CN103806308A - 筒子纱的节水染色工艺 - Google Patents

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何培富
俞世奇
孙程
章位良
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本发明提供一种筒子纱的节水染色工艺，通过纱线前处理、染色与染色后处理对筒子纱进行染色处理。该种筒子纱的节水染色工艺选用精炼剂替代传统工艺中的烧碱、双氧水进行纱线前处理，能够保证纱线的手感柔软，内外层色差不明显，基本无回修，无断头现象，织布较顺，失重率降至3%左右，且不需要酸洗，时间短，比传统工艺缩短时间30分钟到1小时，以节约水、电气、时间，漂耗低染色质量好，综合成本低。同时，该种筒子纱的节水染色工艺在扩散阶段加入中性电解质进行促染，以保证筒子纱的上染百分率的同时避免了上色过快造成的易产生色花、深浅条、内外层差大等问题。

Description

筒子纱的节水染色工艺
技术领域
   本发明涉及一种染色工艺，尤其涉及一种筒子纱的节水染色工艺。
背景技术
传统的棉、麻及其混纺筒子纱的前处理工艺是采用烧碱，双氧水等助剂的氧漂工艺，采用此工艺由于PH值较高、助剂品种多、反应时间长、造成纱线失重率高，纤维受损变脆，强力降低，手感粗硬，耗水量大，工艺时间长，耗费能源多，由于纱层较厚，吸碱不匀，难以洗净，染色易出现内外层色差的染疵，特别是在漂白混纺产品时，烧碱会造成另一种纤维的损伤，而影响染色的顺利进行。
以此，上述问题是在筒子纱的染色工艺中应当予以解决的问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种筒子纱的节水染色工艺解决传统的棉、麻及其混纺筒子纱的前处理工艺是采用烧碱，双氧水等助剂的氧漂工艺，采用此工艺由于PH值较高、助剂品种多、反应时间长、造成纱线失重率高，纤维受损变脆，强力降低，手感粗硬，耗水量大等问题。
本发明的技术解决方案是：
一种筒子纱的节水染色工艺，包括纱线前处理、染色与染色后处理，
纱线前处理：在90-100℃的水中加入精炼剂，入纱煮30-40分钟后，冷水洗7-10分钟； 
染色：包括依次进行的吸附、扩散和固着三个阶段，在吸附阶段加入染料对纱线染色进行15-20分钟，在扩散阶段并加入中性电解质进行促染3-20分钟，在固着阶段使用15-25g/L纯碱在55-65℃下进行固色40-50分钟后，浸泡60-80分钟；
染色后处理，对固色后的纱线冷水洗7-10分钟，在50-65℃下使用酸进行还原清洗7-10分钟，再冷水洗7-10分钟后，在95-100℃下进行至少一次地皂洗10-20分钟，加入固色剂后升温至28-35℃处理7-10分钟后，加入柔软剂后浸泡30-40分钟，完成染色。
进一步改进在于：所述中性电解质采用元明粉。 
进一步改进在于：所述元明粉的用量为35-45 g/L。
进一步改进在于：所述染色后处理中使用乙酸进行还原清洗。
本发明一种筒子纱的节水染色工艺，通过纱线前处理、染色与染色后处理对筒子纱进行染色处理。该种筒子纱的节水染色工艺选用精炼剂替代传统工艺中的烧碱、双氧水进行纱线前处理，能够保证纱线的手感柔软，内外层色差不明显，基本无回修，无断头现象，织布较顺，失重率降至3%左右，且不需要酸洗，时间短，比传统工艺缩短时间30分钟到1小时，以节约水、电气、时间，漂耗低染色质量好，综合成本低。
该种筒子纱的节水染色工艺的染色过程包括吸附、扩散、固着三个阶段。在吸附阶段染料不宜过快上色，如果在吸附阶段就加入电解质，就在可能使染料聚集而造成染色不匀，而电解质在中途加入，既可避免上色过快，又能提高上染百分率，因此，该种筒子纱的节水染色工艺在扩散阶段加入中性电解质进行促染3-20分钟，以保证筒子纱的上染百分率的同时避免了上色过快造成的易产生色花、深浅条、内外层差大等问题。该种筒子纱的节水染色工艺，在染色后处理中使用乙酸进行还原清洗，还原清洗可以洗掉吸附在纱线表面的分散染料，使染色牢度得到保证，还可以去除染色过程中吸附在纱线表面的其他物质，减少染斑。
本发明的有益效果是：本发明一种筒子纱的节水染色工艺，减少了染色助剂的种类及用量，缩短了工艺时间，减少纤维强力的损伤，且失重少，易匀染，纱线手感柔软，节水、节电、节省时间、简化操作、综合成本降低、提高了染色质量，并有效地解决对烧碱敏感纤维的漂白问题。同时，该种筒子纱的节水染色工艺在扩散阶段加入中性电解质进行促染，以保证筒子纱的上染百分率的同时避免了上色过快造成的易产生色花、深浅条、内外层差大等问题。
具体实施方式
下面详细说明本发明的优选实施例。
一种筒子纱的节水染色工艺，包括纱线前处理、染色与染色后处理，
纱线前处理：在90-100℃的水中加入精炼剂，入纱煮30-40分钟后，冷水洗7-10分钟； 
染色：包括依次进行的吸附、扩散和固着三个阶段，在吸附阶段加入染料对纱线染色进行15-20分钟，在扩散阶段并加入中性电解质进行促染3-20分钟，在固着阶段使用15-25g/L纯碱在55-65℃下进行固色40-50分钟后，浸泡60-80分钟；
染色后处理，对固色后的纱线冷水洗7-10分钟，在50-65℃下使用酸进行还原清洗7-10分钟，再冷水洗7-10分钟后，在95-100℃下进行至少一次地皂洗10-20分钟，加入固色剂后升温至28-35℃处理7-10分钟后，加入柔软剂后浸泡30-40分钟，完成染色。
实施例一
本实施例提供一种筒子纱的节水染色工艺，包括纱线前处理、染色与染色后处理；纱线前处理：在100℃的水中加入精炼剂，入纱煮30分钟后，冷水洗7分钟；染色：包括依次进行的吸附、扩散和固着三个阶段，在吸附阶段加入染料对纱线染色进行15分钟，在扩散阶段并加入中性电解质进行促染3分钟，在固着阶段使用15g/L纯碱在55℃下进行固色40分钟后，浸泡60分钟；染色后处理，对固色后的纱线冷水洗7分钟，在50℃下使用乙酸进行还原清洗7分钟，再冷水洗7分钟后，在95℃下进行两次地皂洗10分钟，加入固色剂后升温至28℃处理7分钟后，加入柔软剂后浸泡30分钟，完成染色。
实施例二
本实施例提供一种筒子纱的节水染色工艺，包括纱线前处理、染色与染色后处理；纱线前处理：在95℃的水中加入精炼剂，入纱煮35分钟后，冷水洗9分钟；染色：包括依次进行的吸附、扩散和固着三个阶段，在吸附阶段加入染料对纱线染色进行18分钟，在扩散阶段并加入中性电解质进行促染11分钟，在固着阶段使用20g/L纯碱在60℃下进行固色45分钟后，浸泡70分钟；染色后处理，对固色后的纱线冷水洗9分钟，在60℃下使用乙酸进行还原清洗9分钟，再冷水洗9分钟后，在97℃下进行三次地皂洗15分钟，加入固色剂后升温至30℃处理9分钟后，加入柔软剂后浸泡35分钟，完成染色。
实施例三
本实施例提供一种筒子纱的节水染色工艺，包括纱线前处理、染色与染色后处理；纱线前处理：在90℃的水中加入精炼剂，入纱煮30分钟后，冷水洗7分钟；染色：包括依次进行的吸附、扩散和固着三个阶段，在吸附阶段加入染料对纱线染色进行15分钟，在扩散阶段并加入中性电解质进行促染3分钟，在固着阶段使用15g/L纯碱在55℃下进行固色40分钟后，浸泡60分钟；染色后处理，对固色后的纱线冷水洗7分钟，在50℃下使用乙酸进行还原清洗7分钟，再冷水洗7分钟后，在95℃下进行至少一次地皂洗10分钟，加入固色剂后升温至28℃处理7分钟后，加入柔软剂后浸泡30分钟，完成染色。

Claims (4)

1.一种筒子纱的节水染色工艺，其特征在于，包括纱线前处理、染色与染色后处理，
纱线前处理：在90-100℃的水中加入精炼剂，入纱煮30-40分钟后，冷水洗7-10分钟； 
染色：包括依次进行的吸附、扩散和固着三个阶段，在吸附阶段加入染料对纱线染色进行15-20分钟，在扩散阶段并加入中性电解质进行促染3-20分钟，在固着阶段使用15-25g/L纯碱在55-65℃下进行固色40-50分钟后，浸泡60-80分钟；
染色后处理，对固色后的纱线冷水洗7-10分钟，在50-65℃下使用酸进行还原清洗7-10分钟，再冷水洗7-10分钟后，在95-100℃下进行至少一次地皂洗10-20分钟，加入固色剂后升温至28-35℃处理7-10分钟后，加入柔软剂后浸泡30-40分钟，完成染色。
2.如权利要求1所述的筒子纱的节水染色工艺，其特征在于：所述中性电解质采用元明粉。
3. 如权利要求3所述的筒子纱的节水染色工艺，其特征在于：所述元明粉的用量为35-45 g/L。
4.如权利要求1-3任一项所述的筒子纱的节水染色工艺，其特征在于：所述染色后处理中使用乙酸进行还原清洗。
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