐寒性优异。
在装配构件4的上端面430配置有突条41。突条41与上模50的下表面501弹性接触。突条41和下表面501的接触面积小于整个上端面430与下表面501接触时的接触面积。因此，当在发泡成形时受到发泡压作用时，突条41被以较大的力量压接于下表面501。其结果是，突条41和下表面501的密合性变高，能发挥优异的密封性。因此，能抑制发泡聚氨酯树脂原料20在发泡成形时进入到凹部40中。由此，能减少产生于凹部40的开口部周缘处的飞边。因此，容易维持凹部40的尺寸精度。因此，若采用发动机罩1，则装配构件4的品质高，不易发生装配不良。
本实施方式的发动机罩1在制造中使用由上模50、中模51和下模52构成的成形模5。装配构件4装配于上模50的下表面501。在开模工序中，首先拆卸上模50，接着拆卸中模51。在拆卸上模50时，以中模51按压成形品(发动机罩1)，能够防止成形品随上模50一同被取出。此外，通过使用中模51，能够自上模50和中模51之间进行排气。因此，能够抑制发泡聚氨酯树脂原料20填充不良。
本实施方式的发动机罩1在装配构件4的下端部侧的侧面具有固定用凸缘42。因此，装配构件4和罩主体2的粘接面积变大，粘接力变大。
＜第二实施方式＞
本实施方式的发动机罩和第一实施方式的发动机罩的不同点在于，装配构件不是具有突条，而是具有密封用凸缘。在此，仅说明不同点。图10示出了本实施方式的发动机罩中的装配构件的剖面图。图11示出了切掉了上述装配构件的一部分得到的立体剖视图。在图10中，对与图3对应的部位以相同的附图标记表示。在图11中，对与图4对应的部位以相同的附图标记表示。
如图10、图11所示，装配构件4具有凹部40、密封用凸缘44和固定用凸缘42。密封用凸缘44呈圆形状。密封用凸缘44以向扩径方向延伸的方式配置于装配构件4的上端部431的周围。装配构件4的上端部431包含在本发明的“凹部的开口端部”的概念中。
本实施方式的发动机罩通过与第一实施方式的发动机罩相同的工序来制造。图12示出了成形工序中的装配构件附近的放大剖面图。对与图8对应的部位以相同的附图标记表示。
如图12所示，上模50的下表面501在配置装配构件4的区域具有台阶部502。密封用凸缘44的侧周面与台阶部502弹性接触。在发泡成形时，密封用凸缘44被压接于包括台阶部502在内的上模50的下表面501。密封用凸缘44成为障壁，由此，能抑制发泡聚氨酯树脂原料20进入到凹部40中。
本实施方式的发动机罩的结构相同的部分具有与第一实施方式的发动机罩同样的作用效果。此外，在本实施方式的装配构件4的上端部431的周围配置有密封用凸缘44作为密封部。在发泡成形时，密封用凸缘44成为阻止自下方膨胀起来的发泡聚氨酯树脂原料20流动的障壁。由此，能抑制发泡聚氨酯树脂原料20进入到凹部40中。
＜第三实施方式＞
本实施方式的发动机罩和第一实施方式的发动机罩的不同点在于，装配构件具有掏空部和加强肋。在此，仅说明不同点。图13示出了本实施方式的发动机罩中的装配构件的剖面图。图14示出了上述装配构件的仰视图。图15示出了切掉了上述装配构件的一部分得到的立体剖视图。在图13中，对与图3对应部位以相同的附图标记表示。在图15中，对与图4对应部位以相同的附图标记表示。
如图13～图15所示，装配构件4具有凹部40、突条41、固定用凸缘42、掏空部45和加强肋46。掏空部45以围绕凹部40的周围的方式配置。加强肋46共计配置有四条。加强肋46以自装配构件4的下端面(底面)432观察时将容纳部401的周围的掏空部45分割成四部分的方式配置。加强肋46分别以穿过掏空部45将容纳部401的周围和侧壁47连结起来的方式配置。本实施方式的发动机罩通过与第一实施方式的发动机罩同样的工序来制造。
本实施方式的发动机罩的结构相同的部分具有与第一实施方式的发动机罩同样的作用效果。此外，本实施方式的装配构件4具有掏空部45。因此，能够使装配构件4相应地轻量化。此外，在发泡成形时，发泡聚氨酯树脂原料20会进入到掏空部45中。因此，能增大装配构件4和罩主体2的粘接面积。因此，能将二者更牢固地粘接起来。此外，本实施方式的装配构件4具有加强肋46。由此，即使在凹部40的周围配置有掏空部45，也能维持凹部40的周围的刚性。此外，由于凹部40的周围的刚性大，因此，在装配发动机罩时，操作者能够获得将装配销81的头部811压入到凹部40的容纳部401中时的定位感。因此，能容易地判断是否可靠地装配了发动机罩。
＜其他＞
以上，说明了本发明的发动机罩的实施方式。但是，实施方式不特别限定于上述方式。也能够以本领域技术人员所能进行的各种变形的方式、改良的方式来实施。
例如，装配构件的材质只要是具有弹性，且能通过一体成形与罩主体粘接的材料即可，没有特别限定。此外，作为装配构件的密封部，在上述第一、第三实施方式中，在凹部的开口端面配置了突条，在第二实施方式中，在凹部的开口端部配置了密封用凸缘。突条和密封用凸缘的大小、形状等没有特别限定。装配构件也可以同时具有配置于凹部的开口端面的突条和配置于凹部的开口端部的密封用凸缘来作为密封部。
在上述第三实施方式中，在装配构件上配置了掏空部和加强肋。但是，掏空部、加强肋的配置方式没有特别限定。例如，也可以仅配置掏空部，而不配置加强肋。此外，在配置有加强肋的情况下，对于加强肋的形状、条数，考虑凹部的周围的刚性等来适宜确定即可。
在上述实施方式中，在与凹部的开口端部相反的一侧的端部配置了固定用凸缘。但是，固定用凸缘未必是必需的。此外，从增大装配构件和罩主体的粘接面积，提高二者的粘接性的观点出发，也可以在装配构件的侧面、底面配置突起等。
构成罩主体的聚氨酯泡沫的密度没有特别限定。在如上述实施方式那样由涂料形成表皮层的情况下，从兼顾罩主体的吸音性和形状保持性的观点出发，宜使聚氨酯泡沫的密度为80kg/m3以上且120kg/m3以下。
形成表皮层的涂料不限定于聚氨酯树脂类涂料。表皮层可以使用例如丙烯酸树脂类涂料等能够与罩主体粘接的各种涂料。需要说明的是，表皮层也可以不由涂料形成，而是另外使树脂成形而形成。在该情况下，将使树脂成形而形成的表皮层配置于成形模中，再使发泡聚氨酯树脂原料发泡成形即可。此外，也可以将使树脂成形而形成的表皮层粘接于一体化有装配构件的罩主体上。
作为发动机罩的装配对象的发动机构件除了气缸盖之外，也可以是进气歧管、线束、托架等。

Claims (11)

1.一种发动机罩(1)，其特征在于，
该发动机罩(1)包括聚氨酯泡沫制的罩主体(2)、配置于该罩主体(2)的表面的表皮层(3)以及由弹性体构成且与该罩主体(2)一体成形的装配构件(4)；
该装配构件(4)具有凹部(40)和密封部(41、44)，该凹部(40)与突出设于发动机构件(80)上的装配销(81)嵌合，该密封部(41、44)突出设于该凹部(40)的开口端面(430)及该凹部(40)的开口端部(431)侧的侧面这二者中的至少一方，在一体成形时，上述密封部(41、44)在发泡聚氨酯树脂原料(20)的发泡压的作用下被压接于成形模(5)，从而抑制形成该罩主体(2)的发泡聚氨酯树脂原料(20)进入到该凹部(40)中。
2.根据权利要求1所述的发动机罩(1)，其中，
上述密封部(41、44)包括突条(41)，该突条(41)在上述凹部(40)的上述开口端面(430)上呈环状地配置于该凹部(40)的开口部的周围。
3.根据权利要求1或2所述的发动机罩(1)，其中，
上述密封部(41、44)包括配置于上述凹部(40)的上述开口端部(431)的密封用凸缘(44)。
4.根据权利要求1或2所述的发动机罩(1)，其中，
上述装配构件(4)在上述凹部(40)的周围具有掏空部(45)。
5.根据权利要求4所述的发动机罩(1)，其中，
上述装配构件(4)具有自上述凹部(40)的周围穿过上述掏空部(45)地延伸设置的加强肋(46)。
6.根据权利要求1或2所述的发动机罩(1)，其中，
上述装配构件(4)在与上述凹部(40)的上述开口端部(431)相反的一侧的端部具有固定用凸缘(42)。
7.根据权利要求1或2所述的发动机罩(1)，其中，
上述装配构件(4)是能够通过一体成形与上述罩主体(2)粘接的热塑性弹性体制的构件。
8.根据权利要求7所述的发动机罩(1)，其中，
上述热塑性弹性体为聚氨酯弹性体。
9.根据权利要求4所述的发动机罩(1)，其中，
在一体成形时，上述发泡聚氨酯树脂原料(20)会进入到上述掏空部(45)。
10.根据权利要求2所述的发动机罩(1)，其中，
上述装配构件(4)的上述突条(41)配置为：沿与从上述装配构件(4)的上述开口端面(430)向凹部(40)开口的开口方向相反的方向突出设置，在一体成形时，仅上述突条(41)的顶部弹性接触于上述成形模(5)的与该突条(41)的顶部相对的一面(501)，在用于形成上述罩主体(2)的上述发泡聚氨酯树脂原料(20)的发泡压的作用下上述突条(41)的顶部被向上述成形模(5)的上述一面(501)挤压，从而抑制上述发泡聚氨酯树脂原料(20)进入到上述凹部(40)中。
11.根据权利要求3所述的发动机罩(1)，其中，
在一体成形时，上述装配构件(4)的上述密封用凸缘(44)的整个侧周面弹性接触于上述成形模(5)的与该密封用凸缘(44)相对的一面(502)，从而抑制上述发泡聚氨酯树脂原料(20)进入到上述凹部(40)中。
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