CN102756086A - 缸套的制造工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种缸套的制造工艺，包括以下步骤：铸造：制作缸盖的模具；准备制造工装；在模具上设置浇口、冒口、排气口；将树脂砂放入模具中进行树脂砂造型；对造型后的树脂砂模具进行修型，刷涂料；对树脂砂模具进行配模、合箱；对树脂砂模具进行吊箱；在模具的浇口上放上浇口杯，在冒口上放上冒口杯；在模具中嵌入冷铁，以均匀缸盖铸件不同厚度部位的冷却速度；在中频炉中进行熔炼；用吊包将铁水浇入型腔内进行浇铸；开箱、出货。本发明具有减少废品率、减少生产成本、提高产品质量、减少焦炭用量、熔炼工艺简单、生产率高、污染物排放少的优点。

Description

缸套的制造工艺

技术领域：

本发明涉及一种缸套的制造工艺。

背景技术：

目前，传统的发动机缸盖铸造工艺是采取“平做、平浇、平冷”，由于缸盖各处壁厚不等，该工艺容易造成铸件的缩松、缩孔，废品率高达30-40％，因而使产品成本较高；缸套的熔炼均是采用鼓风炉进行熔炼的。这种传统的熔炼工艺要消耗大量昂贵块状焦炭，如熔炼烧结块时，焦率为8-14％，占冶炼成本的20％以上。粉状物料需经过制粒或铸块后，才能保证鼓风炉具有良好的透气性，使金属化合物在还原性气氛中完成熔炼过程，以取得理想的技术经济指标，从而导致熔炼前处理工序复杂或效率下降。

发明内容：

本发明的目的是为了克服以上的不足，提供一种减少废品率、减少生产成本、提高产品质量、减少焦炭用量、熔炼工艺简单、生产率高、污染物排放少的缸套的制造工艺。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种缸套的制造工艺，包括以下步骤：

A、铸造：

(1)、制作缸盖的模具；

(2)、准备制造工装；

(3)、在模具上设置浇口、冒口、排气口；

(4)、将树脂砂放入模具中进行树脂砂造型；

(5)、对造型后的树脂砂模具进行修型，刷涂料；

(6)、对树脂砂模具进行配模、合箱；

(7)、对树脂砂模具进行吊箱；

(8)、在模具的浇口上放上浇口杯，在冒口上放上冒口杯；

(9)、在模具中嵌入冷铁，以均匀缸盖铸件不同厚度部位的冷却速度；

B、熔炼：

(1)、配制塘炉料，塘炉料包括20-25％的耐火泥、20-35％的石英砂和40-55％的水；

(2)、将塘炉料填进中频炉中，制成塘炉，并在塘炉上开风眼；

(3)、将中频炉中的温度调到500-700℃，将塘炉烘干；

(4)、中频炉中进行生火，温度升高到900℃；

(5)、往塘炉中装料，装的料包括：3-5％的焦炭、35-42％的新铁、17-25％的旧铁、35-42％的废钢、0.6-0.7％的硅、0.6-0.7％的锰、0.6-0.7％的铁；

(6)、将中频炉中的温度升高到900-1200℃，对中频炉中的料进行熔炼；

(7)、打开中频炉，放出铁水，并在铁水中加入0.6％-0.75％的铜、0.5％-0.6％的铬、0.4％-0.5％的钼，放出铁水时的温度为1400-1450℃；

(8)、用吊包将铁水浇入型腔内进行浇铸；

C、开箱、出货：

(1)、拆开箱体外的吊紧细丝；

(2)、拣去箱体表面浇注时飞溅的铁水块；

(3)、打开箱体；

(4)、清理箱体中铸件内外的型砂土；

(5)、将铸件放入喷丸机中进行喷丸处理；

(6)、抛丸结束后，抛丸室门自动开启，将铸件取出；

(7)、将铸件打磨清理，刷防锈漆，出货。

本发明与现有技术相比具有以下优点：本发明利用铁水的自重重力，以减少铸件内的缩松、缩孔，可以使浇口、冒口的重量占铸件重量的20％以下，铸件成品率达到95％以上，有效降低了的成本。本发明采用中频炉进行熔炼，焦炭的用量只占了3-5％，大大降低了块状焦炭的用量，熔炼过程控制方便，产品合格率高，化铁时间和熔炼周期短，生产率高，生产链空间布局紧凑，工艺柔性好，运行成本低，污染物排放少，改善工作环境和生态环境。该熔炼工艺能够保证稳定获得高质量的铁液，产生的铸件组织、性能好、质量波动范围减小、合格率高。

具体实施方式：

为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。

本发明缸套的制造工艺的一种具体实施方式，包括以下步骤：

A、铸造：

(1)、制作缸盖的模具；

(2)、准备制造工装；

(3)、在模具上设置浇口、冒口、排气口；

(4)、将树脂砂放入模具中进行树脂砂造型；

(5)、对造型后的树脂砂模具进行修型，刷涂料；

(6)、对树脂砂模具进行配模、合箱；

(7)、对树脂砂模具进行吊箱；

(8)、在模具的浇口上放上浇口杯，在冒口上放上冒口杯；

(9)、在模具中嵌入冷铁，以均匀缸盖铸件不同厚度部位的冷却速度；

B、熔炼：

(1)、配制塘炉料，塘炉料包括20-25％的耐火泥、20-35％的石英砂和40-55％的水；

(2)、将塘炉料填进中频炉中，制成塘炉，并在塘炉上开风眼；

(3)、将中频炉中的温度调到500-700℃，将塘炉烘干；

(4)、中频炉中进行生火，温度升高到900℃；

(5)、往塘炉中装料，装的料包括：3-5％的焦炭、35-42％的新铁、17-25％的旧铁、35-42％的废钢、0.6-0.7％的硅、0.6-0.7％的锰、0.6-0.7％的铁；

(6)、将中频炉中的温度升高到900-1200℃，对中频炉中的料进行熔炼；

(7)、打开中频炉，放出铁水，并在铁水中加入0.6％-0.75％的铜、0.5％-0.6％的铬、0.4％-0.5％的钼，放出铁水时的温度为1400-1450℃；

(8)、用吊包将铁水浇入型腔内进行浇铸；

C、开箱、出货：

(1)、拆开箱体外的吊紧细丝；

(2)、拣去箱体表面浇注时飞溅的铁水块；

(3)、打开箱体；

(4)、清理箱体中铸件内外的型砂土；

(5)、将铸件放入喷丸机中进行喷丸处理；

(6)、抛丸结束后，抛丸室门自动开启，将铸件取出；

(7)、将铸件打磨清理，刷防锈漆，出货。

本发明利用铁水的自重重力，以减少铸件内的缩松、缩孔，可以使浇口、冒口的重量占铸件重量的20％以下，铸件成品率达到95％以上，有效降低了的成本。本发明采用中频炉进行熔炼，焦炭的用量只占了3-5％，大大降低了块状焦炭的用量，熔炼过程控制方便，产品合格率高，化铁时间和熔炼周期短，生产率高，生产链空间布局紧凑，工艺柔性好，运行成本低，污染物排放少，改善工作环境和生态环境。该熔炼工艺能够保证稳定获得高质量的铁液，产生的铸件组织、性能好、质量波动范围减小、合格率高。

Claims (1)

1.一种缸套的制造工艺，其特征在于：包括以下步骤：

A、铸造：

(1)、制作缸盖的模具；

(2)、准备制造工装；

(3)、在模具上设置浇口、冒口、排气口；

(4)、将树脂砂放入模具中进行树脂砂造型；

(5)、对造型后的树脂砂模具进行修型，刷涂料；

(6)、对树脂砂模具进行配模、合箱；

(7)、对树脂砂模具进行吊箱；

(8)、在模具的浇口上放上浇口杯，在冒口上放上冒口杯；

(9)、在模具中嵌入冷铁，以均匀缸盖铸件不同厚度部位的冷却速度；

B、熔炼：

(1)、配制塘炉料，塘炉料包括20-25％的耐火泥、20-35％的石英砂和40-55％的水；

(2)、将塘炉料填进中频炉中，制成塘炉，并在塘炉上开风眼；

(3)、将中频炉中的温度调到500-700℃，将塘炉烘干；

(4)、中频炉中进行生火，温度升高到900℃；

(5)、往塘炉中装料，装的料包括：3-5％的焦炭、35-42％的新铁、17-25％的旧铁、35-42％的废钢、0.6-0.7％的硅、0.6-0.7％的锰、0.6-0.7％的铁；

(6)、将中频炉中的温度升高到900-1200℃，对中频炉中的料进行熔炼；

(7)、打开中频炉，放出铁水，并在铁水中加入0.6％-0.75％的铜、0.5％-0.6％的铬、0.4％-0.5％的钼，放出铁水时的温度为1400-1450℃；

(8)、用吊包将铁水浇入型腔内进行浇铸；

C、开箱、出货：

(1)、拆开箱体外的吊紧细丝；

(2)、拣去箱体表面浇注时飞溅的铁水块；

(3)、打开箱体；

(4)、清理箱体中铸件内外的型砂土；

(5)、将铸件放入喷丸机中进行喷丸处理；

(6)、抛丸结束后，抛丸室门自动开启，将铸件取出；

(7)、将铸件打磨清理，刷防锈漆，出货。