CN104071225B - 一种自卸车前车 - Google Patents

Abstract

一种自卸车前车，包括前车架、动力总成、走台、前悬挂系统和驾驶室；前车架包括成左右对称的两个车架梁组件，两个车架梁组件的后端设有铰接座，前端设有车架前部组件，车架梁组件包括呈箱型结构的车架纵梁、设于车架纵梁中间外侧面上的车架横梁、设于车架纵梁中间上的前悬臂支架、设于车架纵梁后端外侧面的前抗扭管和设于铰接座上的驾驶室支架；前悬挂系统包括悬挂支架、悬挂支座、悬挂缸和前桥纵梁，前桥纵梁的一端设有与前车架抗扭管配合的套筒，另一端与悬挂支座连接；前车架上设有燃油箱总成，燃油箱总成包括主油箱和副油箱，副油箱设置在前轮的上方，主油箱位于副油箱的前下方，副油箱和主油箱上设有爬梯，主油箱与副油箱形成走台的一部分。

Description

一种自卸车前车

技术领域

本发明涉及自卸车，尤其是自卸车前车部位。

背景技术

现有的矿用自卸车一般由前车和车尾两部分组成，用于支撑前车的是前车架，用于支撑车位的是后车架，前车架用于安装柴油机、发电机等重要设备，后车架用于安装车厢，前车架与后车架之间利用连铰接体连接起来。为了能够支撑庞大的车体结构，前车部位包括车架、动力总成、走台、驾驶室等整体布局设计要合理。现有的自卸车前车欠缺的是布局合理的车架，尤其是对于前车架，因为前车架需要安装固定诸多的设备，如走台、前悬臂系统、驾驶室、变流柜、油箱等，若前车架布局设计不合理，很容易导致车体体积过大，整体结构强度不足。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种自卸车前车，布局合理，整体结构紧凑。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：

一种自卸车前车，包括前车架、设于所述前车架上的动力总成、设于所述前车架上的走台、前悬挂系统和驾驶室；所述前车架包括成左右对称的两个车架梁组件，两个所述车架梁组件的后端设有铰接座，前端设有车架前部组件，所述车架梁组件包括呈箱型结构的车架纵梁、设于所述车架纵梁中间外侧面上的车架横梁、设于所述车架纵梁中间上的前悬臂支架、设于所述车架纵梁后端外侧面的前抗扭管和设于所述铰接座上的驾驶室支架，所述车架纵梁中间内侧设有承托板，所述承托板上设有车架中间梁，所述车架纵梁的后端与所述铰接座连接；所述前悬挂系统包括悬挂支架、悬挂支座、设于悬挂支架内的悬挂缸和与悬挂支架连接的前桥纵梁，所述前桥纵梁的一端设有与前车架抗扭管配合的套筒，另一端与所述悬挂支座连接，所述悬挂支架设置在走台底部且与走台连接，所述悬挂支架包括左侧板、右侧板和顶板，所述左侧板、右侧板和顶板围成容置空间，所述容置空间内设有悬挂缸安装支座，所述悬挂缸安装支座固定在所述顶板的底面；所述左侧板上设有维修孔将容置空间与外界连通，所述右侧板是外壁上设有转向缸安装支座；所述前车架上设有燃油箱总成，所述燃油箱总成包括主油箱和副油箱，所述副油箱设置在前轮的上方，所述主油箱位于副油箱的前下方，所述副油箱底部成弧形，其侧端固定在驾驶室支架上，后端固定在前车架上，所述主油箱后端通过减震垫固定在前车架上；所述主油箱和副油箱之间通过油管连通；所述副油箱和主油箱上设有爬梯，主油箱与副油箱形成走台的一部分。

前车架左、右两侧的车架横梁分别安装变流柜和油箱，以达到车架左右平衡；车架中间梁设有四个孔，并与车架前部组件两孔安装动力系统，有减震作用；车架中间梁为箱型梁结构，可增加强度；铰接座通过两个销轴与交接体连接，前车架通过铰接体与后车架铰接；前抗扭管与前桥连接，前桥可绕前抗扭管做一定幅度的摆动，可保证车轮在崎岖路面始终着地。

悬挂支架通过朝外的维修孔对悬挂缸进行拆卸维修，维修孔正好对准悬挂缸安装支座，检修工具可通过维修孔伸入悬挂支架内，解决目前大型矿用自卸车悬挂缸安装拆装困难的问题；另外维修孔开辟悬挂缸管路通道，同时具有一定的安装、检修作用，便于布管，使布管路线合理不凌乱等功能。在不平路面行驶时，轮胎将冲击力传给前桥纵梁，前桥纵梁会绕前车架抗扭管适当旋转一定角度，带动悬挂支架一起运动，最终悬挂缸被压缩一定量起到缓冲；前桥纵梁与悬挂缸配合形成自卸车前轮的悬挂系统，能够减轻悬挂缸的负荷，而且减震效果好，尤其是适用大型载重量较重的自卸车。

油箱总成中，将大油箱拆分为两个较小的油箱，再对主油箱和副油箱进行合理的布局，充分利用主油箱和副油箱的空间，使其与走台结合到一起，油箱既可以装油，又可以行走。

作为改进，所述车架纵梁内部设有加强板。

作为改进，所述铰接座包括固定板、连接在所述固定板左右两侧的侧板、上安装板和下安装板，所述侧板与固定板之间的夹角为钝角，所述上安装板和下安装板均与所述固定板和侧板连接。

作为改进，所述车架纵梁的后端向内弧形弯曲并连接在所述铰接座的侧板上；所述侧板与车架纵梁之间设有加强板。

作为改进，所述顶板上设有驾驶室支座安装孔；所述悬挂支架的一侧设有封板，所述封板分别与顶板、左侧板、右侧板连接；所述容置空间内设有与所述封板、左侧板、右侧板连接的箱型梁。

作为改进，所述左侧板和右侧板的底部一侧向下延伸设有焊接部；所述焊接部与左侧板、右侧板的连接处设有C形缺口。

作为改进，所述主油箱外壁上设有上安装板，所述前车架上设有下安装板，所述减震垫设置在上安装板与下安装板之间，设有贯穿所述上安装板、减震垫和下安装板的螺栓，螺栓的两端设有螺母连接。

作为改进，所述油管上设有阀门。

作为改进，所述主油箱和副油箱内设有相互交错的纵隔板和横隔板，纵隔板和横隔板上设有过油孔。

作为改进，所述动力总成包括柴油机和发电机，所述柴油机通过柴油机支架固定在前车架上，所述发电机通过发电机支架固定在前车架上，所述柴油机输出轴与发电机输出轴通过连接装置连接。安装时，可以通过调整柴油机支架、发电机支架和连接装置来调整柴油机与发电机的同轴度，以达到快速准确的将柴油机与发电机连接起来。

本发明与现有技术相比所带来的有益效果是：

（1）车架纵梁、车架横梁、铰接座、车架前部组件等布局设计合理，使车架整体结构更紧凑，强度更好，能够支撑力更强，尤能够满足大型自卸车在崎岖道路安全行驶；

（2）过朝外的维修孔对悬挂缸进行拆卸维修，维修孔正好对准悬挂缸安装支座，检修工具可通过维修孔伸入悬挂支架内，解决目前大型矿用自卸车悬挂缸安装拆装困难的问题；

（3）前桥纵梁与悬挂缸配合形成自卸车前轮的悬挂系统，能够减轻悬挂缸的负荷，而且减震效果好，尤其是适用大型载重量较重的自卸车；

（4）将大油箱拆分为两个较小的油箱，再对主油箱和副油箱进行合理的布局，充分利用主油箱和副油箱的空间，使其与走台结合到一起，油箱既可以装油，又可以行走。

附图说明

图1为自卸车前车结构示意图。

图2为前车架结构示意图。

图3为前车架分解视图。

图4为前车悬挂系统示意图。

图5为悬挂支架立体图。

图6为悬挂支架侧视图。

图7为悬挂支架剖视图。

图8为燃油箱总成主视图。

图9为燃油箱总成俯视图。

图10为图7的A处放大图。

图11为驾驶室立体图。

图12为驾驶室俯视图。

具体实施方式

下面结合说明书附图对本发明作进一步说明。

如图1所示，一种自卸车前车，包括前车架1、设于所述前车架1上的动力总成、设于所述前车架1上的走台5、前悬挂系统和驾驶室4。

如图2、3所示，前车架包括成左右对称的两个车架梁组件，两个所述车架梁组件的后端设有铰接座13，前端设有车架前部组件12。所述车架梁组件包括呈箱型结构的车架纵梁11、设于所述车架纵梁11中间外侧面上的车架横梁14、设于所述车架纵梁11中间上的前悬臂支架15、设于所述车架纵梁11后端外侧面的前抗扭管17和设于所述铰接座13上的驾驶室支架19。前车架左、右两侧的车架横梁14分别安装变流柜和油箱，以达到车架左右平衡。所述车架纵梁11内部设有加强板，用于加强起主要支撑作用的车架纵梁11，使车架纵梁11有足够的支撑力。所述车架纵梁11中间内侧设有承托板110，所述承托板110上设有车架中间梁16，该车架中间梁16用于支撑柴油机和发电机，车架中间梁6为箱型梁结构，可增加强度；车架中间梁16设有四个孔，并与车架前部组件12两孔安装动力系统，有减震作用。前抗扭管17与前桥连接，前桥可绕前抗扭管17做一定幅度的摆动，可保证车轮在崎岖路面始终着地。铰接座13通过两个销轴与交接体连接，前车架通过铰接体与后车架铰接。所述铰接座13包括固定板131、连接在所述固定板131左右两侧的侧板132、上安装板133和下安装板，所述侧板132与固定板131之间的夹角为钝角，所述上安装板133和下安装板均与所述固定板131和侧板132连接；所述车架纵梁11的后端向内弧形弯曲并连接在所述铰接座13的侧板上，所述侧板与车架纵梁11之间设有加强板18。

如图5所示，所述前悬挂系统包括悬挂支架、设于悬挂支架内的悬挂缸和与悬挂缸连接的前桥纵梁，所述前桥纵梁的一端设有与前车架抗扭管配合的套筒，另一端与所述悬挂支架连接，所述悬挂支架设置在走台底部。所述前桥纵梁21包括呈上下设置的长支臂211和短支臂212，长支臂211和短支臂212的一端同时与套筒24连接，所述套筒24套在前车架的抗扭管上，为了使前桥纵梁21能够绕着前车架抗扭管转动一定角度，所述套筒24与前车架抗扭管之间设有间隙。所述悬挂支座22包括L形安装板221和与所述L形安装板221一侧连接的连接板222，所述L形安装板221包括底板和侧板，所述L形安装板221上设有两个安装耳223，所述安装耳223上设有销孔，所述悬挂缸23通过销轴连接在两个安装耳223之间；所述前桥纵梁21的长支臂211另一端与连接板222相贴并通过螺栓与安装板221固定连接；自卸车的车轮驱动电机固定在连接板222上。悬挂缸23通过悬挂支座22与前桥纵梁21连接，前桥纵梁21通过前车架抗扭管与前车架连接，该种悬挂系统结构简单紧凑。在不平路面行驶时，轮胎将冲击力传给前桥纵梁21，前桥纵梁21会绕前车架抗扭管适当旋转一定角度，带动悬挂支座22一起运动，最终悬挂缸23被压缩一定量起到缓冲。前桥纵梁21与悬挂缸23配合形成自卸车前轮的悬挂系统，能够减轻悬挂缸23的负荷，而且减震效果好，尤其是适用大型载重量较重的自卸车。

如图5至7所示，左侧板251、右侧板252、封板254和顶板253；所述左侧板251和右侧板252竖直平行相对设置，所述顶板253固定在左侧板251和右侧板252的顶部，所述封板254分别与顶板253、左侧板251、右侧板252连接，所述左侧板251、右侧板252、封板254和顶板253围成容置空间，左侧板251、右侧板252、顶板253和封板254组成箱型结构的悬挂支架，使其结构强度更高。所述容置空间内设有用于安装悬挂缸的悬挂缸安装支座257，所述悬挂缸安装支座257固定在所述顶板253的底面；所述左侧板251上设有维修孔256将容置空间与外界连通，该维修孔256对准所述悬挂缸安装支座257。所述右侧板252的外壁上设有转向缸安装支座255。所述顶板253上设有驾驶室支座安装孔259，可用于支撑驾驶室。所述容置空间内设有与所述封板254、左侧板251、右侧板252连接的箱型梁。如图4所示，所述左侧板251和右侧板252的底部一侧向下延伸设有焊接部258，焊接部258用于与车架纵梁11侧壁焊接，左侧板251和右侧板252的底部焊接在车架纵梁11的顶部，从而将整个悬挂支架固定起来。所述焊接部258与左侧板251、右侧板252的连接处设有C形缺口，该缺口用于避开前车架纵梁11凸出封边的。通过朝外的维修孔256对悬挂缸进行拆卸维修，维修孔256正好对准悬挂缸安装支座257，检修工具可通过维修孔256伸入悬挂支架内，解决目前大型矿用自卸车悬挂缸安装拆装困难的问题；外维修孔256开辟悬挂缸管路通道，同时具有一定的安装、检修作用，便于布管，使布管路线合理不凌乱等功能。

如图8至10所示，在前车架1上，其包括主油箱32和副油箱31，所述副油箱31设置在前轮的上方，所述主油箱32位于副油箱31的前下方，所述副油箱31底部成弧形，其侧端固定在驾驶室支架上，后端固定在前车架1上。所述主油箱32后端通过减震垫37固定在前车架1上，所述主油箱32外壁上设有上安装板39，所述前车架1上设有下安装板310，所述减震垫37设置在上安装板39与下安装板310之间，设有贯穿所述上安装板39、减震垫37和下安装板310的螺栓38，螺栓38的两端设有螺母连接。所述主油箱32和副油箱31之间通过油管36连通，所述油管36上设有阀门35，当主油箱32内的燃油不够时，可以开启阀门35，使副油箱31内的燃油通过油管36流到主油箱32内。所述副油箱31和主油箱32上设有爬梯34，主油箱32与副油箱31形成走台的一部分；所述主油箱32和副油箱31内设有相互交错的纵隔板和横隔板，纵隔板和横隔板上设有过油孔。隔板用于加强油箱强度，使其能够作为走台使用。将大油箱拆分为两个较小的油箱，再对主油箱32和副油箱31进行合理的布局，充分利用主油箱32和副油箱31的空间，使其与走台结合到一起，油箱既可以装油，又可以行走。

如图11、12所示，驾驶室4主要是由骨架和箱板焊接而成的箱体结构，自卸车驾驶室前部设有前窗玻璃41和可以刮擦前窗玻璃41的雨刮器42，雨刮器42下方设有对应的雨刮器水壶43；自卸车驾驶室顶部设有防雨檐44，防雨檐为设于自卸车驾驶室顶部左右两侧边的板条，板条的外侧向上翘曲使得板条具有沟槽。雨刮器水壶43包括壶体43a和与壶体43a配套的壶盖43b，壶体43a焊接至铰接式自卸车驾驶室前部的箱板连接。壶体43a稳定牢固；壶盖43b在非雨天盖住壶体43a，避免灰尘、杂物进入壶体43a。自卸车驾驶室前部设有检修口45和进气口46；检修口45包括三个水平排列的矩形口，中间的矩形口为长条型，左右两边分别分布一大一小的矩形口，其中小的矩形口下方设有呈矩形的进气口46。三个大小不同的检修口45便于检修驾驶室内的器件；进气口46用于空调新风进入，利于驾驶室内外空气循环，保证驾驶室内的空气质量。自卸车驾驶室顶部箱板上设有一排横向排列的长筋条47，长筋条47向外设有斜度；自卸车驾驶室顶部箱板尾部设有一排横向排列的小筋条48。长筋条47和小筋条48可以增加自卸车驾驶室的强度，长筋条47向外设有斜度以便雨水从相邻的纵向筋条之间及时排出。自卸车驾驶室顶部左右两侧设有照明灯49，照明灯49外设有灯罩410。照明灯49用于高处照明，灯罩410用于防止雨水进入照明灯49内造成短路。自卸车通常是在较为恶劣的环境中工作，但设置了具有上述特殊结构的防雨檐时，驾驶室顶上的雨水部分会流入到沟槽内，在沟槽的导向作用下雨水从前后流出，能有限的防止雨水直接沿着驾驶室两侧流向而影响观看后视镜，从而提高了操作的安全性能。

Claims (10)

1.一种自卸车前车，包括前车架、设于所述前车架上的动力总成、设于所述前车架上的走台、前悬挂系统和驾驶室；其特征在于：所述前车架包括成左右对称的两个车架梁组件，两个所述车架梁组件的后端设有铰接座，前端设有车架前部组件，所述车架梁组件包括呈箱型结构的车架纵梁、设于所述车架纵梁中间外侧面上的车架横梁、设于所述车架纵梁中间上的前悬臂支架、设于所述车架纵梁后端外侧面的前抗扭管和设于所述铰接座上的驾驶室支架，所述车架纵梁中间内侧设有承托板，所述承托板上设有车架中间梁，所述车架纵梁的后端与所述铰接座连接；所述前悬挂系统包括悬挂支架、悬挂支座、设于悬挂支架内的悬挂缸和与悬挂支架连接的前桥纵梁，所述前桥纵梁的一端设有与前车架抗扭管配合的套筒，另一端与所述悬挂支座连接，所述悬挂支架设置在走台底部且与走台连接，所述悬挂支架包括左侧板、右侧板和顶板，所述左侧板、右侧板和顶板围成容置空间，所述容置空间内设有悬挂缸安装支座，所述悬挂缸安装支座固定在所述顶板的底面；所述左侧板上设有维修孔将容置空间与外界连通，所述右侧板是外壁上设有转向缸安装支座；所述前车架上设有燃油箱总成，所述燃油箱总成包括主油箱和副油箱，所述副油箱设置在前轮的上方，所述主油箱位于副油箱的前下方，所述副油箱底部成弧形，其侧端固定在驾驶室支架上，后端固定在前车架上，所述主油箱后端通过减震垫固定在前车架上；所述主油箱和副油箱之间通过油管连通；所述副油箱和主油箱上设有爬梯，主油箱与副油箱形成走台的一部分。

2.根据权利要求1所述的一种自卸车前车，其特征在于：所述车架纵梁内部设有加强板。

3.根据权利要求1所述的一种自卸车前车，其特征在于：所述铰接座包括固定板、连接在所述固定板左右两侧的侧板、上安装板和下安装板，所述侧板与固定板之间的夹角为钝角，所述上安装板和下安装板均与所述固定板和侧板连接。

4.根据权利要求3所述的一种自卸车前车，其特征在于：所述车架纵梁的后端向内弧形弯曲并连接在所述铰接座的侧板上；所述侧板与车架纵梁之间设有加强板。

5.根据权利要求1所述的一种自卸车前车，其特征在于：所述顶板上设有驾驶室支座安装孔；所述悬挂支架的一侧设有封板，所述封板分别与顶板、左侧板、右侧板连接；所述容置空间内设有与所述封板、左侧板、右侧板连接的箱型梁。

6.根据权利要求1所述的一种自卸车前车，其特征在于：所述左侧板和右侧板的底部一侧向下延伸设有焊接部；所述焊接部与左侧板、右侧板的连接处设有C形缺口。

7.根据权利要求1所述的一种自卸车前车，其特征在于：所述主油箱外壁上设有上安装板，所述前车架上设有下安装板，所述减震垫设置在上安装板与下安装板之间，设有贯穿所述上安装板、减震垫和下安装板的螺栓，螺栓的两端设有螺母连接。

8.根据权利要求1所述的一种自卸车前车，其特征在于：所述油管上设有阀门。

9.根据权利要求1所述的一种自卸车前车，其特征在于：所述主油箱和副油箱内设有相互交错的纵隔板和横隔板，纵隔板和横隔板上设有过油孔。

10.根据权利要求1所述的一种自卸车前车，其特征在于：所述动力总成包括柴油机和发电机，所述柴油机通过柴油机支架固定在前车架上，所述发电机通过发电机支架固定在前车架上，所述柴油机输出轴与发电机输出轴通过连接装置连接。