CN104130279B - 一种固体碱催化裂解有机硅高沸物的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种固体碱催化裂解有机硅高沸物的方法，将三正丁胺、双十八烷基仲胺、全氟三乙胺和大孔交联聚甲基丙烯酸羟乙酯树脂进行负载反应，反应结束后得到复合催化剂，在带有分馏塔的裂解釜内加入除杂后的有机硅高沸物、复合催化剂，然后通入氯化氢气体，反应生成二甲基二氯硅烷、三甲基一氯硅烷、一甲基二氯硅烷、一甲基三氯硅烷四种单体为主的混合产物，通过分馏塔顶冷凝器冷凝收集。本发明具有催化剂活性好，可循环利用，三废少、绿色环保的优点。
Description
技术领域
本发明涉及一种有机硅产品的制备方法，特别是一种固体碱催化裂解有机硅高沸物的方法。
背景技术
甲基氯硅烷副产物为工业上利用“直接法”生产(CH3)2SiCl2单体过程中产生的副产物。在“直接法”工业生产中，由于催化剂、工艺条件等因素的制约，单体粗产物中除目标产物(CH3)2SiCl2外还有5-10wt％沸程为70-215℃，以硅-硅键、硅-氧-硅键、硅-碳-硅键为主的高沸点多硅烷混合物，简称高沸物。其最主要的成分是1，2-二甲基-1，1，2，2-四氯二硅烷、1，1，2三氯-1，2，2-三甲基二硅烷、1，2-二氯-1，1，2，2-四甲基二硅烷，有机硅高沸物是一种酱色、带有刺激性气味并具有强烈腐蚀性的混合液体，易燃易爆不易存贮，加之市场容量有限，不及时处理将会造成大量积压堵库，给安全环保带来很大隐患。因此开发一种有效的利用有机硅高沸物转化制备较低成本的二甲基二氯硅烷和三甲基一氯硅烷的工业化方法已迫在眉睫。
国外有机硅公司主要采用高沸裂解制备甲基氯硅烷的工业化方法，以解决高沸物的利用问题。至20世纪70年代，主要采用热裂解的方法。因裂解温度(300～900℃)高，积碳严重，二甲基二氯硅烷选择性低，70年代后催化裂解逐渐取代了热裂解而处于主导地位。
CN1560056公开了用N，N-二甲基苯胺作为催化剂催化裂解高沸物中甲基氯二硅烷制备甲基氯硅烷的方法。该方法反应温度为90-110℃，二甲基二氯硅烷的选择性在29％-37％之间，三甲基一氯硅烷的选择性很低，在0.54-1.24％之间。该方法只能裂解高沸物中含Si-Si键的甲基氯二硅烷，不能裂解高沸物中含Si-O-Si、Si-C-Si的其它组分，导致在用高沸物全组分作为原料时转化率较低。
CN102516285用甲基氯硅烷生产中副产的有机硅高沸物为原料，以有机胺为催化剂，与氯化氢反应，生成以二甲基二氯硅烷为主的甲基氯硅烷混合单体，其特征是：所述的有机胺催化剂由三乙胺和丁胺按1∶0.2-1∶1重量比组成。产物中二甲基二氯硅烷含量最高超过50％。
CN102558215采用有机硅高沸物为原料，经除杂后，选用催化剂N，N-二甲基苯胺、N，N-二乙基甲酰胺、三正丁胺，在通有氯化氢气体的反应釜中催化裂解，最后经层级冷却塔于不同温度分别回收二甲基二氯硅烷、一甲基三氯硅烷、一甲基氢二氯硅烷、三甲基氯硅烷。能得到60％以上的高附加值产物二甲基二氯硅烷。
现有专利及文献技术所使用催化剂，大都采用可溶性催化剂，不能重复使用，提高了生产成本。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种催化剂活性好，可循环利用；三废少、绿色环保的一种固体碱催化裂解有机硅高沸物的方法。
为了解决以上技术问题，本发明采用了如下的技术方案：一种固体碱催化裂解有机硅高沸物的方法，包括以下步骤：
(1)将三正丁胺、双十八烷基仲胺、全氟三乙胺和大孔交联聚甲基丙烯酸羟乙酯树脂按质量比1∶(0.05-0.2)∶(0.05-0.5)∶(0.5-1)在30～100℃下反应5～20h，得到复合催化剂，备用。
(2)在带有分馏塔的裂解釜内加入除杂后的有机硅高沸物、高沸物质量5-10％的复合催化剂，然后通入氯化氢气体，控制高沸物与氯化氢进料量摩尔比为1∶1.05-1.4，升温至100-120℃，常压下恒温30-50小时后，反应生成二甲基二氯硅烷、三甲基一氯硅烷、一甲基二氯硅烷、一甲基三氯硅烷四种单体为主的混合产物，通过分馏塔顶冷凝器冷凝收集。
步骤(1)所述的大孔交联聚甲基丙烯酸羟乙酯树脂，自制，详细制备方法见卢玲等(卢玲等，聚甲基丙烯酸羟乙酯树脂对胆红素的吸附研究，离子交换与吸附，2002，18(2)，105-110)期制备方法，采用甲基丙烯酸羟乙酯(HEMA)为单体，双甲基丙烯酸乙二醇酯(EGDMA)为交联剂，以乙酸乙酯或乙酸乙酯与十二醇的混合物为致孔剂，通过水相悬浮聚合制备了一系列大孔交联聚甲基丙烯酸羟乙酯(PHEMA)树脂，优选其中以乙酸乙酯为致孔剂的树PHEMA-1型，以乙酸乙酯与十二醇的混合物为致孔剂的树PHEMA-2型做为催化剂载体，并通过干燥除去水分。该树脂孔径在100-1000nm左右，比表面积在10-40m2/g。优选为100-1000nm，比表面积优选为10-40m2/g。
步骤(1)所述的双十八烷基仲胺：市售产品，如上海汉沃实业有限公司的产品。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
1、催化剂活性好、副产物少，本发明使用大孔交联聚甲基丙烯酸羟乙酯树脂负载三正丁胺、双十八烷基仲胺、全氟三乙胺生成的复合催化剂，该树脂骨架与有机硅高沸物相容性高，可以充分溶胀，从而提供球体表面和内部微孔表面作为反应界面，骨架上负载的三正丁胺、双十八烷基仲胺、全氟三乙胺在微孔内富集，使树脂内外表面反应更彻底，可提高转化率。
2、催化剂可循环利用三正丁胺、双十八烷基仲胺、全氟三乙胺协同作用，兼具催化剂和相容剂的功能，使副反应的趋势降低，，并使催化剂易与其它物质分离，可以循环使用，有效地减少了传统的挥发性有机溶剂对环境的污染。
具体实施方式
以下结合具体实施例，进一步阐明本发明，但这些实施例仅用于解释本发明，而不是用于限制本发明的范围。
大孔交联聚甲基丙烯酸羟乙酯树脂，自制，该树脂孔径在120nm，比表面积在21m2/g。
实施例1
步骤(1)在500L反应釜中分别加入三正丁胺100Kg、双十八烷基仲胺0.1Kg、全氟三乙胺0.1Kg和大孔交联聚甲基丙烯酸羟乙酯树脂80Kg，在70℃下反应10h，得到复合催化剂，备用。
步骤(2)在500L带有分馏塔的裂解釜内加入除杂后的有机硅高沸物100Kg、高沸物复合催化剂8Kg，然后通入氯化氢气体，控制高沸物与氯化氢进料量摩尔比为1∶1.25，升温至110℃，常压下恒温40小时后，反应生成二甲基二氯硅烷、三甲基一氯硅烷、一甲基二氯硅烷、一甲基三氯硅烷四种单体为主的混合产物，通过分馏塔顶冷凝器冷凝收集。转化率及二甲基二氯硅烷的含量见表1。
实施例2
(1)在500L反应釜中分别加入三正丁胺100Kg、双十八烷基仲胺0.05Kg、全氟三乙胺0.05Kg、和大孔交联聚甲基丙烯酸羟乙酯树脂50Kg，在30℃下反应20h，得到复合催化剂，备用。
(2)在500L带有分馏塔的裂解釜内加入除杂后的有机硅高沸物100Kg、复合催化剂8Kg，然后通入氯化氢气体，控制高沸物与氯化氢进料量摩尔比为1∶1.05，升温至100℃，常压下恒温50小时后，反应生成二甲基二氯硅烷、三甲基一氯硅烷、一甲基二氯硅烷、一甲基三氯硅烷四种单体为主的混合产物，通过分馏塔顶冷凝器冷凝收集。转化率及二甲基二氯硅烷的含量见表1。
实施例3
1)在500L反应釜中分别加入三正丁胺100Kg、双十八烷基仲胺0.2Kg、全氟三乙胺0.5Kg和大孔交联聚甲基丙烯酸羟乙酯树脂按质量比100Kg，在，100℃下反应5h，得到复合催化剂，备用。
(2)在500L带有分馏塔的裂解釜内加入除杂后的有机硅高沸物100Kg、复合催化剂8Kg，然后通入氯化氢气体，控制高沸物与氯化氢进料量摩尔比为1∶1.4，升温至120℃，常压下恒温30小时后，反应生成二甲基二氯硅烷、三甲基一氯硅烷、一甲基二氯硅烷、一甲基三氯硅烷四种单体为主的混合产物，通过分馏塔顶冷凝器冷凝收集。转化率及二甲基二氯硅烷的含量见表1。
实施例4
步骤2中在反应釜中加入5Kg复合催化剂，其它同实施例1，转化率及二甲基二氯硅烷的含量见表1。
实施例5
步骤2中在反应釜中加入10Kg复合催化剂，其它同实施例1。转化率及二甲基二氯硅烷的含量见表1。
对比例1
步骤2不加入大孔交联聚甲基丙烯酸羟乙酯树脂，其它同实施例1。转化率及二甲基二氯硅烷的含量见表1。
对比例2
步骤2不加入双十八烷基仲胺，其它同实施例1。转化率及二甲基二氯硅烷的含量见表1。
对比例3
步骤3中加入三乙胺代替复合催化剂，其它同实施例1。转化率及二甲基二氯硅烷的选择性见表1。
表1：实施例1-5及对比例1-4的转化率及二甲基二氯硅烷的选择性。
| 实施例 | 转化率％ | 二甲基二氯硅烷的选择性％ |
| 1 | 95 | 55 |
| 2 | 90 | 51 |
| 3 | 96 | 63 |
| 4 | 94 | 56 |
| 5 | 94 | 54 |
| 对比例1 | 84 | 35 |
| 对比例2 | 87 | 38 |
| 对比例3 | 78 | 29 |
Claims (1)
1.一种固体碱催化裂解有机硅高沸物的方法，其特征在于，所述的制备方法包括以下步骤：
(1)将三正丁胺、双十八烷基仲胺、全氟三乙胺和大孔交联聚甲基丙烯酸羟乙酯树脂按质量比1∶(0.05-0.2)∶(0.05-0.5)∶(0.5-1)在30～100℃下反应5～20h，得到复合催化剂，备用；
(2)在带有分馏塔的裂解釜内加入除杂后的有机硅高沸物、高沸物质量5-10％的复合催化剂，然后通入氯化氢气体，控制高沸物与氯化氢进料量摩尔比为1∶1.05-1.4，升温至100-120℃，常压下恒温30-50小时后，反应生成二甲基二氯硅烷、三甲基一氯硅烷、一甲基二氯硅烷、一甲基三氯硅烷四种单体为主的混合产物，通过分馏塔顶冷凝器冷凝收集。
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