CN104148584A - 一种金属型铸造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种金属型铸造方法，金属型腔和型芯表面喷刷一层厚度约为0.3-0.4mm的耐火材料；对金属型进行预热，预热的温度为100-350℃；开型时间为10s-1.5m，浇注温度为700-1170℃，铸件壁厚大于15mm；铁水中的碳、硅总量高于6%。本发明涉及的这种熔模铸造方法，铸型精密，没有分型面，可浇注高熔点合金及难切屑合金，型腔表面光洁，故铸件精度及表面质量好。
Description
技术领域
本发明涉及一种金属型铸造方法，属于机械技术领域。
背景技术
现有技术中，一般的中小型企业对于相对结构形状较复杂的零件采用砂型铸造方法，虽然砂型铸造方法能够适应各种形状复杂的零件，但其生产效率低，浪费造型材料，还有粉尘污染，铸件精度和表面质量均不高，铸件的晶粒细小，力学性能也差，最主要是无法实现大批量生产。
发明内容
本发明提供一种金属型铸造方法，能够克服以上所述缺陷，不用型砂，不会造成污染，尺寸精度高，质量良好，能够实现大批量生产。
为解决以上技术问题，本发明提供如下技术方案：一种金属型铸造方法，金属型腔和型芯表面喷刷一层厚度约为0.3-0.4mm的耐火材料；对金属型进行预热，预热的温度为100-350℃；开型时间为10s-1.5m，浇注温度为700-1170℃，铸件壁厚大于15mm；铁水中的碳、硅总量高于6%。
在金属型腔和型芯表面喷刷一层耐火涂料，以防止高温金属液体对金属型壁的直接冲刷，涂料层还可以减缓铸件的冷却速度，同时涂料层还有一定的蓄气、排气能力，可以减少铸件中气孔的数量。对金属进行预热，预热的目的是减缓铸型对金属的激冷作用，降低液体合金冷却速度，减少铸件易出现的冷隔、浇不足、夹杂、气孔等缺陷。
本发明涉及的这种熔模铸造方法，铸型精密，没有分型面，可浇注高熔点合金及难切屑合金，型腔表面光洁，故铸件精度及表面质量好。
具体实施方式
一种金属型铸造方法，金属型腔和型芯表面喷刷一层厚度约为0.3-0.4mm的耐火材料；对金属型进行预热，预热的温度为100-350℃；开型时间为10s-1.5m，浇注温度为700-1170℃，铸件壁厚大于15mm；铁水中的碳、硅总量高于6%。铸件在金属型腔内停留时间越长，其收缩量越大，铸件出型和抽芯也越困难，铸件产生内应力和裂纹的可能性也越大，开型时间长，生产效率也低。小型铸铁件的开型时间为10-60s。
浇注温度比砂型铸造高20-30℃，通常，铸造铝合金为680-740℃，灰铸铁为1300-1370℃。为防止铸件产生白口组织，铸铁件壁厚应大于15mm，铁水中的碳、硅总量应高于6%。
所述预热温度为250-350℃。
所述耐火材料为石墨、滑石粉、耐火黏土、桃胶和水组成的混合物。
所述金属型的材质为铸铁。
本发明涉及的这种熔模铸造方法，能够实现自动化生产，提高了生产效率，节省造型材料，减少了粉尘污染，铸件精度和表面质量比砂型铸造显著提高，其冷却速度快，铸件晶粒细小，力学性能好，屈服强度平均提高了20%，抗拉强度平均提高了25%。该金属型铸造方法主要应用于生产大批量有色金属铸件，如铝合金活塞、汽缸体、汽缸盖、水泵壳体及铜合金轴瓦轴套等。
本发明所述的具体实施方式并不构成对本申请范围的限制，凡是在本发明构思的精神和原则之内，本领域的专业人员能够作出的任何修改、等同替换和改进等均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (4)
1.一种金属型铸造方法，其特征在于，金属型腔和型芯表面喷刷一层厚度约为0.3-0.4mm的耐火材料；对金属型进行预热，预热的温度为100-350℃；开型时间为10s-1.5m，浇注温度为700-1170℃，铸件壁厚大于15mm；铁水中的碳、硅总量高于6%。
2.根据权利要求1所述的一种金属型铸造方法，其特征在于，所述预热温度为250-350℃。
3.根据权利要求1所述的一种金属型铸造方法，其特征在于，所述耐火材料为石墨、滑石粉、耐火黏土、桃胶和水组成的混合物。
4.根据权利要求1所述的一种金属型铸造方法，其特征在于，所述金属型的材质为铸铁。
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