CN102756237A - 模切机的制造工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种模切机的制造工艺，包括以下步骤：制作模切机的模具；将模具用固定板将其连接固定成圆桶形；将树脂砂放入模具中，进行树脂砂造型；配制塘炉料；将塘炉料填进中频炉中，制成塘炉，并在塘炉上开风眼；将塘炉烘干；将中频炉中的温度升高；往塘炉中装料；将中频炉中的温度升高，对中频炉中的料进行熔炼；打开中频炉，放出铁水，并在铁水中加入球化剂和孕育剂；用吊包将铁水浇入型腔内进行浇铸；开箱、出货。本发明具有步骤简单、可直接熔炼、成本较低、提高工效的优点。

Description

模切机的制造工艺

技术领域：

本发明涉及一种模切机的制造工艺。

背景技术：

目前，模切机广泛用于汽车制造、电子行业，尤其是平面显示行业，更是无处不用到层状薄型材料。但是模切机在多次模切后会变形，引起压力不平，产生不良品，但是更换频繁会影响生产效率。模切机的制造方法，是先经铸造后机械加工，而由于在铸造冷却过程中的收缩极易造成应力集中裂纹，因此模切机的槽、棱部分一般均不能直接铸造成形，而靠后续的大量机械加工实现，不但造成金属材料的大量损耗，且消耗大量能源、工时；为了迁就机加工艺的可行性，往往牺牲模切机的硬度，以致降低了耐磨性能，或者为改善加工性能而增加反复热处理工序，大大增加了制造成本。在模切机的熔炼过程需将待熔炼的材料放入熔池中直接熔炼，这种基本熔炼方法，尤其是那些没有预还原阶段的直接熔炼方法变得不经济，并在很多情况下由于含铁原材料还原的吸热特性而不能实行，需要供给大量的氧气，成本相对较高。

发明内容：

本发明的目的是为了克服以上的不足，提供一种步骤简单、可直接熔炼、成本较低、提高工效的模切机的制造工艺。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种模切机的制造工艺，包括以下步骤：

A、铸造：

(1)、制作模切机的模具；

(2)、将模具用固定板将其连接固定成圆桶形；

(3)、准备制造工装；

(4)、在模具上设置浇口、冒口、排气口；

(5)、将树脂砂放入模具中，进行树脂砂造型；

(6)、对造型后的树脂砂模具进行修型，并在其表面刷涂料；

(7)、对树脂砂模具进行配模、合箱；

(8)、对树脂砂模具进行吊箱；

(9)、在模具的浇口上放上浇口杯，在冒口上放上冒口杯；

B、熔炼：

(1)、配制塘炉料，塘炉料包括20-25％的耐火泥、20-35％的石英砂和40-55％的水；

(2)、将塘炉料填进中频炉中，制成塘炉，并在塘炉上开风眼；

(3)、将中频炉中的温度调到500-700℃，将塘炉烘干；

(4)、中频炉中进行生火，温度升高到900℃；

(5)、往塘炉中装料，装的料包括：5-7％的焦炭、35-42％的新铁、15-22％的旧铁、35-42％的废钢、0.6-0.7％的硅、0.6-0.7％的锰、0.6-0.7％的铁；

(6)、将中频炉中的温度升高到900-1200℃，对中频炉中的料进行熔炼；

(7)、打开中频炉，放出铁水，并在铁水中加入球化剂和孕育剂，铁水的质量与球化剂的质量之比为：1∶0.1-0.2，铁水的质量与孕育剂的质量之比为：1∶0.1，放出铁水时的温度为1400-1450℃；

(8)、用吊包将铁水浇入型腔内进行浇铸；

C、开箱、出货：

(1)、拆开箱体外的吊紧细丝；

(2)、拣去箱体表面浇注时飞溅的铁水块；

(3)、打开箱体；

(4)、清理箱体中铸件内外的型砂土；

(5)、将铸件放入喷丸机中进行喷丸处理；

(6)、抛丸结束后，抛丸室门自动开启，将铸件取出；

(7)、将冷却后的模切机进行机械切削加工或进行磨加工，刷防锈漆，出货。

本发明与现有技术相比具有以下优点：在浇铸冷却过程中，模切机的槽、棱部分不会因模具制约而轴向收缩，因此，可将模切机的铸造形状尺寸设计成极接近其最终设计要求，只需经过少量机械切削加工或进行磨加工，即可完成模切机的生产，不仅节约了大量的材料、提高工效，而且有效地提高了产品的质量；本发明采用中频炉进行直接熔炼，不需要供给大量的氧气，成本相对较低，能源效率高，能源消耗少，熔炼过程控制方便，产品合格率高，化铁时间和熔炼周期短，生产率高，生产链空间布局紧凑，工艺柔性好，运行成本低，污染物排放少，改善工作环境和生态环境。该熔炼工艺能够保证稳定获得高质量的铁液，产生的铸件组织、性能好、质量波动范围减小、合格率高。

具体实施方式：

为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。

本发明模切机的制造工艺的一种具体实施方式，包括以下步骤：

A、铸造：

(1)、制作模切机的模具；

(2)、将模具用固定板将其连接固定成圆桶形；

(3)、准备制造工装；

(4)、在模具上设置浇口、冒口、排气口；

(5)、将树脂砂放入模具中，进行树脂砂造型；

(6)、对造型后的树脂砂模具进行修型，并在其表面刷涂料；

(7)、对树脂砂模具进行配模、合箱；

(8)、对树脂砂模具进行吊箱；

(9)、在模具的浇口上放上浇口杯，在冒口上放上冒口杯；

B、熔炼：

(1)、配制塘炉料，塘炉料包括20-25％的耐火泥、20-35％的石英砂和40-55％的水；

(2)、将塘炉料填进中频炉中，制成塘炉，并在塘炉上开风眼；

(3)、将中频炉中的温度调到500-700℃，将塘炉烘干；

(4)、中频炉中进行生火，温度升高到900℃；

(5)、往塘炉中装料，装的料包括：5-7％的焦炭、35-42％的新铁、15-22％的旧铁、35-42％的废钢、0.6-0.7％的硅、0.6-0.7％的锰、0.6-0.7％的铁；

(6)、将中频炉中的温度升高到900-1200℃，对中频炉中的料进行熔炼；

(7)、打开中频炉，放出铁水，并在铁水中加入球化剂和孕育剂，铁水的质量与球化剂的质量之比为：1∶0.1-0.2，铁水的质量与孕育剂的质量之比为：1∶0.1，放出铁水时的温度为1400-1450℃；

(8)、用吊包将铁水浇入型腔内进行浇铸；

C、开箱、出货：

(1)、拆开箱体外的吊紧细丝；

(2)、拣去箱体表面浇注时飞溅的铁水块；

(3)、打开箱体；

(4)、清理箱体中铸件内外的型砂土；

(5)、将铸件放入喷丸机中进行喷丸处理；

(6)、抛丸结束后，抛丸室门自动开启，将铸件取出；

(7)、将冷却后的模切机进行机械切削加工或进行磨加工，刷防锈漆，出货。

本发明在浇铸冷却过程中，模切机的槽、棱部分不会因模具制约而轴向收缩，因此，可将模切机的铸造形状尺寸设计成极接近其最终设计要求，只需经过少量机械切削加工或进行磨加工，即可完成模切机的生产，不仅节约了大量的材料、提高工效，而且有效地提高了产品的质量；本发明采用中频炉进行直接熔炼，不需要供给大量的氧气，成本相对较低，能源效率高，能源消耗少，熔炼过程控制方便，产品合格率高，化铁时间和熔炼周期短，生产率高，生产链空间布局紧凑，工艺柔性好，运行成本低，污染物排放少，改善工作环境和生态环境。该熔炼工艺能够保证稳定获得高质量的铁液，产生的铸件组织、性能好、质量波动范围减小、合格率高。

Claims (1)

1.一种模切机的制造工艺，其特征在于：包括以下步骤：

A、铸造：

(1)、制作模切机的模具；

(2)、将模具用固定板将其连接固定成圆桶形；

(3)、准备制造工装；

(4)、在模具上设置浇口、冒口、排气口；

(5)、将树脂砂放入模具中，进行树脂砂造型；

(6)、对造型后的树脂砂模具进行修型，并在其表面刷涂料；

(7)、对树脂砂模具进行配模、合箱；

(8)、对树脂砂模具进行吊箱；

(9)、在模具的浇口上放上浇口杯，在冒口上放上冒口杯；

B、熔炼：

(1)、配制塘炉料，塘炉料包括20-25％的耐火泥、20-35％的石英砂和40-55％的水；

(2)、将塘炉料填进中频炉中，制成塘炉，并在塘炉上开风眼；

(3)、将中频炉中的温度调到500-700℃，将塘炉烘干；

(4)、中频炉中进行生火，温度升高到900℃；

(5)、往塘炉中装料，装的料包括：5-7％的焦炭、35-42％的新铁、15-22％的旧铁、35-42％的废钢、0.6-0.7％的硅、0.6-0.7％的锰、0.6-0.7％的铁；

(6)、将中频炉中的温度升高到900-1200℃，对中频炉中的料进行熔炼；

(7)、打开中频炉，放出铁水，并在铁水中加入球化剂和孕育剂，铁水的质量与球化剂的质量之比为：1∶0.1-0.2，铁水的质量与孕育剂的质量之比为：1∶0.1，放出铁水时的温度为1400-1450℃；

(8)、用吊包将铁水浇入型腔内进行浇铸；

C、开箱、出货：

(1)、拆开箱体外的吊紧细丝；

(2)、拣去箱体表面浇注时飞溅的铁水块；

(3)、打开箱体；

(4)、清理箱体中铸件内外的型砂土；

(5)、将铸件放入喷丸机中进行喷丸处理；

(6)、抛丸结束后，抛丸室门自动开启，将铸件取出；

(7)、将冷却后的模切机进行机械切削加工或进行磨加工，刷防锈漆，出货。