CN104060427B - 一种筒子纱染色工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种筒子纱染色工艺，包括以下步骤：松式络筒、倒角、压纱、入染和脱水烘干、络筒加工，由于筒子纱染色避免了摇纱成绞，因此它具有回丝少、劳动强度低、自动化程度高、质量好等一系列优点，添加有倒角工序可以解决由于筒子两端外肩密度最大而染液流量最小，会造成筒肩色线的问题，本发明工艺设计合理、工艺流程端，能有效地防止染色时的染花现象，消除内外色差，提高染色质量，适用于多品种、小批量生产。

Description

一种筒子纱染色工艺
技术领域
本发明涉及纱线染色技术领域，尤其涉及一种筒子纱染色工艺。
背景技术
筒子纱染色具有生产周期短，花色品种转换快，效率高，能耗低和排污少等特点，而被广泛用于色织和针织行业。与绞纱相比筒染具有更多的优点，无论是在设备方面还是在生产质量上都远远胜过绞染，目前的筒子纱染色，无论是圆柱形还是圆锥形筒子，当不做压缩式染纱时，由于筒子两端外肩密度最大而染液流量最小，会造成筒肩色线的问题，而且筒子纱染色工艺和设备也较为简单，导致染色的效果不够理想、回丝较多、劳动强度也较高，因此，解决上诉问题显得尤为重要。
发明内容
本发明的目的是提供一种筒子纱染色工艺，通过改进的工艺工序和设备来解决筒子纱染色工艺和设备较为简单，导致染色的效果不够理想、回丝较多、劳动强度较高的问题。
为了解决上述问题，本发明提供了一种筒子纱染色工艺，包括以下步骤：
步骤一：松式络筒，将棉纺厂来的紧纱翻倒卷绕成密度、重量、成形等都符合染色要求的筒子纱；
步骤二：压纱，将卷绕好的压缩式筒管，或压纱式筒管，或从筒管上脱出的“丝饼”成串装在染柱上后，可对其施以自上而下的压力进行压纱；
步骤三：入染，纱线先进行前处理，前处理包括室温加入螯合剂、渗透剂、烧碱和双氧水进行高温处理(80℃×60min)，高温处理完之后进行排液，用80℃的水水洗8min在进行排水，然后加入HAC进行中和，再用60℃×8min水洗，继续排水，最后用40℃×8min水洗，水洗好之后进行排水；前处理好之后在进行染色，染色包括室温加入染料，在进行促染，室温逐步加入元明粉, 时长为35min，再进行固色，逐步加入纯碱,环境温度保持在60℃，固色时长为180min，最后进行排液；染色之后进行后处理，后处理的加工工序依次是：用80℃的水水洗8min后进行排水，加入HAC中和后用60℃的水水洗8min后排水，再用80℃的水水洗8min后进行排水，加入皂洗剂，高温皂煮8min，温度保持在90℃，然后进行排液，继续用80℃的水水洗8min后在排水，最后加入固色剂、柔软剂、平滑剂柔软处理32min，温度保持在45℃，然后排液；
步骤四：筒子纱脱水、烘干，脱水主要采用离心脱水方法，烘干采用高频烘干；
步骤五：络筒加工，将经过松纱、染色和烘干好的松筒纱，经过卷绕加工成锥形的、可直接使用的筒子纱。
进一步改进在于：步骤一中在松式络筒之后加入倒角工序，即用两个半球状的容器，在轴向将筒子上下端各挤压一次，使尖角变圆。
进一步改进在于：所述松式络筒由至少八十台TH-8C松式数码络筒机完成，本工艺的脱水工序在转盘式全自动离心脱水机GALVANIN上进行，烘干工序也在STALAM射频烘干机上进行。
本发明的有益效果是：由于筒子纱染色避免了摇纱成绞，因此它具有回丝少、劳动强度低、自动化程度高、质量好等一系列优点，添加有倒角工序可以解决由于筒子两端外肩密度最大而染液流量最小，会造成筒肩色线的问题，本发明工艺设计合理、工艺流程端，能有效地防止染色时的染花现象，消除内外色差，提高染色质量，适用于多品种、小批量生产。
具体实施方式
为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。
本实施例提供了一种筒子纱染色工艺，包括以下步骤：步骤一：松式络筒，将棉纺厂来的紧纱翻倒卷绕成密度、重量、成形等都符合染色要求的筒子纱；步骤二：压纱，将卷绕好的压缩式筒管，或压纱式筒管，或从筒管上脱出的“丝饼”成串装在染柱上后，可对其施以自上而下的压力进行压纱；步骤三：入染，纱线先进行前处理，前处理包括室温加入螯合剂、渗透剂、烧碱和双氧水进行高温处理(80℃×60min)，高温处理完之后进行排液，用80℃的水水洗8min在进行排水，然后加入HAC进行中和，再用60℃×8min水洗，继续排水，最后用40℃×8min水洗，水洗好之后进行排水；前处理好之后在进行染色，染色包括室温加入染料，在进行促染，室温逐步加入元明粉, 时长为35min，再进行固色，逐步加入纯碱,环境温度保持在60℃，固色时长为180min，最后进行排液；染色之后进行后处理，后处理的加工工序依次是：用80℃的水水洗8min后进行排水，加入HAC中和后用60℃的水水洗8min后排水，再用80℃的水水洗8min后进行排水，加入皂洗剂，高温皂煮8min，温度保持在90℃，然后进行排液，继续用80℃的水水洗8min后在排水，最后加入固色剂、柔软剂、平滑剂柔软处理32min，温度保持在45℃，然后排液；步骤四：筒子纱脱水、烘干，脱水主要采用离心脱水方法，烘干采用高频烘干；步骤五：络筒加工，将经过松纱、染色和烘干好的松筒纱，经过卷绕加工成锥形的、可直接使用的筒子纱。步骤一中在松式络筒之后加入倒角工序，即用两个半球状的容器，在轴向将筒子上下端各挤压一次，使尖角变圆。所述松式络筒由至少八十台TH-8C松式数码络筒机完成，本工艺的脱水工序在转盘式全自动离心脱水机GALVANIN上进行，烘干工序也在STALAM射频烘干机上进行。
松式络筒是筒子纱染色的第一道生产工序，松式络筒就是将棉纺厂来的紧纱翻倒卷绕成密度、重量、成形等都符合染色要求的筒子纱，能有效地防止染色时的染花现象，消除内外色差，提高染色质量。将卷绕好的压缩式筒管，或压纱式筒管，或从筒管上脱出的“丝饼”成串装在染柱上后，可对其施以自上而下的压力进行压纱，一般可压缩15%～30%,使之成为一个密实的纱柱.而且压纱能自动平衡染柱上各个筒子之间的密度差异,以减少筒间纱线的色差，筒子纱染色工艺中，前处理、染色和后处理三个主要染色工艺均在筒子纱染色机中完成，筒子纱漂染完毕后必须去除水分才能进行倒筒等下道工序。去除水分的方法包括脱水和烘干，经脱水可将大部分水去除，再经烘干即可满足后工序的加工要求，天然纤维因吸水性强，脱水后需经过烘干工序，才能将筒纱内的含水率降下来。
由于筒子纱染色避免了摇纱成绞，因此它具有回丝少、劳动强度低、自动化程度高、质量好等一系列优点，添加有倒角工序可以解决由于筒子两端外肩密度最大而染液流量最小，会造成筒肩色线的问题，本发明工艺设计合理、工艺流程端，能有效地防止染色时的染花现象，消除内外色差，提高染色质量，适用于多品种、小批量生产。

Claims (2)

1.一种筒子纱染色工艺，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一：松式络筒，将棉纺厂来的紧纱翻倒卷绕成密度、重量、成形都符合染色要求的筒子纱，在松式络筒之后加入倒角工序，即用两个半球状的容器，在轴向将筒子上下端各挤压一次，使尖角变圆；
步骤二：压纱，将卷绕好的压缩式筒管，或压纱式筒管，或从筒管上脱出的“丝饼”成串装在染柱上后，对其施以自上而下的压力进行压纱；
步骤三：入染，纱线先进行前处理，前处理包括室温加入螯合剂、渗透剂、烧碱和双氧水进行高温处理80℃×60min，高温处理完之后进行排液，用80℃的水水洗8min再进行排水，然后加入HAC进行中和，再用60℃×8min水洗，继续排水，最后用40℃×8min水洗，水洗好之后进行排水；前处理好之后再进行染色，染色包括室温加入染料，再进行促染，室温逐步加入元明粉,时长为35min，再进行固色，逐步加入纯碱,环境温度保持在60℃，固色时长为180min，最后进行排液；染色之后进行后处理，后处理的加工工序依次是：用80℃的水水洗8min后进行排水，加入HAC中和后用60℃的水水洗8min后排水，再用80℃的水水洗8min后进行排水，加入皂洗剂，高温皂煮8min，温度保持在90℃，然后进行排液，继续用80℃的水水洗8min后再排水，最后加入固色剂、柔软剂、平滑剂柔软处理32min，温度保持在45℃，然后排液；
步骤四：筒子纱脱水、烘干，脱水采用离心脱水方法，烘干采用高频烘干；
步骤五：络筒加工，将经过松纱、染色和烘干好的松筒纱，经过卷绕加工成锥形的、可直接使用的筒子纱。
2.如权利要求1所述的一种筒子纱染色工艺，其特征在于：所述松式络筒由至少八十台TH-8C松式数码络筒机完成，本工艺的脱水工序在转盘式全自动离心脱水机GALVANIN上进行，烘干工序在STALAM射频烘干机上进行。
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