CN104057861A - 一种铰接式自卸车 - Google Patents

Abstract

一种铰接式自卸车，包括前车、后车和将前车与后车连接起来的铰接体总成；所述前车包括前车架、设于所述前车架上的动力总成、设于所述前车架上的走台、前悬挂系统和驾驶室；所述后车包括后车架、设于所述后车架上的货箱和用于举升货箱的液压举升系统，所述货箱后端与后车架铰接，后车架前端设有用于定位货箱的货箱定位装置；所述货箱定位装置包括铰接体支承上端具有的三角定位部和货箱的前端的货箱限位体，货箱限位体上设有与三角定位部对应的限位槽，在三角定位部中心两侧的上表面分别设有与货箱限位体接触的弹性垫块，所述的弹性垫块包括缓冲块及设在缓冲块边缘上的固定部，相邻缓冲块之间具有间隙。本发明自卸车整车结构设计合理，结构强度高，载重量大。

Description

一种铰接式自卸车

技术领域

本发明涉及自卸车，尤其是前车与后车铰接连接的自卸车。

背景技术

现有的矿用自卸车一般由前车和车尾两部分组成，用于支撑前车的是前车架，用于支撑车位的是后车架，前车架用于安装柴油机、发电机等重要设备，后车架用于安装车厢，前车架与后车架之间利用连铰接体连接起来。为了能够支撑庞大的车体结构，前车与后车的整体布局设计要合理。现有的自卸车前车与后车设计不合理，以及铰接体总成性能差，导致，很容易导致车体体积过大，整体结构强度不足，自卸车的载重能力下降等缺陷的出现。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种铰接式自卸车，整车结构设计合理，整体结构强度高，载重量大大提升。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：

一种铰接式自卸车，包括前车、后车和将前车与后车连接起来的铰接体总成；

所述前车包括前车架、设于所述前车架上的动力总成、设于所述前车架上的走台、前悬挂系统和驾驶室；所述前车架包括成左右对称的两个车架梁组件，两个所述车架梁组件的后端设有铰接座，前端设有车架前部组件，所述车架梁组件包括呈箱型结构的车架纵梁、设于所述车架纵梁中间外侧面上的车架横梁、设于所述车架纵梁中间上的前悬臂支架、设于所述车架纵梁后端外侧面的前抗扭管和设于所述铰接座上的驾驶室支架，所述车架纵梁中间内侧设有承托板，所述承托板上设有车架中间梁，所述车架纵梁的后端与所述铰接座连接；所述前悬挂系统包括悬挂支架、悬挂支座、设于悬挂支架内的悬挂缸和与悬挂支架连接的前桥纵梁，所述前桥纵梁的一端设有与前车架抗扭管配合的套筒，另一端与所述悬挂支座连接，所述悬挂支架设置在走台底部且与走台连接，所述悬挂支架包括左侧板、右侧板和顶板，所述左侧板、右侧板和顶板围成容置空间，所述容置空间内设有悬挂缸安装支座，所述悬挂缸安装支座固定在所述顶板的底面；所述左侧板上设有维修孔将容置空间与外界连通，所述右侧板是外壁上设有转向缸安装支座；所述前车架上设有燃油箱总成，所述燃油箱总成包括主油箱和副油箱，所述副油箱设置在前轮的上方，所述主油箱位于副油箱的前下方，所述副油箱底部成弧形，其侧端固定在驾驶室支架上，后端固定在前车架上，所述主油箱后端通过减震垫固定在前车架上；所述主油箱和副油箱之间通过油管连通；所述副油箱和主油箱上设有爬梯，主油箱与副油箱形成走台的一部分；

所述后车包括后车架、设于所述后车架上的货箱和用于举升货箱的液压举升系统，所述货箱后端与后车架铰接，后车架前端设有用于定位货箱的货箱定位装置；所述后车架包括两个对称设置的纵梁组件，所述纵梁组件包括后车纵梁，所述后车纵梁外侧面设有后车架举升支座和后车架抗扭管，所述纵梁组件的前端设有铰接体支承，所述铰接体支承上设有用于安装铰接体的安装孔；所述货箱包括底板、后翘板、左侧板、右侧板及前板；后翘板的前端连接在底板的后端上，且后翘板自前端到后端上翘；左侧板的下端连接在底板和后翘板的左边缘，右侧板的下端连接在底板和后翘板的右边缘；前板连接在底板的前端，前板的两侧边分别与左侧板和右侧板相连接；所述的左侧板包括下端与底板和后翘板连接的左斜侧板及连接在左斜侧板上端的左立板，在左立板的外侧面安装有左纵梁；所述的右侧板包括下端与底板和后翘板连接的右斜侧板及连接在右斜侧板上端的右立板，在右立板的外侧面安装有右纵梁；在左纵梁的上安装有左举升支座，在右纵梁上安装有右举升支座，所述的左举升支座包括自左纵梁底部向外侧延伸出左举升支座后向左举升支座外侧面弯折的左支承板及连接在左支承板底部的左凸耳；所述的右举升支座包括自右纵梁底部向外侧延伸出右举升支座后向右举升支座外侧面弯折的右支承板及连接在右支承板底部的右凸耳；在后翘板的内底面设有横向防滑条；所述货箱定位装置包括铰接体支承上端具有的三角定位部和货箱的前端的货箱限位体，货箱限位体上设有与三角定位部对应的限位槽，在三角定位部中心两侧的上表面分别设有与货箱限位体接触的弹性垫块，所述的弹。

前车架左、右两侧的车架横梁分别安装变流柜和油箱，以达到车架左右平衡；车架中间梁设有四个孔，并与车架前部组件两孔安装动力系统，有减震作用；车架中间梁为箱型梁结构，可增加强度；铰接座通过两个销轴与交接体连接，前车架通过铰接体与后车架铰接；前抗扭管与前桥连接，前桥可绕前抗扭管做一定幅度的摆动，可保证车轮在崎岖路面始终着地。悬挂支架通过朝外的维修孔对悬挂缸进行拆卸维修，维修孔正好对准悬挂缸安装支座，检修工具可通过维修孔伸入悬挂支架内，解决目前大型矿用自卸车悬挂缸安装拆装困难的问题；另外维修孔开辟悬挂缸管路通道，同时具有一定的安装、检修作用，便于布管，使布管路线合理不凌乱等功能。在不平路面行驶时，轮胎将冲击力传给前桥纵梁，前桥纵梁会绕前车架抗扭管适当旋转一定角度，带动悬挂支架一起运动，最终悬挂缸被压缩一定量起到缓冲；前桥纵梁与悬挂缸配合形成自卸车前轮的悬挂系统，能够减轻悬挂缸的负荷，而且减震效果好，尤其是适用大型载重量较重的自卸车。油箱总成中，将大油箱拆分为两个较小的油箱，再对主油箱和副油箱进行合理的布局，充分利用主油箱和副油箱的空间，使其与走台结合到一起，油箱既可以装油，又可以行走。

货箱中，由于设置了左右支承板，且左右支承板是分别自左右纵梁底部向外延伸弯折与左右纵梁连接，当货箱在翻转过程中，虽然举升油缸对左右举升支座具有向外的力，但由于左右支承板凸出且凸出部分通过弯折形成，因此，左右举升支座不容易发生变形、损坏的现象，从而提高了举升支座的承载能力和强度，使得铰接式自卸车的使用更加的安全、可靠。由于设置了货箱限位体，且在货箱限位体上设置了限位槽，当货箱下降接近后车架时，货箱限位体的限位槽与后车架相互配合对货箱进行导向定位，防止货箱左右偏离而损坏举升油缸及铰接销，从而提高了自卸货车的使用寿命，也能有效的防止重大安全事故的发生；由于设置了防滑条，因此，不仅能提高货箱内底面的耐磨性能，还具有防滑的作用，同时能提高摩擦力，有效的防止沙石滑落货箱。

作为改进，所述铰接体总成包括与铰接体支承配合的铰接体和与所述铰接体连接安装架，所述安装架上设有对称的两个轴承套，所述轴承套呈水平放置，所述轴承套内设有圆锥滚子轴承，所述圆锥滚子轴承内设有铰接体销轴，所述铰接体销轴上端露出轴承套外，所述铰接体销轴外于圆锥滚子轴承的上下两端分别设有定位轴套，轴承套的上下两端分别设有轴承端盖，所述轴承端盖的外侧与轴承套固定连接，其内侧套在所述定位轴套上，所述定位轴套朝向圆锥滚子轴承的一端延伸设有用于承托轴承端盖的凸缘，所述轴承端盖与轴承套之间设有调整垫片，所述轴承端盖与凸缘之间设有调整垫片。

作为改进，所述铰接体支承内设有供铰接体插入的容置腔，所述铰接体与容置腔之间设有隔套；所述隔套的前端设有前挡板组件和滚珠轴承，所述隔套的后端设有滚珠轴承、垫片和后挡板组件。

作为改进，所述铰接座包括固定板、连接在所述固定板左右两侧的侧板、上安装板和下安装板，所述侧板与固定板之间的夹角为钝角，所述上安装板和下安装板均与所述固定板和侧板连接；所述车架纵梁的后端向内弧形弯曲并连接在所述铰接座的侧板上；所述侧板与车架纵梁之间设有加强板。

作为改进，所述顶板上设有驾驶室支座安装孔；所述悬挂支架的一侧设有封板，所述封板分别与顶板、左侧板、右侧板连接；所述容置空间内设有与所述封板、左侧板、右侧板连接的箱型梁；所述左侧板和右侧板的底部一侧向下延伸设有焊接部；所述焊接部与左侧板、右侧板的连接处设有C形缺口。

作为改进，所述主油箱外壁上设有上安装板，所述前车架上设有下安装板，所述减震垫设置在上安装板与下安装板之间，设有贯穿所述上安装板、减震垫和下安装板的螺栓，螺栓的两端设有螺母连接；所述油管上设有阀门；所述主油箱和副油箱内设有相互交错的纵隔板和横隔板，纵隔板和横隔板上设有过油孔。

作为改进，所述动力总成包括柴油机和发电机，所述柴油机通过柴油机支架固定在前车架上，所述发电机通过发电机支架固定在前车架上，所述柴油机输出轴与发电机输出轴通过连接装置连接。

作为改进，所述纵梁的前端与所述铰接体支承固定连接；所述纵梁的后端设有与货箱铰接的铰接座；所述纵梁为箱型结构，其内部设有加强筋板；所述纵梁内侧壁设有用于安装蓄能器的蓄能器支座；所述蓄能器支座包括下座和与所述下座配合的上座，所述下座与所述纵梁内侧壁固定，所述上座和下座上均设有半圆形凹槽，上座与下座两端通过螺栓连接，且上座与下座之间设有间隙。

作为改进，在左支承板与左纵梁之间焊接有左封板，在右支承板与右纵梁之间焊接有右封板；左凸耳包括二个以上，最外侧的左凸耳位于左纵梁外侧，相邻左凸耳之间有间隙；右凸耳包括二个以上，最外侧的右凸耳位于右纵梁外侧，相邻右凸耳之间有间隙；在前板上端设有挡料板，挡料板自下向上向前倾斜，挡料板和前板之间设有支承板；在前板上设有横梁，横梁与货箱限位体之间设有筋条。

作为改进，液压举升系统包括油箱、双联泵、高压过滤器、高压过滤器、单向阀、单向阀、合流阀、电磁阀及多级举升缸，双联泵将油箱内的液压油通过高压过滤器输送到单向阀中，同时双联泵将油箱内的液压油通过高压过滤器、合流阀输送到单向阀中，经单向阀和单向阀后，两路液压油合流并形成合流点，并经电磁阀输送到多级举升缸内，回油经电磁阀、回油过滤器回到油箱，其特征在于：在回油管路上设有与电磁阀并联的依次连接的液控单向阀和电磁阀；在电磁阀与回油过滤器之间设有溢流阀；在举升回油管路上位于电磁阀和回油过滤器与电磁阀的连接点之间连接有溢流阀，在举升回油管路上位于电磁阀和多级举升缸之间设有平衡阀；举升时液压油经平衡阀流回油箱；下降时液压油经平衡阀流向多级举升缸，多余压力油经溢流阀流回油箱。

本发明与现有技术相比所带来的有益效果是：

（1）车架纵梁、车架横梁、铰接座、车架前部组件等布局设计合理，使车架整体结构更紧凑，强度更好，能够支撑力更强，尤能够满足大型自卸车在崎岖道路安全行驶；

（2）过朝外的维修孔对悬挂缸进行拆卸维修，维修孔正好对准悬挂缸安装支座，检修工具可通过维修孔伸入悬挂支架内，解决目前大型矿用自卸车悬挂缸安装拆装困难的问题；

（3）前桥纵梁与悬挂缸配合形成自卸车前轮的悬挂系统，能够减轻悬挂缸的负荷，而且减震效果好，尤其是适用大型载重量较重的自卸车；

（4）将大油箱拆分为两个较小的油箱，再对主油箱和副油箱进行合理的布局，充分利用主油箱和副油箱的空间，使其与走台结合到一起，油箱既可以装油，又可以行走；

（5）、由于设置了左右支承板，且左右支承板是分别自左右纵梁底部向外延伸弯折与左右纵梁连接，当货箱在翻转过程中，虽然举升油缸对左右举升支座具有向外的力，但由于左右支承板凸出且凸出部分通过弯折形成，因此，左右举升支座不容易发生变形、损坏的现象，从而提高了举升支座的承载能力和强度，使得铰接式自卸车的使用更加的安全、可靠；

（6）、由于设置了货箱限位体，且在货箱限位体上设置了限位槽，当货箱下降接近后车架时，货箱限位体的限位槽与后车架相互配合对货箱进行导向定位，防止货箱左右偏离而损坏举升油缸及铰接销，从而提高了自卸货车的使用寿命，也能有效的防止重大安全事故的发生；

（7）、由于设置了防滑条，因此，不仅能提高货箱内底面的耐磨性能，还具有防滑的作用，同时能提高摩擦力，有效的防止沙石滑落货箱；

（8）、本发明液压举升系统采用双联泵，举升系统中，双联泵供油，油液通过方向控制阀控制其流动方向，从而举升和下落，电磁阀控制液控单向阀的开关来控制举升液压系统的保持及浮动。因此，不仅能满足举升大容量需求，而且，在电磁阀和液控单向阀的作用下，使得货箱的浮动，在车辆行驶中举升油缸不受力，保护举升油缸。

附图说明

图1为自卸车整体结构示意图。

图2为自卸车前车结构示意图。

图3为前车架结构示意图。

图4为前车架分解视图。

图5为前车悬挂系统示意图。

图6为悬挂支架立体图。

图7为悬挂支架侧视图。

图8为悬挂支架剖视图。

图9为燃油箱总成主视图。

图10为燃油箱总成俯视图。

图11为图7的A处放大图。

图12为驾驶室立体图。

图13为驾驶室俯视图。

图14为后车结构示意图。

图15为后车架结构示意图。

图16为货箱与后车架配合示意图。

图17为图3的A处放大图。

图18为货箱结构示意图。

图19为图5的B处放大图。

图20为货箱俯视图。

图21为液压举升系统管路图。

图22为铰接体总成立体图。

图23为本铰接体总成剖视图。

图24为铰接体总成分解视图。

具体实施方式

下面结合说明书附图对本发明作进一步说明。

如图1所示，一种铰接式自卸车，包括前车1、后车2和将前车1与后车2连接起来的铰接体总成3。

如图2所示，前车包括前车架11、设于所述前车架11上的动力总成、设于所述前车架11上的走台15、前悬挂系统和驾驶室14。

如图3、4所示，前车架包括成左右对称的两个车架梁组件，两个所述车架梁组件的后端设有铰接座113，前端设有车架前部组件112。所述车架梁组件包括呈箱型结构的车架纵梁111、设于所述车架纵梁111中间外侧面上的车架横梁114、设于所述车架纵梁111中间上的前悬臂支架115、设于所述车架纵梁111后端外侧面的前抗扭管17和设于所述铰接座113上的驾驶室支架119。前车架左、右两侧的车架横梁114分别安装变流柜和油箱，以达到车架左右平衡。所述车架纵梁111内部设有加强板，用于加强起主要支撑作用的车架纵梁111，使车架纵梁111有足够的支撑力。所述车架纵梁111中间内侧设有承托板1110，所述承托板1110上设有车架中间梁116，该车架中间梁116用于支撑柴油机和发电机，车架中间梁116为箱型梁结构，可增加强度；车架中间梁116设有四个孔，并与车架前部组件112两孔安装动力系统，有减震作用。前抗扭管117与前桥连接，前桥可绕前抗扭管117做一定幅度的摆动，可保证车轮在崎岖路面始终着地。铰接座113通过两个销轴与交接体连接，前车架通过铰接体与后车架铰接。所述铰接座113包括固定板1131、连接在所述固定板1131左右两侧的侧板1132、上安装板1133和下安装板，所述侧板1132与固定板1131之间的夹角为钝角，所述上安装板1133和下安装板均与所述固定板1131和侧板1132连接；所述车架纵梁111的后端向内弧形弯曲并连接在所述铰接座113的侧板上，所述侧板与车架纵梁111之间设有加强板118。

如图5所示，所述前悬挂系统包括悬挂支架、设于悬挂支架内的悬挂缸和与悬挂缸连接的前桥纵梁，所述前桥纵梁的一端设有与前车架抗扭管配合的套筒，另一端与所述悬挂支架连接，所述悬挂支架设置在走台底部。所述前桥纵梁121包括呈上下设置的长支臂1211和短支臂1212，长支臂1211和短支臂1212的一端同时与套筒124连接，所述套筒124套在前车架的抗扭管上，为了使前桥纵梁121能够绕着前车架抗扭管转动一定角度，所述套筒124与前车架抗扭管之间设有间隙。所述悬挂支座122包括L形安装板1221和与所述L形安装板1221一侧连接的连接板1222，所述L形安装板1221包括底板1212和侧板1211，所述L形安装板1221上设有两个安装耳1223，所述安装耳1223上设有销孔，所述悬挂缸123通过销轴连接在两个安装耳1223之间；所述前桥纵梁121的上支臂另一端与连接板1222相贴并通过螺栓与安装板1221固定连接；自卸车的车轮驱动电机固定在连接板1222上。悬挂缸123通过悬挂支座122与前桥纵梁121连接，前桥纵梁121通过前车架抗扭管与前车架连接，该种悬挂系统结构简单紧凑。在不平路面行驶时，轮胎将冲击力传给前桥纵梁121，前桥纵梁121会绕前车架抗扭管适当旋转一定角度，带动悬挂支座122一起运动，最终悬挂缸123被压缩一定量起到缓冲。前桥纵梁121与悬挂缸123配合形成自卸车前轮的悬挂系统，能够减轻悬挂缸123的负荷，而且减震效果好，尤其是适用大型载重量较重的自卸车。

如图6至8所示，板1251、右侧板1252、封板1254和顶板1253；所述左侧板1251和右侧板1252竖直平行相对设置，所述顶板1253固定在左侧板1251和右侧板1252的顶部，所述封板1254分别与顶板1253、左侧板1251、右侧板1252连接，所述左侧板1251、右侧板1252、封板1254和顶板1253围成容置空间，左侧板1251、右侧板1252、顶板1253和封板1254组成箱型结构的悬挂支架，使其结构强度更高。所述容置空间内设有用于安装悬挂缸的悬挂缸安装支座1257，所述悬挂缸安装支座1257固定在所述顶板1253的底面；所述左侧板1251上设有维修孔1256将容置空间与外界连通，该维修孔1256对准所述悬挂缸安装支座1257。所述右侧板1252是外壁上设有转向缸安装支座1255。所述顶板1253上设有驾驶室支座安装孔1259，可用于支撑驾驶室。所述容置空间内设有与所述封板1254、左侧板1251、右侧板1252连接的箱型梁。如图5所示，所述左侧板1251和右侧板1252的底部一侧向下延伸设有焊接部1258，焊接部1258用于与车架纵梁111侧壁焊接，左侧板1251和右侧板1252的底部焊接在车架纵梁111的顶部，从而将整个悬挂支架固定起来。所述焊接部1258与左侧板1251、右侧板1252的连接处设有C形缺口，该缺口用于避开前车架纵梁111凸出封边的。通过朝外的维修孔1256对悬挂缸进行拆卸维修，维修孔1256正好对准悬挂缸安装支座1257，检修工具可通过维修孔1256伸入悬挂支架内，解决目前大型矿用自卸车悬挂缸安装拆装困难的问题；外维修孔1256开辟悬挂缸管路通道，同时具有一定的安装、检修作用，便于布管，使布管路线合理不凌乱等功能。

如图9至11所示，在前车架11上，其包括主油箱132和副油箱131，所述副油箱131设置在前轮的上方，所述主油箱132位于副油箱131的前下方，所述副油箱131底部成弧形，其侧端固定在驾驶室支架上，后端固定在前车架11上。所述主油箱132后端通过减震垫137固定在前车架11上，所述主油箱132外壁上设有上安装板139，所述前车架11上设有下安装板1310，所述减震垫137设置在上安装板139与下安装板1310之间，设有贯穿所述上安装板139、减震垫137和下安装板1310的螺栓138，螺栓138的两端设有螺母连接。所述主油箱132和副油箱131之间通过油管136连通，所述油管136上设有阀门135，当主油箱132内的燃油不够时，可以开启阀门135，使副油箱131内的燃油通过油管136流到主油箱132内。所述副油箱131和主油箱132上设有爬梯134，主油箱132与副油箱131形成走台的一部分；所述主油箱132和副油箱131内设有相互交错的纵隔板和横隔板，纵隔板和横隔板上设有过油孔。隔板用于加强油箱强度，使其能够作为走台使用。将大油箱拆分为两个较小的油箱，再对主油箱132和副油箱131进行合理的布局，充分利用主油箱132和副油箱131的空间，使其与走台结合到一起，油箱既可以装油，又可以行走。

如图12、13所示，驾驶室14主要是由骨架和箱板焊接而成的箱体结构，自卸车驾驶室前部设有前窗玻璃141和可以刮擦前窗玻璃141的雨刮器142，雨刮器142下方设有对应的雨刮器水壶143；自卸车驾驶室顶部设有防雨檐144，防雨檐为设于自卸车驾驶室顶部左右两侧边的板条，板条的外侧向上翘曲使得板条具有沟槽。雨刮器水壶143包括壶体143a和与壶体143a配套的壶盖143b，壶体143a焊接至铰接式自卸车驾驶室前部的箱板连接。壶体143a稳定牢固；壶盖143b在非雨天盖住壶体143a，避免灰尘、杂物进入壶体143a。自卸车驾驶室前部设有检修口145和进气口146；检修口145包括三个水平排列的矩形口，中间的矩形口为长条型，左右两边分别分布一大一小的矩形口，其中小的矩形口下方设有呈矩形的进气口146。三个大小不同的检修口145便于检修驾驶室内的器件；进气口146用于空调新风进入，利于驾驶室内外空气循环，保证驾驶室内的空气质量。自卸车驾驶室顶部箱板上设有一排横向排列的长筋条147，长筋条147向外设有斜度；自卸车驾驶室顶部箱板尾部设有一排横向排列的小筋条148。长筋条147和小筋条148可以增加自卸车驾驶室的强度，长筋条147向外设有斜度以便雨水从相邻的纵向筋条之间及时排出。自卸车驾驶室顶部左右两侧设有照明灯149，照明灯149外设有灯罩1410。照明灯149用于高处照明，灯罩1410用于防止雨水进入照明灯149内造成短路。自卸车通常是在较为恶劣的环境中工作，但设置了具有上述特殊结构的防雨檐时，驾驶室顶上的雨水部分会流入到沟槽内，在沟槽的导向作用下雨水从前后流出，能有限的防止雨水直接沿着驾驶室两侧流向而影响观看后视镜，从而提高了操作的安全性能。

如图14所示，后车包括后车架21、设于所述后车架21上的货箱22和用于举升货箱的液压举升系统，所述货箱22后端与后车架铰接，后车架21前端设有用于定位货箱的货箱定位装置。

如图15、16所示，所述后车架包括两个对称设置的纵梁组件211，所述纵梁组件211包括后车纵梁212，所述后车纵梁212为箱型结构，其内部设有加强筋板。所述后车纵梁212外侧面设有后车架举升支座217和后车架抗扭管219；所述后车架举升座217用于安装液压杆，所述后车架抗扭管219与后桥连接，后桥可绕后车架抗扭管做一定幅度的摆动，可保证车轮在坑洼地带始终。所述纵梁组件211的前端设有用于安装铰接体的铰接体支承213，所述后车纵梁212的前端与所述铰接体支承213固定连接；所述后车纵梁212的后端设有与货箱铰接的铰接座2110，货箱能够以铰接座2110为支点进行翻转。所述铰接体支承213上设有用于安装铰接体的安装孔214，前车架通过铰接体与后车架21铰接。铰接体支承213上端具有对称的三角定位部，三角定位部高于后车架21上表面，铰接体支承213包括两个对称的斜面216，两所述斜面216之间的夹角为45~75°。

如图14、17、18所示，所述货箱2包括底板2241、后翘板2242、左侧板2243、右侧板2244及前板2245。后翘板2242的前端连接在底板2241的后端上，且后翘板自前端到后端上翘，在后翘板的内底面上设有防滑条22421，该结构即可让落入到后翘板上的沙石自动滑移到底板上，便于能装卸更多的沙石，同时，还能防止沙石从货箱中掉离，另外，防滑条22421能防止沙石与货箱底面直接大面积接触，因此，能提高货箱的耐磨程度，还具有防滑的作用。所述的左侧板2243包括下端与底板2241和后翘板2242连接的左斜侧板及连接在左斜侧板上端的左立板，在左立板的外侧面安装有左纵梁2246，在底板2241和左纵梁之间焊接有左筋条2247，以提高货箱的强度。所述的右侧板2244包括下端与底板2241和后翘板2242连接的右斜侧板及连接在右斜侧板上端的右立板，在右立板的外侧面安装有右纵梁（未示出），在底板2241与右纵梁之间焊接有右筋条，以提高货箱的强度。前板2245连接在底板2241的前端，且两侧分别与左侧板2243和右侧板2244连接；在前板2245焊接有货箱限位体2271，货箱限位体2271上具有三角形限位槽22711，三角定位部限位槽22711组成货箱定位装置，当货箱22下降并逐渐接近后车架21的过程中，在三角定位部和限位槽22711的共同作用下，对货箱22的回位具有导向作用，货箱限位体2271与货箱22之间形成有台阶，对货箱22的回位具有前后限位作用，因此，可让货箱22准确的回位，并能防止货箱22左右偏摆而使举升油缸和铰接销出现弯折的现象，从而起到保护举升油缸23和铰接销的作用，能有效的避免安全事故的发生。在前板上端外表面设有横梁2272；在前板2245上端设有挡料板2273，挡料板自下向上向前倾斜，该挡料板起到了挡料的作用，挡料板和前板之间设有支承板22731，以提高强度；在横梁和货箱限位体之间焊接有筋条2274，以提高货箱的强度。

如图18所示，在左纵梁的上安装有左举升支座228，在右纵梁上安装有右举升支座。如图19所示，所述的左举升支座包括自左纵梁底部向外侧延伸出左举升支座后向左举升支座外侧面弯折的左支承板2281及连接在左支承板底部的二个以上的左凸耳2282，左支承板的下部焊接在左纵梁的底部，左支承板2281的上端焊接在左纵梁的外侧，当左支承板焊接好后，左支承板2281的内侧壁与左纵梁的侧壁之间形成三角形的空腔，因此，为了提高左举升支座228的强度和节省材料，在左支承板与左纵梁之间位于空腔的前后分别焊接有左封板2283；最外侧的左凸耳位于左纵梁外侧，相邻左凸耳之间有间隙。在右纵梁的上安装有右举升支座，在右纵梁上安装有右举升支座。所述的右举升支座包括自右纵梁底部向外侧延伸出右举升支座后向右举升支座外侧面弯折的右支承板及连接在右支承板底部的二个以上的右凸耳，右支承板的下部焊接在右纵梁的底部，右支承板的上端焊接在右纵梁的外侧，当右支承板焊接好后，右支承板的内侧壁与右纵梁的侧壁之间形成三角形的空腔，因此，为了提高右举升支座的强度和节省材料，在右支承板与右纵梁之间位于空腔的前后分别焊接有右封板；最外侧的右凸耳位于右纵梁外侧，相邻右凸耳之间有间隙。如图15所示，当举升油缸23安装到后车架21和货箱22之间后，举升油缸23的下端通过枢接轴与后车架的支座连接，举升油缸23的上端伸入到相邻凸耳之间的间隙内，并通过枢接轴连接。另外，由于设置了左右支承板，且左右支承板是分别自左右纵梁底部向外延伸弯折与左右纵梁连接，当货箱在翻转过程中，虽然举升油缸对左右举升支座具有向外的力，但由于左右支承板凸出且凸出部分通过弯折形成，因此，左右举升支座不容易发生变形、损坏的现象，从而提高了举升支座的承载能力和强度，使得铰接式自卸车的使用更加的安全、可靠。通过设置左右封板，则能进一步提高举升支座的强度。

如图14所示，在后车架21的后端设有下铰接座2110，在后车架的后端位于下铰接座的后方设有下插销座2111，货箱的底面后部设有U型块2112，U型块内设有上铰接座2113，在货箱的底部位于上铰接座的后方设有上插销座2114，铰接轴穿过下铰接座和上铰接座将货箱22铰接到后车架21上，货箱22通过安装在后车架21与货箱前部之间的举升油缸23实现翻转，当需要长时间让货箱处于翻转状态时，货箱前部的重量全部由举升油缸23支承，为了避免举升油缸23失效而瞬间复位，可在下插销座2111和上插销座2114之间插入插销，也可以利用连接杆通过插入插销将下插销座2111和上插销座2114连接起来，从而能提高安全性能。

如图16、17所示，在三角定位部中心两侧的上表面分别设有与货箱限位体接触的弹性垫块215，所述的弹性垫块215包括缓冲块及设在缓冲块边缘上的固定部，相邻缓冲块之间具有间隙，在三角定位部与弹性垫块之间设有调整片。在后车架21的上表面与货箱体2之间设有弹性垫块，所述的弹性垫块包括缓冲块及设在缓冲块边缘上的固定部，在后车架体与弹性垫块之间设有调整片。所述的弹性垫块对货箱的下降具有缓冲作用，防止货箱与后车架接触时为刚性接触，从而能有效的保护后车架及货箱；通过设置不同厚度和数量的调整片，则能调节后车架与货箱之间的间隙，从而达到调节缓冲力的作用。

如图15所示，所述后车纵梁212内侧壁设有用于容置蓄能器的蓄能器支座218，蓄能器支座218包括下座2181和与所述下座2181配合的上座2182，所述下座2181与所述后车纵梁212内侧壁固定，所述上座2182和下座2181上均设有半圆形凹槽，上座2182与下座2181两端通过螺栓连接，且上座2182与下座2181之间设有间隙。由于蓄能器支座218设置在后车架内，充分利用了后车架的空间；后车架和货箱将蓄能器包围，使其可以受后车架及货箱的保护，免于外部撞击。

如图21所示，所述液压举升系统包括油箱231、双联泵232、高压过滤器233、高压过滤器2331、单向阀234、单向阀235、合流阀236、电磁阀237、多级举升缸238、回油过滤器239、电磁阀2311、溢流阀2312、溢流阀2313及平衡阀2314。在双联泵232与油箱231之间连接有手动蝶阀2315，当手动蝶阀2315打开时，其中一双联泵232将油箱231内的液压油经手动蝶阀2315通过高压过滤器233输送到单向阀234中，同时另一双联泵232将油箱231内的液压油经手动蝶阀2315通过高压过滤器2331、合流阀236输送到单向阀235中，经单向阀234和单向阀235后，两路液压油合流并形成合流点，并经电磁阀237、平衡阀2314输送到多级举升缸238内，多级举升缸238的回油经电磁阀237、回油过滤器239回到油箱，在回油管路上设有与电磁阀237并联的依次连接的液控单向阀2310和电磁阀2311；电磁阀237与回油过滤器239之间设有所述的溢流阀2312；在举升回油管路上位于电磁阀237和回油过滤器239与电磁阀2311的连接点之间连接有溢流阀2313，在举升回油管路上位于电磁阀237和多级举升缸238之间连接有平衡阀2314，液压油经平衡阀2314流向多级举升缸238；在合流点连接有举升压力传感器2316，利用举升压力传感器2316可检测该举升系统的油压。液压举升系统工作原理：举升时，电磁阀237的电磁铁DT1通电，电磁阀211的电磁铁DT3断电，液压油流进举升缸无肝腔，从而举升卸载货物，当举升缸举升到最大高度时行程开关反应，行程开关传输信号到控制器，控制器控制电磁阀237断电，举升停止，实现举升保持；下落时，电磁阀2311的电磁铁DT3通电，液控单向阀2310流入液压油，从而使液控单向阀2310双向打开，液压油可以双向流动，电磁阀237的电磁铁DT2通电，液压油流进举升缸有杆腔，从而迫使举升缸下落，当举升缸下落到接近车架上平面时行程开关反应，行程开关传输信号到控制器，控制器控制电磁阀237断电，下落停止；保持时，电磁阀237、2311断电，电磁阀237处于中位，系统无液压油流动，系统保压；浮动时，电磁阀237断电，电磁阀2311通电，多级举升缸与油箱231连通，多级举升缸无油压，从而起到了保护多级举升缸的作用。由于采用了双联泵，因此，能满足举升大容量需求。

如图22至24所示，铰接体总成包括铰接体支承315、与所述铰接体支承315铰接的铰接体31和与所述铰接体31连接安装架35。所述安装架35上设有对称的两个轴承套33，所述轴承套33呈水平放置，所述轴承套33内设有圆锥滚子轴承38，所述圆锥滚子轴承38内设有铰接体销轴34，所述铰接体销轴34上端露出轴承套33外，该铰接体销轴34同于与前车架连接。所述铰接体销轴34外于圆锥滚子轴承38的上下两端分别设有定位轴套37，轴承套33的上下两端分别设有轴承端盖32，所述轴承端盖32的外侧与轴承套33固定连接，其内侧套在所述定位轴套37上。所述轴承端盖32内侧设有凹槽，所述凹槽内设有防尘圈36，防尘圈36设于轴承端盖32与定位轴套37之间能够防止灰尘进入。所述定位轴套37朝向圆锥滚子轴承38的一端延伸设有用于承托轴承端盖32的凸缘371，所述轴承端盖32与轴承套33之间设有调整垫片39，所述轴承端盖32与凸缘371之间设有调整垫片39。

所述铰接体支承内设有供铰接体插入的容置腔，所述铰接体与容置腔之间设有隔套；所述隔套的前端设有前挡板组件和滚珠轴承，所述隔套的后端设有滚珠轴承、垫片和后挡板组件。铰接体与铰接体支承的配合使铰接体能够在垂直方向的旋转，铰接体销轴与圆锥滚子轴承38的配合使铰接体销轴能够在水平方向旋转。

可通过调整垫片调整铰接体，以使得铰接体在安装和维修变得简单，也可以提高铰接体的性能和安全度。

Claims (10)

1.一种铰接式自卸车，包括前车、后车和将前车与后车连接起来的铰接体总成；其特征在于：

所述前车包括前车架、设于所述前车架上的动力总成、设于所述前车架上的走台、前悬挂系统和驾驶室；所述前车架包括成左右对称的两个车架梁组件，两个所述车架梁组件的后端设有铰接座，前端设有车架前部组件，所述车架梁组件包括呈箱型结构的车架纵梁、设于所述车架纵梁中间外侧面上的车架横梁、设于所述车架纵梁中间上的前悬臂支架、设于所述车架纵梁后端外侧面的前抗扭管和设于所述铰接座上的驾驶室支架，所述车架纵梁中间内侧设有承托板，所述承托板上设有车架中间梁，所述车架纵梁的后端与所述铰接座连接；所述前悬挂系统包括悬挂支架、悬挂支座、设于悬挂支架内的悬挂缸和与悬挂支架连接的前桥纵梁，所述前桥纵梁的一端设有与前车架抗扭管配合的套筒，另一端与所述悬挂支座连接，所述悬挂支架设置在走台底部且与走台连接，所述悬挂支架包括左侧板、右侧板和顶板，所述左侧板、右侧板和顶板围成容置空间，所述容置空间内设有悬挂缸安装支座，所述悬挂缸安装支座固定在所述顶板的底面；所述左侧板上设有维修孔将容置空间与外界连通，所述右侧板是外壁上设有转向缸安装支座；所述前车架上设有燃油箱总成，所述燃油箱总成包括主油箱和副油箱，所述副油箱设置在前轮的上方，所述主油箱位于副油箱的前下方，所述副油箱底部成弧形，其侧端固定在驾驶室支架上，后端固定在前车架上，所述主油箱后端通过减震垫固定在前车架上；所述主油箱和副油箱之间通过油管连通；所述副油箱和主油箱上设有爬梯，主油箱与副油箱形成走台的一部分；

所述后车包括后车架、设于所述后车架上的货箱和用于举升货箱的液压举升系统，所述货箱后端与后车架铰接，后车架前端设有用于定位货箱的货箱定位装置；所述后车架包括两个对称设置的纵梁组件，所述纵梁组件包括后车纵梁，所述后车纵梁外侧面设有后车架举升支座和后车架抗扭管，所述纵梁组件的前端设有铰接体支承，所述铰接体支承上设有用于安装铰接体的安装孔；所述货箱包括底板、后翘板、左侧板、右侧板及前板；后翘板的前端连接在底板的后端上，且后翘板自前端到后端上翘；左侧板的下端连接在底板和后翘板的左边缘，右侧板的下端连接在底板和后翘板的右边缘；前板连接在底板的前端，前板的两侧边分别与左侧板和右侧板相连接；所述的左侧板包括下端与底板和后翘板连接的左斜侧板及连接在左斜侧板上端的左立板，在左立板的外侧面安装有左纵梁；所述的右侧板包括下端与底板和后翘板连接的右斜侧板及连接在右斜侧板上端的右立板，在右立板的外侧面安装有右纵梁；在左纵梁的上安装有左举升支座，在右纵梁上安装有右举升支座，所述的左举升支座包括自左纵梁底部向外侧延伸出左举升支座后向左举升支座外侧面弯折的左支承板及连接在左支承板底部的左凸耳；所述的右举升支座包括自右纵梁底部向外侧延伸出右举升支座后向右举升支座外侧面弯折的右支承板及连接在右支承板底部的右凸耳；在后翘板的内底面设有横向防滑条；所述货箱定位装置包括铰接体支承上端具有的三角定位部和货箱的前端的货箱限位体，货箱限位体上设有与三角定位部对应的限位槽，在三角定位部中心两侧的上表面分别设有与货箱限位体接触的弹性垫块，所述的弹性垫块包括缓冲块及设在缓冲块边缘上的固定部，相邻缓冲块之间具有间隙。

2.根据权利要求1所述的一种铰接式自卸车，其特征在于：所述铰接体总成包括与铰接体支承配合的铰接体和与所述铰接体连接安装架，所述安装架上设有对称的两个轴承套，所述轴承套呈水平放置，所述轴承套内设有圆锥滚子轴承，所述圆锥滚子轴承内设有铰接体销轴，所述铰接体销轴上端露出轴承套外，所述铰接体销轴外于圆锥滚子轴承的上下两端分别设有定位轴套，轴承套的上下两端分别设有轴承端盖，所述轴承端盖的外侧与轴承套固定连接，其内侧套在所述定位轴套上，所述定位轴套朝向圆锥滚子轴承的一端延伸设有用于承托轴承端盖的凸缘，所述轴承端盖与轴承套之间设有调整垫片，所述轴承端盖与凸缘之间设有调整垫片。

3.根据权利要求2所述的一种铰接式自卸车，其特征在于：所述铰接体支承内设有供铰接体插入的容置腔，所述铰接体与容置腔之间设有隔套；所述隔套的前端设有前挡板组件和滚珠轴承，所述隔套的后端设有滚珠轴承、垫片和后挡板组件。

4.根据权利要求1所述的一种铰接式自卸车，其特征在于：所述铰接座包括固定板、连接在所述固定板左右两侧的侧板、上安装板和下安装板，所述侧板与固定板之间的夹角为钝角，所述上安装板和下安装板均与所述固定板和侧板连接；所述车架纵梁的后端向内弧形弯曲并连接在所述铰接座的侧板上；所述侧板与车架纵梁之间设有加强板。

5.根据权利要求1所述的一种铰接式自卸车，其特征在于：所述顶板上设有驾驶室支座安装孔；所述悬挂支架的一侧设有封板，所述封板分别与顶板、左侧板、右侧板连接；所述容置空间内设有与所述封板、左侧板、右侧板连接的箱型梁；所述左侧板和右侧板的底部一侧向下延伸设有焊接部；所述焊接部与左侧板、右侧板的连接处设有C形缺口。

6.根据权利要求1所述的一种铰接式自卸车，其特征在于：所述主油箱外壁上设有上安装板，所述前车架上设有下安装板，所述减震垫设置在上安装板与下安装板之间，设有贯穿所述上安装板、减震垫和下安装板的螺栓，螺栓的两端设有螺母连接；所述油管上设有阀门；所述主油箱和副油箱内设有相互交错的纵隔板和横隔板，纵隔板和横隔板上设有过油孔。

7.根据权利要求1所述的一种铰接式自卸车，其特征在于：所述动力总成包括柴油机和发电机，所述柴油机通过柴油机支架固定在前车架上，所述发电机通过发电机支架固定在前车架上，所述柴油机输出轴与发电机输出轴通过连接装置连接。

8.根据权利要求1所述的一种铰接式自卸车，其特征在于：所述纵梁的前端与所述铰接体支承固定连接；所述纵梁的后端设有与货箱铰接的铰接座；所述纵梁为箱型结构，其内部设有加强筋板；所述纵梁内侧壁设有用于安装蓄能器的蓄能器支座；所述蓄能器支座包括下座和与所述下座配合的上座，所述下座与所述纵梁内侧壁固定，所述上座和下座上均设有半圆形凹槽，上座与下座两端通过螺栓连接，且上座与下座之间设有间隙。

9.根据权利要求1所述的一种铰接式自卸车，其特征在于：在左支承板与左纵梁之间焊接有左封板，在右支承板与右纵梁之间焊接有右封板；左凸耳包括二个以上，最外侧的左凸耳位于左纵梁外侧，相邻左凸耳之间有间隙；右凸耳包括二个以上，最外侧的右凸耳位于右纵梁外侧，相邻右凸耳之间有间隙；在前板上端设有挡料板，挡料板自下向上向前倾斜，挡料板和前板之间设有支承板；在前板上设有横梁，横梁与货箱限位体之间设有筋条。

10.根据权利要求1所述的一种铰接式自卸车，其特征在于：液压举升系统包括油箱、双联泵、高压过滤器、高压过滤器、单向阀、单向阀、合流阀、电磁阀及多级举升缸，双联泵将油箱内的液压油通过高压过滤器输送到单向阀中，同时双联泵将油箱内的液压油通过高压过滤器、合流阀输送到单向阀中，经单向阀和单向阀后，两路液压油合流并形成合流点，并经电磁阀输送到多级举升缸内，回油经电磁阀、回油过滤器回到油箱，其特征在于：在回油管路上设有与电磁阀并联的依次连接的液控单向阀和电磁阀；在电磁阀与回油过滤器之间设有溢流阀；在举升回油管路上位于电磁阀和回油过滤器与电磁阀的连接点之间连接有溢流阀，在举升回油管路上位于电磁阀和多级举升缸之间设有平衡阀；举升时液压油经平衡阀流回油箱；下降时液压油经平衡阀流向多级举升缸，多余压力油经溢流阀流回油箱。