WO2023175665A1 - カーゴルームトリム及びトリム製造方法 - Google Patents

カーゴルームトリム及びトリム製造方法 Download PDF

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WO2023175665A1
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玄 倉俣
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河西工業株式会社
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    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R13/00—Elements for body-finishing, identifying, or decorating; Arrangements or adaptations for advertising purposes
    • B60R13/08—Insulating elements, e.g. for sound insulation

Definitions

  • the present disclosure relates to a cargo room trim and a method for manufacturing the trim.
  • Patent Document 1 discloses a cargo room in which an apron (described as "trunk side trim” in Patent Document 1) is placed on the front side of the vehicle, a lid is placed on the rear side of the vehicle, and a sound absorbing member is placed on the outside of these aprons.
  • the trim is disclosed.
  • a fiber-reinforced sheet containing glass fiber is used as the wall material facing the cargo room for sound absorption.
  • This fiber-reinforced sheet has sound-absorbing properties, so it mainly absorbs tire pattern noise in the high frequency range.
  • the rear part of the cargo room trim is a part that should be deep drawn to expand the volume of the cargo room, but since the elongation rate of the fiber reinforced sheet is not high, the elongation rate must be applied separately. It is necessary to use expensive resin or INJ molding resin (injection molding resin).
  • the front part of the cargo room trim can be molded with a material with a low elongation rate
  • the rear part of the cargo room trim needs to be molded with a material with a high elongation rate, and the front and rear parts must be made of a material with a high elongation rate. It will be molded separately.
  • the present invention has been made in view of the above circumstances, and it is an object of the present invention to form a cargo room trim from the front side to the rear side of a single plate while ensuring sound absorption performance for noise in the high frequency range.
  • the purpose of the present invention is to provide a cargo room trim and a method for manufacturing the trim.
  • the cargo room trim of the present invention is a cargo room trim that is disposed at least in the lateral direction and above the rear wheels of a vehicle and constitutes a side wall of the cargo room, and has an elongation rate.
  • an outward concave portion which is made of 120% or more resin and is concave from the inside to the outside of the cargo room; and an outward concave portion that is continuous with the outward concave portion in the front-rear direction of the cargo room and extends from the outside to the inside of the cargo room; a first plate portion having an inward concave portion; a second plate portion disposed along the first plate portion; and a sound absorbing material disposed between the first plate portion and the second plate portion. , is provided.
  • the cargo room trim tire pattern noise in the high frequency range is absorbed by the double wall structure of the first plate part and the second plate part and the sound absorbing material between the first plate part and the second plate part.
  • the first plate part is made of resin with an elongation rate of 120% or more, the front part of the first plate part that constitutes the cargo room trim does not break even if drawing processing is performed.
  • the rear part can also be manufactured using this material.
  • the cargo room trim can be formed from a single plate from the front side to the rear side while ensuring sound absorption performance for noise in the high frequency range.
  • the present invention it is possible to mold the cargo room trim from the front part to the rear part with a single plate while ensuring sound absorption performance for noise in the high frequency range.
  • FIG. 1 is a perspective view of the interior of a vehicle to which a cargo room trim according to the present embodiment is applied, as viewed diagonally from the rear.
  • FIG. 2 is a perspective view of the cargo room trim viewed from the outside.
  • FIG. 3 is an exploded perspective view of the cargo room trim.
  • FIG. 4 is (a) a conceptual diagram showing the configuration of the cargo room trim, and (b) a partially enlarged conceptual diagram of the second plate portion.
  • FIG. 1 is a perspective view of the interior of a vehicle 100 to which a cargo room trim 1 according to the present embodiment is applied, as viewed diagonally from the rear.
  • the cargo room trim 1 constitutes a side wall of a cargo room 102 behind the rear seat 101 of the vehicle 100.
  • the cargo room trim 1 is shown as viewed from inside the cargo room 102 .
  • FIG. 2 is a perspective view of the cargo room trim 1 viewed from the outside.
  • FIG. 3 is an exploded perspective view of the cargo room trim 1.
  • FIG. 4(a) is a conceptual diagram showing the configuration of the cargo room trim 1.
  • FIG. In FIGS. 2 and 3, the cargo room trim 1 is shown at an angle when viewed from outside the cargo room 102.
  • the cargo room trim 1 is arranged at least laterally or above the rear wheels 103 of the vehicle (see FIG. 4(a)) and constitutes a side wall of the cargo room 102 (see FIG. 1).
  • the cargo room trim 1 includes a first plate part 10, a second plate part 20, a sound absorbing material 30, and a third plate part 40.
  • the first plate portion 10 is made of resin with an elongation rate of 120% or more.
  • the resin of the first plate part 10 includes polypropylene of 40% to 90% by weight, polyethylene terephthalate of 10% to 30% by weight, and talc of 0% to 10% by weight. Note that it is more desirable that the first plate portion 10 be made of a resin having an elongation rate of 150% or more.
  • the first plate part 10 is joined to the third plate part 40.
  • the first plate portion 10 has an outward recess 11 on the rear side of the cargo room trim 1.
  • the outward recess 11 is formed by drawing so as to be recessed from the inside to the outside of the cargo room 102 (see FIG. 1).
  • the outward recess 11 may be formed by an overhang process.
  • the drawing process may be deep drawing process or shallow drawing process.
  • the first plate portion 10 has an inward recess 12 on the front side (front-rear direction) of the cargo room trim 1, which is continuous with the outward recess 11 and is recessed from the outside to the inside of the cargo room 102.
  • Continuity in this case means that even if the inward recess 12 is directly continuous with the outward recess 11, the inward recess 12 is indirectly connected to the outward recess 11 by interposing another part between the inward recess 12 and the outward recess 11. It is also possible to have a continuous configuration.
  • the first plate portion 10 has an inserted portion 13 in the inward recessed portion 12 .
  • a hole 13a is formed in the inserted portion 13.
  • a second supported portion 23 of the second plate portion 20, which will be described later, is inserted into the hole 13a of this inserted portion 13.
  • the second plate portion 20 is made of resin with an elongation rate of 120% or more.
  • the second plate section 20 is arranged along the first plate section 10.
  • the resin of the second plate portion 20 includes polypropylene of 40% to 90% by weight, polyethylene terephthalate of 10% to 30% by weight, and talc of 0% to 10% by weight. Furthermore, it is more desirable that the second plate portion 20 is made of resin having an elongation rate of 150% or more.
  • the second plate portion 20 includes a facing portion 21 , a first supported portion 22 , a second supported portion 23 , a contact portion 24 , and a protruding portion 25 .
  • the opposing portion 21 is a portion that is spaced apart from the first plate portion 10.
  • the opposing portion 21 faces the sound absorbing material 30 in a state where the sound absorbing material 30 is filled between the opposing portion 21 and the first plate portion 10 .
  • the first supported part 22 extends from the opposing part 21 to the first plate part 10, and is supported by the first plate part 10 by welding the tip of the first supported part 22 to the first plate part 10. This is the part that A plurality of first supported parts 22 are formed above the opposing part 21 .
  • the first supported part 22 has extending parts 22a and 22b that extend from the opposing part 21 to the first plate part 10, and a welded part 22c (tip part) that extends from the tip of the extending part 22a and is welded. (See Figure 4(a)).
  • the second supported part 23 is a part that is supported by the first plate part 10 by being inserted into the hole 13a of the inserted part 13 of the first plate part 10.
  • the contact portion 24 is a portion that further extends from the extension portion 22b extending from the opposing portion 21 to the first plate portion 10 and contacts the first plate portion 10.
  • the contact portion 24 is in contact with the first plate portion 10 without being welded thereto.
  • the protruding portion 25 protrudes in a direction away from the first plate portion 10 from the contact position where the contact portion 24 contacts the first plate portion 10, and is capable of contacting the vehicle body panel 50 (see FIG. 4(a)). That's the part.
  • the protruding portion 25 has an extending portion 25a extending from the first plate portion 10 side to the opposing portion 21 side, and a contactable portion 25b capable of contacting the vehicle body panel 50.
  • FIG. 4(b) is a partially enlarged conceptual diagram of the second plate portion 20.
  • the second plate section 20 includes a base section 20a and a covering section 20b.
  • the covering part 20b is made of a material softer than the base part 20a and is integrally formed with the base part 20a, facing the vehicle body panel 50, and covering the base part 20a.
  • the covering portion 20b is laminated to the base portion 20a by extrusion lamination.
  • the sound absorbing material 30 is arranged between the first plate part 10 and the facing part 21 of the second plate part 20.
  • the sound absorbing material 30 has a first sound absorbing part 31 that covers the outward recess 11 and a second sound absorbing part 32 that covers the inward recess 12 (see FIG. 3). Note that the sound absorbing material 30 is thick before being sandwiched between the second plate part 20 and the first plate part 10, and becomes thinner when being sandwiched between the second plate part 20 and the first plate part 10.
  • tire pattern noise in the high frequency range passes through the second plate part 20 and is transmitted between the second plate part 20 and the first plate part 10.
  • the sound is absorbed by the sound absorbing material 30 while being attenuated by the sound absorbing material 30.
  • road noise in a low frequency range is reflected by the second plate portion 20 and is sound-insulated. Therefore, the noise reaching the cargo room 102 is reduced, and the interior of the cargo room 102 is made quieter.
  • the double wall structure of the first plate part 10 and the second plate part 20 and the sound absorbing material 30 between the first plate part 10 and the second plate part 20 This absorbs tire pattern noise in the high frequency range.
  • the first plate part 10 is made of resin with an elongation rate of 120% or more, the front side of the first plate part 10 constituting the cargo room trim 1 will not break even if drawing processing is performed.
  • the material for the rear part can also be used to manufacture the parts for the rear part.
  • the cargo room trim 1 can be formed from a single plate from the front side to the rear side while ensuring sound absorption performance for noise in the high frequency range.
  • the sound absorbing material 30 is filled between the first plate part 10 and the second plate part 20, thereby reducing the coincidence effect and resonance. Decrease in transmission loss due to transmission can be suppressed.
  • the cargo room trim 1 of the present embodiment it is lighter than before, the manufacturing cost is reduced, the moldability of the cargo room trim is improved than before, and the rigidity is stronger than before.
  • the sound absorption performance can be improved by configuring the double wall structure of the first plate part 10 and the facing part 21 of the second plate part 20.
  • the above-mentioned weight reduction is realized while ensuring the same. Furthermore, by not using a rubber sheet, cost reduction is realized.
  • the second plate part 20 can be attached to the first plate part 10 even without adhesive. Moreover, since the second plate part 20 is supported by the first plate part 10 by inserting the second supported part 23 into the hole 13a of the inserted part 13, the second plate part 20 can be attached even if there is no adhesive. can be attached to the first plate part 10. Since it can be attached without an adhesive in this way, the above-mentioned reduction in manufacturing costs is realized.
  • the resin of the first plate part 10 and the second plate part 20 is polypropylene of 40% to 90% by weight, polyethylene terephthalate of 10% to 30% by weight, and 0% to 10% by weight.
  • talc polyethylene terephthalate
  • sound insulation performance against road noise in the low frequency range is ensured.
  • the resin of the first plate part 10 and the second plate part 20 has a high elongation rate, the above-mentioned improvement in moldability is achieved.
  • the protruding part 25 of the second plate part 20 contacts the vehicle body panel 50 and a load is applied to the protruding part 25, the protruding part 25 maintains the distance between the first plate part 10 and the second plate part 20.
  • Such a protrusion 25 increases the rigidity of the cargo room trim 1.
  • chip urethane was placed between the fiber-reinforced sheet and the vehicle body panel to increase rigidity, but this chip urethane is no longer necessary, and the aforementioned manufacturing cost can be reduced.
  • the covering portion 20b of the second plate portion 20 made of a soft material contacts the vehicle body panel 50, the hitting sound when the second plate portion 20 hits the vehicle body panel 50 is reduced.
  • the present invention has been described above based on the embodiments, the present invention is not limited to the above embodiments, and may be modified without departing from the spirit of the present invention, or may be modified as appropriate to the extent possible. You can also combine these techniques.
  • the second plate part 20 was configured not to cover the outward recess 11 of the first plate part 10 and the first sound absorbing part 31 of the sound absorbing material 30, but this is limited to the embodiment described above.
  • the second plate portion 20 may be configured to cover the outward recess 11 of the first plate portion 10 and the first sound absorbing portion 31 of the sound absorbing material 30.
  • the welded part 22c of the first supported part 22 is welded to the first plate part 10, but the structure is not limited to the above embodiment, and the welded part 22c of the first supported part 22 is An inserted part 13 having a hole 13a is formed in the first plate part 10 at a position corresponding to the welded part 22c, and the tip of the first supported part 22 is inserted into the hole 13a of the inserted part 13. It may also be configured to be inserted. In this way, the connection between the first plate part 10 and the second plate part 20 is such that the tip of the second plate part 20 is inserted into the hole 13a of the inserted part 13 of the first plate part 10 at all locations. If the structure is such that there is no need for adhesive, there is no need for welding.
  • the trim manufacturing method of the cargo room trim was not separately explained, but the trim manufacturing method includes, for example, forming the outward concave portion 11 of the first plate portion 10 by drawing.
  • a processing step a sound absorbing material placement step of arranging the sound absorbing material 30 on the outer surface of the cargo room 102 of the first plate portion 10, and arranging the second plate portion 20 on the outer surface of the cargo room 102 of the sound absorbing material 30.
  • Any method may be used as long as it includes a step of arranging a second plate portion.

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Abstract

高周波域のノイズの吸音性能を確保しつつ、カーゴルームトリムを構成する板材の前側部分から後側部分までを一枚板で成形することができるカーゴルームトリム及びトリム製造方法を提供する。　カーゴルームトリム（１）は、車両（１００）の後輪（１０３）の少なくとも横方向及び上方向のいずれかに配置されカーゴルーム（１０２）の側壁を構成するカーゴルームトリム（１）であって、伸び率が１２０％以上の樹脂で構成され、カーゴルーム（１０２）の内側から外側へと凹む外向き凹部（１１）、及び外向き凹部（１１）に対してカーゴルーム（１０２）の前後方向に連続すると共にカーゴルーム（１０２）の外側から内側へと凹む内向き凹部（１２）を有する第１板部（１０）と、第１板部（１０）に沿って配置された第２板部（２０）と、第１板部（１０）と第２板部（２０）との間に配置された吸音材（３０）と、を備える。

Description

カーゴルームトリム及びトリム製造方法
　本開示は、カーゴルームトリム及びトリム製造方法に関する。
　特許文献１には、車両前側にエプロン（特許文献１中で「トランクサイドトリム」と記載）、車両後側に蓋部が配置され、これらのエプロンの外側に、吸音部材が配置されたカーゴルームトリムが開示されている。
特開２０１８－２０２９９１号公報
　例えば、前述のエプロンのようなカーゴルームトリムの前側部分については、吸音効果のためにガラス繊維を含有する繊維強化シートがカーゴルームに面する壁材として用いられる。この繊維強化シートは、吸音特性があるために主に高周波域のタイヤパターンノイズを吸音する。
　前述の蓋部のようなカーゴルームトリムの後側部分については、カーゴルームの容積を広げるために深絞り加工をしたい部分であるが、繊維強化シートの伸び率は高くないため、別途伸び率が高い樹脂またはＩＮＪ成形樹脂（射出成形樹脂）を使う必要がある。
　この場合に、カーゴルームトリムの前側部分は伸び率が低い部材で成形できるものの、カーゴルームトリムの後側部分は伸び率が高い部材で成形する必要性があり、前側部分と後側部分とで別体成形されることになる。
　本発明は、かかる事情に鑑みてなされたものであり、高周波域のノイズの吸音性能を確保しつつ、カーゴルームトリムを構成する板材の前側部分から後側部分までを一枚板で成形することができるカーゴルームトリム及びトリム製造方法を提供することを目的とする。
　かかる課題を解決するために、本発明のカーゴルームトリムは、車両の後輪の少なくとも横方向及び上方向のいずれかに配置されカーゴルームの側壁を構成するカーゴルームトリムであって、伸び率が１２０％以上の樹脂で構成され、前記カーゴルームの内側から外側へと凹む外向き凹部、及び前記外向き凹部に対して前記カーゴルームの前後方向に連続すると共に前記カーゴルームの外側から内側へと凹む内向き凹部を有する第１板部と、前記第１板部に沿って配置された第２板部と、前記第１板部と前記第２板部との間に配置された吸音材と、を備える。
　このカーゴルームトリムによれば、第１板部及び第２板部の２重壁構造と第１板部及び第２板部の間の吸音材とにより高周波域のタイヤパターンノイズが吸音される。また、第１板部が１２０％以上の伸び率の樹脂で形成されることにより、絞り加工等が行われたとしても破断することなくカーゴルームトリムを構成する第１板部の前側部分の部材の材質で後側部分の部材も製造できる。その結果、高周波域のノイズの吸音性能を確保しつつ、カーゴルームトリムを構成する板材の前側部分から後側部分までを一枚板で成形することができる。
　本発明によれば、高周波域のノイズの吸音性能を確保しつつ、カーゴルームトリムの前側部分から後側部分までを一枚板で成形することができる。
図１は、本実施形態に係るカーゴルームトリムが適用される車両の中を斜め後方から見た斜視図である。 図２は、カーゴルームトリムを外側から見た斜視図である。 図３は、カーゴルームトリムの分解斜視図である。 図４は、（ａ）カーゴルームトリムの構成を示す概念図、（ｂ）第２板部の一部拡大概念図である。
　以下、本発明を好適な実施形態に沿って説明する。なお、本発明は以下に示す実施形態に限られるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において適宜変更可能である。また、以下に示す実施形態においては、一部構成の図示や説明を省略している箇所があるが、省略された技術の詳細については、以下に説明する内容と矛盾が発生しない範囲内において、適宜公知又は周知の技術が適用されていることはいうまでもない。
　図１は、本実施形態に係るカーゴルームトリム１が適用される車両１００の中を斜め後方から見た斜視図である。カーゴルームトリム１は、車両１００の後部座席１０１の後方のカーゴルーム１０２の側壁を構成する。図１では、カーゴルームトリム１は、カーゴルーム１０２の内側から見た状態で示されている。
　図２は、カーゴルームトリム１を外側から見た斜視図である。図３は、カーゴルームトリム１の分解斜視図である。図４（ａ）は、カーゴルームトリム１の構成を示す概念図である。図２及び図３では、カーゴルームトリム１は、カーゴルーム１０２の外側から見たときの角度で示されている。カーゴルームトリム１は、車両の後輪１０３の（図４（ａ）参照）少なくとも横方向及び上方向のいずれかに配置されカーゴルーム１０２（図１参照）の側壁を構成する。カーゴルームトリム１は、第１板部１０と、第２板部２０と、吸音材３０と、第３板部４０と、を備える。
　第１板部１０は、伸び率が１２０％以上の樹脂で構成されている。第１板部１０の樹脂は、４０重量％以上９０重量％以下のポリプロピレンと、１０重量％以上３０重量％以下のポリエチレンテレフタレートと、０重量％以上１０重量％以下のタルクと、を備える。なお、第１板部１０は、伸び率が１５０％以上の樹脂で構成されていることが更に望ましい。第１板部１０は第３板部４０と接合されている。
　第１板部１０は、カーゴルームトリム１における後側に、外向き凹部１１を有する。外向き凹部１１は、カーゴルーム１０２（図１参照）の内側から外側へと凹むように、絞り加工によって形成されている。なお、外向き凹部１１は、張り出し加工により形成されていても良い。また、絞り加工は、深絞り加工又は浅絞り加工であっても良い。
　また、第１板部１０は、カーゴルームトリム１における前側（前後方向）に、外向き凹部１１と連続すると共に、カーゴルーム１０２の外側から内側へと凹む内向き凹部１２を有する。この場合の連続とは、内向き凹部１２が外向き凹部１１と直接的に連続する構成であっても、内向き凹部１２が外向き凹部１１との間に他の部分を介在して間接的に連続する構成であっても良いものとする。第１板部１０は、内向き凹部１２に、被差込部１３を有する。被差込部１３には、孔１３ａが形成されている。この被差込部１３の孔１３ａには、第２板部２０の後述する第２被支持部２３が差し込まれる。
　第２板部２０は、伸び率が１２０％以上の樹脂で構成されている。第２板部２０は、第１板部１０に沿って配置されている。第２板部２０の樹脂は、４０重量％以上９０重量％以下のポリプロピレンと、１０重量％以上３０重量％以下のポリエチレンテレフタレートと、０重量％以上１０重量％以下のタルクと、を備える。なお、第２板部２０は、伸び率が１５０％以上の樹脂で構成されていることが更に望ましい。
　第２板部２０は、対向部２１と、第１被支持部２２と、第２被支持部２３と、接触部２４と、突出部２５と、を有する。対向部２１は、第１板部１０と間隔を空けて配置される部分である。対向部２１は、第１板部１０との間に吸音材３０が充填された状態で吸音材３０に対向する。
　第１被支持部２２は、対向部２１から第１板部１０へと延び、第１被支持部２２の先端部が第１板部１０に溶着されることにより第１板部１０に支持される部分である。第１被支持部２２は、対向部２１の上部に複数形成されている。第１被支持部２２は、対向部２１から第１板部１０へと延びる延び部２２ａ，２２ｂと、延び部２２ａの先端から延びて溶着される被溶着部２２ｃ（先端部）と、を有する（図４（ａ）参照）。
　第２被支持部２３は、第１板部１０の被差込部１３の孔１３ａに差し込まれることにより第１板部１０に支持される部分である。
　接触部２４は、対向部２１から第１板部１０へと延びる延び部２２ｂから更に延びて第１板部１０に接触している部分である。接触部２４は、第１板部１０に溶着されずに、接触している。
　突出部２５は、接触部２４が第１板部１０と接触する接触位置から第１板部１０に対して遠ざかる方向に向かって突出すると共に車体パネル５０（図４（ａ）参照）と接触可能な部分である。突出部２５は、第１板部１０側から対向部２１側へと延びる延び部２５ａと、車体パネル５０と接触可能な接触可能部２５ｂと、を有する。
　図４（ｂ）は、第２板部２０の一部拡大概念図である。第２板部２０は、基材部２０ａと、被覆部２０ｂと、を有する。被覆部２０ｂは、基材部２０ａよりも軟らかい材質で基材部２０ａと一体に形成され、車体パネル５０と対向し、基材部２０ａを被覆する。被覆部２０ｂは、押出ラミネートにより基材部２０ａにラミネートされる。
　吸音材３０は、第１板部１０と第２板部２０の対向部２１との間に配置されている。吸音材３０は、外向き凹部１１を覆う第１吸音部３１と、内向き凹部１２を覆う第２吸音部３２と、を有する（図３参照）。なお、吸音材３０は、第２板部２０と第１板部１０との間に挟まれる前は厚く、第２板部２０と第１板部１０との間に挟まれることにより薄くなる。
　次に、本実施形態のカーゴルームトリム１の作用について説明する。後輪１０３から発生したノイズＮ（図４（ａ）参照）のうち、高周波域のタイヤパターンノイズは、第２板部２０を通過し、第２板部２０と第１板部１０との間で減衰されつつ吸音材３０に吸音される。後輪１０３から発生したノイズＮのうち、低周波域のロードノイズは、第２板部２０で反射されて遮音される。そのため、カーゴルーム１０２に届くノイズが低減され、カーゴルーム１０２の内部の静音化が実現される。
　以上説明してきた本実施形態のカーゴルームトリム１によれば、第１板部１０及び第２板部２０の２重壁構造と第１板部１０及び第２板部２０の間の吸音材３０とにより高周波域のタイヤパターンノイズが吸音される。また、第１板部１０が１２０％以上の伸び率の樹脂で形成されることにより、絞り加工等が行われたとしても破断することなくカーゴルームトリム１を構成する第１板部１０の前側部分の材質で後側部分の部材も製造できる。その結果、高周波域のノイズの吸音性能を確保しつつ、カーゴルームトリム１の前側部分から後側部分までを一枚板で成形することができる。
　なお、第１板部１０及び第２板部２０の２重壁構造において、第１板部１０と第２板部２０との間に、吸音材３０が充填されることにより、コインシデンス効果及び共鳴透過による透過損失の低下を抑制することができる。
　また、本実施形態のカーゴルームトリム１によれば、従来よりも軽量化が実現され、製造コストが低減され、従来よりもカーゴルームトリムの成形性が向上し、従来よりも剛性が強くなる。
　すなわち、第１板部１０の外側に高比重のゴムシートを設けずとも、第１板部１０と第２板部２０の対向部２１とによる２重壁構造を構成することにより、吸音性能が確保されつつ、前述の軽量化が実現される。また、ゴムシートを用いないことにより、コストの低減が実現される。
　また、第１被支持部２２の被溶着部２２ｃは第１板部１０に溶着されるので、接着剤が無くても第２板部２０を第１板部１０に取り付けることができる。また、第２被支持部２３が被差込部１３の孔１３ａに差し込まれることにより第２板部２０が第１板部１０に支持されるので、接着剤が無くても第２板部２０を第１板部１０に取り付けることができる。このように接着剤が無くても取り付けることができることから、前述の製造コストの低減が実現される。
　また、第１板部１０及び第２板部２０の樹脂が、４０重量％以上９０重量％以下のポリプロピレンと、１０重量％以上３０重量％以下のポリエチレンテレフタレートと、０重量％以上１０重量％以下のタルクと、を備えることにより、低周波域のロードノイズの遮音性能が確保される。このような第１板部１０及び第２板部２０の樹脂は、伸び率が高いことから、前述の成形性の向上が実現される。
　また、第２板部２０の突出部２５が車体パネル５０に接触して突出部２５に負荷がかかっても、突出部２５が第１板部１０及び第２板部２０の間隔を維持する。このような突出部２５により、カーゴルームトリム１の剛性が強くなる。加えて、従来では、繊維強化シートと車体パネルとの間にチップウレタンを配置して剛性を強くしていたが、そのチップウレタンが不要となり、前述の製造コストの低減が実現される。
　また、第２板部２０の軟らかい材質の被覆部２０ｂが車体パネル５０と接触するので、第２板部２０が車体パネル５０に当たるときの打音が低減される。
　以上、実施形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施形態に限られるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、変更を加えてもよいし、可能な範囲で適宜他の技術を組み合わせてもよい。例えば、前述の実施形態では、第２板部２０は、第１板部１０の外向き凹部１１及び吸音材３０の第１吸音部３１を覆わない構成であったが、上記実施形態に限定されず、第２板部２０が、第１板部１０の外向き凹部１１及び吸音材３０の第１吸音部３１を覆う構成であっても良い。
　また、前述の実施形態では、第１被支持部２２の被溶着部２２ｃは第１板部１０に溶着される構成であったが、上記実施形態に限定されず、第１被支持部２２の被溶着部２２ｃに対応する位置で第１板部１０に孔１３ａを有する被差込部１３が形成され、第１被支持部２２の先端部がそのような被差込部１３の孔１３ａに差し込まれる構成であっても良い。このように、第１板部１０と第２板部２０との接続が、全ての箇所で、第２板部２０の先端部が第１板部１０の被差込部１３の孔１３ａに差し込まれる構成とされれば、接着剤が無くても良いだけでなく、溶着しなくても良い構成となる。
　また、前述の実施形態では、カーゴルームトリムのトリム製造方法について別段説明していなかったが、トリム製造方法は、例えば、第１板部１０のうち、外向き凹部１１を絞り加工により形成する絞り加工工程と、第１板部１０のカーゴルーム１０２の外側の面に吸音材３０を配置する吸音材配置工程と、吸音材３０のカーゴルーム１０２の外側の面に第２板部２０を配置する第２板部配置工程と、を備えるものであれば良い。
　　　１　　　カーゴルームトリム
　　　１０　　第１板部
　　　１１　　外向き凹部
　　　１２　　内向き凹部
　　　１３　　被差込部
　　　１３ａ　孔
　　　２０　　第２板部
　　　２０ａ　基材部
　　　２０ｂ　被覆部
　　　２１　　対向部
　　　２２　　第１被支持部
　　　２２ａ　延び部
　　　２２ｂ　延び部
　　　２２ｃ　被溶着部（先端部）
　　　２３　　第２被支持部
　　　２４　　接触部
　　　２５　　突出部
　　　２５ａ　延び部
　　　２５ｂ　接触可能部
　　　３０　　吸音材
　　　３１　　第１吸音部
　　　３２　　第２吸音部
　　　４０　　第３板部
　　　５０　　車体パネル
　　　１００　車両
　　　１０１　後部座席
　　　１０２　カーゴルーム
　　　１０３　後輪
　　　Ｎ　　　ノイズ

Claims (7)

  1. 　車両の後輪の少なくとも横方向及び上方向のいずれかに配置されカーゴルームの側壁を構成するカーゴルームトリムであって、
    　伸び率が１２０％以上の樹脂で構成され、前記カーゴルームの内側から外側へと凹む外向き凹部、及び前記外向き凹部に対して前記カーゴルームの前後方向に連続すると共に前記カーゴルームの外側から内側へと凹む内向き凹部を有する第１板部と、
    　前記第１板部に沿って配置された第２板部と、
    　前記第１板部と前記第２板部との間に配置された吸音材と、
    　を備える、ことを特徴とするカーゴルームトリム。
  2. 　前記第２板部は、前記第１板部との間に配置される前記吸音材に対向する対向部、及び前記対向部から前記第１板部へと延びて前記第１板部に支持される第１被支持部を有し、
    　前記第１被支持部の先端部は、前記第１板部に溶着される、ことを特徴とする請求項１に記載のカーゴルームトリム。
  3. 　前記第２板部は、前記第１板部との間に配置される前記吸音材に対向する対向部、及び前記対向部から前記第１板部へと延びて前記第１板部に支持される第２被支持部を有し、
    　前記第１板部は、前記第２被支持部が差し込まれる孔が形成された被差込部を有しており、
    　前記第２被支持部は、前記被差込部の前記孔に差し込まれることにより前記第１板部に支持される、ことを特徴とする請求項１に記載のカーゴルームトリム。
  4. 　前記第２板部は、伸び率が１２０％以上の樹脂で構成され、
    　前記第１板部及び前記第２板部の樹脂は、
    　４０重量％以上９０重量％以下のポリプロピレンと、
    　１０重量％以上３０重量％以下のポリエチレンテレフタレートと、
    　０重量％以上１０重量％以下のタルクと、
    　を備える、ことを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載のカーゴルームトリム。
  5. 　前記第２板部は、前記第１板部との接触位置から前記第１板部に対して遠ざかる方向に向かって突出すると共に車体パネルと接触可能な突出部を有する、ことを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載のカーゴルームトリム。
  6. 　前記第２板部は、
    　基材部と、
    　前記基材部よりも軟らかい材質で前記基材部と一体に形成され、車体パネルと対向し、前記基材部を被覆する被覆部と、
    　を有する、ことを特徴とする請求項１乃至請求項５のいずれか１項に記載のカーゴルームトリム。
  7. 　車両の後輪の少なくとも横方向及び上方向のいずれかに配置されカーゴルームの側壁を構成するカーゴルームトリムを製造するトリム製造方法であって、
    　伸び率が１２０％以上の樹脂で構成され、前記カーゴルームの内側から外側へと凹む外向き凹部、及び前記外向き凹部に対して前記カーゴルームの前後方向に連続すると共に前記カーゴルームの外側から内側へと凹む内向き凹部を有する第１板部のうち、前記外向き凹部を絞り加工により形成する絞り加工工程と、
    　前記第１板部の前記カーゴルームの外側の面に吸音材を配置する吸音材配置工程と、
    　前記吸音材の前記カーゴルームの外側の面に第２板部を配置する第２板部配置工程と、
    　を備える、ことを特徴とするトリム製造方法。
     
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